Реферат Анализ рационализации и механизация на участках

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 9.11.2024

Министерство образования и науки

Федеральное агентство по образованию

Управление учреждений образования

ФГОУ СПО Соликамский автомобильно-дорожный колледж

Отделение дневное

специальность 190604

Отчет по производственной практике

Выполнил:

Гайдарев Вячеслав

      гр 41-22

Проверил:
2007

Содержание

1.      Ведомственная принадлежность предприятия;

2.      Административная структура предприятия;

3.      Местонахождение;

4.      Площадь предприятия;

5.      Состав предприятия (цеха, отделения и т.д.);

6.      Оборудование на участках;

7.      Рационализация и механизация на участках;

8.      Работы выполняемые на каждом участке;

9.      Списочный состав техники на предприятии;

10. Организация техники безопасности;

11. Минусы предприятия;
Ведомственная принадлежность предприятия

Полное название предприятия: Соликамское дорожно-ремонтное строительное управление.

СДРСУ по ведомственной принадлежности принадлежит компании ОАО «Пермавтодор».

Краткая характеристика:   Государственное предприятие «Пермавтодор» было создано в декабре 1972 года на базе «Управления строительством и ремонтом автомобильных дорог при Пермском облисполкоме» и «областного дорожно-строительного треста».
Основными функциями «Пермавтодора» были строительство, эксплуатация, текущий, средний и капитальный ремонт дорог и искусственных сооружений в пределах Пермской области. Вновь созданная организация в кратчайшие сроки решила проблему отсутствия нормальной дорожной инфраструктуры в Пермской области.
В 2007 году предприятие было приватизировано. Новыми акционерами ОАО «Пермавтодор» стали крупные пермские промышленно-финансовые группы, заинтересованные в развитии дорожной отрасли края.
Сегодня «Пермавтодор» - это один из лидеров в области содержания и текущего ремонта дорог, строительства новых трасс в Пермском крае.
Сильные позиции компании на рынке связаны с тем, что сегодня «Пермавтодор» одно из немногих российских предприятий, которое строит и ремонтирует дороги с мировым уровнем качества, благодаря своему производственному потенциалу и высококвалифицированным работникам. Техническая оснащенность предприятия включает 2324 единиц автотранспортной, дорожно-строительной и специальной техники, 38 асфальтобетонных заводов, 16 дробильно-сортировочных установки, цех ЖБИ, цех по производству дорожных знаков и битумный завод. В ОАО «Пермавтодор» работают более 2,5 тысяч специалистов.
Заказчиками «Пермавтодор» являются Федеральное Управление Автомобильных Дорог «Урал», «Управление автомобильных дорог Пермского края», администрации городов и населенных пунктов, корпоративные структуры (предприятия нефтегазовой отрасли, сельхозпредприятия и другие).
Предприятие прошло сертификацию по ИСО 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001.
Административная структура ОАО «Пермавтодор»

Дашкевич Анатолий Вячеславович - генеральный директор ОАО "Пермавтодор".

Родился 1 апреля 1964 года. Окончил в 1986 году ППИ по специальности "инженер-строитель". Начинал он с работы в ДРСУ № 2 в должности мастера. С 2004 по 2008 год работал в администрации г. Пермь начальником управления внешнего благоустройства. С января 2008 года является генеральным директором ОАО "Пермавтодор".

Лепешкин Юрий Анатольевич – директор по производству.

Родился 14 мая 1965 года. Имеет два высших образования: по специальности "инженер-строитель" и "государственное и муниципальное управление". С 2004 года работал заместителем начальника управления внешнего благоустройства администрации г. Перми. В 2005 году был присвоен разряд "Муниципальный советник муниципальных образований Пермской области". С января 2008 года работает в ОАО "Пермавтодор".

Шамгунов Олег Адгамович - главный инженер.

Родился 14 июня 1971 года. Окончил автодорожный факультет ПГТУ по специальности "Строительство автомобильных дорог и аэродромов". С 1993 года работает в "Пермавтодоре", Олег Адгамович занимал такие должности как мастер, прораб, директор ДРСУ- 2. А в июле 2008 года стал главным инженером ОАО "Пермавтодор".

Эдельман Александр Валерьевич - директор по развитию.

Родился 9 апреля 1963 года. Образование получил в Пермском политехническом институте по специальности "Автомобильные дороги" в 1980. В 1993 году защитил диссертацию с присуждением ученой степени кандидата технических наук. С 2001 года работает в ОАО "Пермавтодор".

Бобков Михаил Юрьевич – коммерческий директор.

Родился 28 февраля 1968 года. Окончил ПГУ по специальности экономист-менеджер. Занимал ведущие должности в таких компаниях, как: ООО ПКР "Практика-М", ООО "Фирма "Акцент", "Уралкалий", Мостострой отряд 123, ООО "Торговый дом "Мост", "Промкомплект". С фекраля 2008 года является коммерческим директором ОАО "Пермавтодор".

Воробьева Елена Владимировна – директор по экономике и финансам.

В 2000 году окончила экономический факультет ПГУ, в 2004 году получила второе высшее образование в Уральской академии Государственной службы по специальности юрист. С 2000 года работает в "Пермавтодор".

Лисина Елена Николаевна – директор по управлению персоналом.

С персоналом работает уже более 20 лет. Имеет высшее образование по специальности "менеджмент, управление персоналом". Кроме того, получила квалификацию "психолог – практик". Своими профессиональными достижениями считает осуществление самостоятельных проектов по постановке процессов управления по целям, мотивации на результат и управления персоналом в нескольких крупных компаниях Уральского региона.

Местонахождение предприятия: СДРСУ находится по адресу: Соликамское Шоссе 2А

Площадь предприятия: Примерная площадь СДРСУ составляет 2 ГА

Состав предприятия: Зона ТО1 и ТО2, склады, гараж ТР, главное управление, АЗС. Отделения: токарное отделение, вулканизаторное отделение, кузница, слесарное отделение, участок АКБ, сварочный участок.

Оборудование на участках:

1.      Участок АКБ включает в себя: Нагрузочная вилка марки Э-107, выпрямители для заряда АКБ, электродистиллятор, приборы для сварки АКБ, стеллажи, шкафы, ванны для разведения электролита, ящик с песком и т.д.

2.      Токарное отделение включает в себя: токарный станок, шкафы для заготовок, стеллажи для резцов и деталей и т.д.

3.      Кузница: Наковальня, печка для разогрева деталей, молотки, кувалды, ванна с водой для нагретых заготовок, стеллажи и шкаф для хранения заготовок.

4.      Сварочный участок включает в себя: Сварочный аппарат, транзистор, баллоны с сжатым газом для газовой сварки, электроды разных марок, маска сварщика, разные инструменты, шкафы и стеллажи для хранения инструмента, электродов и деталей.

5.      Слесарное отделение включает в себя: столы с верстаками, шкафы для хранения напильников, пил по металлу и т.д.

6.      Вулканизаторный участок состоит из компрессора для проверки камер, стелажи для хранения, специальная установка для заклейки камер и т.д.

Так же в зоне ТО2 находится кран балка, которая даёт возможность поднимать массивные предметы и транспортировать их по всей длине зоны ТО2.

Отчёт по токарно-винторезному станку

Основными узлами токарно-винторезного станка являются: Станина, передняя бабка с коробкой скоростей, задняя бабка, коробка подач, суппорт с резцедержателем, фартук, ходовой винт и ходовой вал.

            Станица – служит для установки и крепления всех узлов и механизмов токарного станка. Он состоит из 2-х продольных стенок соединенных между собой поперечными ребрами. Наиболее ответственная часть, направляющая станины, они должны быть строго прямолинейны и параллельны.

Главный привод. Механизм подач. Коробка подач

Главный привод станка.

В передней бабке размещены коробка скоростей и шпиндель, которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче. На рисунке показано устройство коробки скоростей, которая работает следующим образом. Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу шпинделя 13. Вращение от электродвигателя 1 через ременную передачу 2 и муфту включения 3 передается на вал 5.

8_1

Блок из трех шестерен 7, 8 и 9, расположенный на валу 5, с помощью реечной передачи связан с рукояткой 17. Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с зубчатым колесом 4 (или 10, или 11), жестко закрепленным на валу 6. Колеса 4 и 12 сопряжены соответственно с колесами 15 и 16, которые передают крутящий момент шпинделю через зубчатую муфту 14, соединенную с рукояткой 18. Если муфта передвинута вправо, то шпиндель получает вращение через зубчатое колесо 16, а если влево - через зубчатое 8_2

колесо 15. Таким образом, коробка скоростей обеспечивает шесть ступеней частоты вращения шпинделя. Механизм подач. Связь шпинделя и суппорта станка для обеспечения оптимального режима резания осуществляется с помощью механизма подач, состоящего из реверсирующего устройства (трензеля) и гитары, которые осуществляют изменение направления и скорости перемещения суппорта.

Привод этого механизма осуществляется от коробки скоростей через трензель (смотри рисунок справа), который состоит из четырех зубчатых колес а, б, в, г, связанных с рукояткой 19, переключением которой осуществляется реверс (т. е. изменение направления вращения) вала 20 (приводного вала суппорта). Позиции а, б, в, г, 19 и 20 (см. рисунки). При крайнем нижнем положении рукоятки 19 (положение А) зубчатые колеса а, б, в, г соединены последовательно и направление вращения вала 20 совпадает с направлением вращения шпинделя. При верхнем положении рукоятки 19 (положение В) соединены только зубчатые колеса а, в, г и направление вращения вала 20 изменяется на противоположное. В среднем положении рукоятки 19 (положение Б) зубчатые колеса б и в не соединяются с зубчатым колесом а и вал 20 не вращается.

С помощью гитары (сотри рисунок слева) устанавливают (настраивают) зубчатые колеса с определенным передаточным отношением, обеспечивающим необходимое перемещение суппорта на один оборот шпинделя. Расстояние L между валами 1 и 2 является постоянным. На валу 2 свободно установлен приклон 3 гитары, закрепленный болтом 4. Ось 5 промежуточных колес вис можно перемещать по радиальному пазу, тем самым, изменяя расстояние А между центрами колес c и d. Дуговой паз приклона 3 8_3

позволяет регулировать размер В.

Коробка подач. Назначение коробки подач - изменять скорости вращения ходового винта и ходового вала, чем достигается перемещение суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях. Вал 14 в подшипниках 15 (сотри рисунок) коробки подач получает вращение от зубчатых колес гитары; вместе с ним вращается и имеет возможность перемещаться вдоль него зубчатое колесо П с рычагом 10. На одном конце рычага 10 вращается (на оси) зубчатое колесо 12, сопряженное с зубчатым колесом 11, а на другом - рукоятка 9, с помощью которой рычаг 10 перемещается вдоль вала 14 и может занимать любое из десяти положений (по числу зубчатых колес в механизме 1 Нортона). В каждом из таких положений рычаг 10 поворачивается и удерживается штифтом 9, который входит в соответствующие отверстия на передней стенке 7 коробки подач. При этом зубчатое колесо 12 входит в зацепление с соответствующим зубчатым колесом 13 механизма 1, в результате чего устанавливается выбранное число оборотов вала 2. Вместе с валом 2 вращается зубчатое колесо 3, которое можно перемещать вдоль него рукояткой. При перемещении вправо зубчатое колесо 3 посредством кулачковой муфты 4 соединяется с ходовым винтом 5 и передает ему вращательное движение, а при перемещении влево - входит в зацепление с зубчатым колесом 8 и передает вращательное движение ходовому валу 6.

8_4

Резцедержатель, фартук и разъемная гайка

Устройство резцедержателя показано на рисунке слева. В центрирующей расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом. На конусе оправки установлена четырехсторонняя резцовая головка 6. При вращении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резьбе конической оправки 3 и через шайбу 1 и упорный подшипник обеспечивает жесткую посадку резцовой головки 6 на конической поверхности оправки 3. От поворота при закреплении резцовая головка удерживается шариком, который заклинивается между поверхностями, образованными пазом на основании конической оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6. При необходимости сменить позицию инструмента рукоятку 4 поворачивают против часовой стрелки. При этом головка 2 поворачивается и перемещается вверх по резьбе конической оправки 3, снимая усилие затяжки резцовой головки 6 на конусе конической оправки 3. Одновременно головка 2 поворачивает резцовую головку 6 посредством тормозных колодок, фрикционно-связанных с поверхностью расточки головки 2 и соединенных с резцовой головкой 6 штифтами 7. При этом шарик, 10_2

расположенный у основания конической оправки 3, не препятствует повороту резцовой головки, так как он утапливается в отверстие, сжимая пружину. Если в процессе работы рукоятка 4 (в зажатом положении) стала останавливаться в неудобном положении, то, изменяя толщину шайбы 1, можно установить ее в удобное для рабочего положение.

10_3

Продольное и поперечное перемещение салазок суппорта производится через фартук 2 (смотри рисунок справа), который крепится к нижней поверхности продольного суппорта 1. Ручная продольная подача производится маховиком, который через зубчатую передачу сообщает вращение зубчатому колесу 4, катящемуся по рейке 3, закрепленной на станине 5 станка, и перемещает продольный суппорт вместе с поперечным суппортом и фартуком 2.

Продольная подача суппорта 1 от ходового винта 2 производится включением разъемной гайки рукояткой 14 (смотри рисунок слева). Разъемная гайка состоит из двух частей (1 и 2), которые перемещаются по направляющим А при повороте рукоятки 5. При этом диск 4 посредством прорезей В, расположенных эксцентрично, перемещает пальцы 3, в результате чего обе части гайки сдвигаются или раздвигаются. Если обе части гайки охватывают ходовой винт, то производится продольная подача (перемещение) суппорта; если они раздвинуты, то подача отключается.

Задняя бабка

Устройство задней бабки показано на рисунке. В корпусе 1 (при вращении винта 5 маховиком 7) перемещается пиноль 4, закрепляемая рукояткой 3. В пиноли устанавливается центр 2 с коническим хвостовиком (или инструмент). Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта. В рабочем неподвижном положении задняя бабка фиксируется рукояткой 6, которая соединена с тягой 8 и рычагом 9. Сила прижима рычага 9 тягой 8 к станине регулируется гайкой 11 и винтом 12. Более жесткое крепление задней бабки производится с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10.

11_1

Суппорт

Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суппортами - механическими держателями для резца. Каким бы простым и, на первый взгляд, незначительным не казался этот придаток к станку, можно без преувеличения сказать, что его влияние на усовершенствование и распространение машин было так же велика, как влияние изменений, произведенных Уаттом в паровой машине. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям.

9_1

Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали). На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали). Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.

Устройство поперечного суппорта показано на рисунке внизу. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим - связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему. выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15. Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.

9_2

Поперечный суппорт.

Резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком для токарных станков с ЧПУ 291.341.131.000 ф40 Резцедер. 291.341.131

Резцедержатели изготавливаются по ТУ РБ 00222918.055-2001 и предназначены для закрепления призматических резцов сечением 25х25 мм и с помощью сменной планки - резцов 20х20 мм. Хвоствик резцедержателя соответствует ГОСТ 24900 и DIN 69880.

Работы выполняемые на каждом участке

Участок АКБ: Ремонт аккумуляторных батарей, заряд их, заливка электролита в аккумуляторы, хранение АКБ на стеллажах и т.д.

Кузнечный участок: изготовление различных деталей, закалка металла, ремонт деталей методом давления и т.д.

Вулканизаторный участок: производятся работы по починке камер, хранение их и т.д.

Токарное отделение: изготавливаются различные детали (обычно валы), ремонтируются детали на токарно-винторезном станке, нарезается резьба в деталях и т.д.

Слесарный участок: обрабатывают поверхности деталей напильниками, так же проводят ремонт деталей методом давления, разрубают металл и т.д.

Сварочный участок: производится ремонт деталей сварочным аппаратом, заваривание трещин, резание металла сваркой и т.д.

Зона ТО2: производится капитальный, текущий, ТО1 и ТО2, а так же сезонное обслуживание автомобилей и т.д.
Списочный состав техники:

Предприятие СДРСУ обслуживает и содержит 20 автомобильной техники, в её число входят автомобили : КАМАЗ(8), КРАЗ(1), ЗИЛ(1), ДСТ(1), Автогрейдера(4), ДЗ-122(1), ДЗ-180(1), Т-170(1) и К-700(2)
Техника безопасности на предприятии

Для прекращения горения необходимо: не допустить проникновения в зону горения окислителя (кислорода воздуха), а также горючего вещества; охладить эту зону ниже температуры воспламенения (самовоспламенения); разбавить горючие вещества негорючими; интенсивно тормозить скорость химических реакций в пламени (ингибированием); механически срывать (отрывать) пламя.

На этих принципиальных методах и основаны известные способы и приемы тушения пожаров.

К огнегасительным веществам относятся: вода, химическая и воздушно-механическая пены, водные растворы солей, инертные и негорючие газы, водяной пар, галоидоуглеводородные огнегасительные составы и сухие огнетушащие порошки.

Вода - наиболее распространенное и доступное средство тушения. Попадая в зону горения, она нагревается и испаряется, поглощая большое количество теплоты, что способствует охлаждению горючих веществ. При ее испарении образуется пар (из 1 л воды - более 1700 л пара), который ограничивает доступ воздуха к очагу горения. Воду применяют для тушения твердых горючих веществ и материалов, тяжелых нефтепродуктов, а также для создания водяных завес и охлаждения объектов, находящихся вблизи очага пожара. Тонкораспыленной водой можно тушить даже легковоспламеняющиеся жидкости. Для тушения плохо смачивающихся веществ (хлопок, торф) в нее вводят вещества, снижающие поверхностное натяжение.

Пена бывает двух видов: химическая и воздушно-механическая.

Химическая пена образуется при взаимодействии щелочного и кислотного растворов в присутствии пенообразователей.

Воздушно - механическая пена представляет собой смесь воздуха (90 %), воды (9,7 %) и пенообразователя (0,3 %). Растекаясь по поверхности горящей жидкости, она блокирует очаг, прекращая доступ кислорода воздуха. Пеной можно тушить и твердые горючие материалы.

Инертные и негорючие газы (диоксид углерода, азот, водяной пар) понижают концентрацию кислорода в очаге горения. Ими можно гасить любые очаги, включая электроустановки. Исключение составляет диоксид углерода, который нельзя применять для тушения щелочных металлов, поскольку при этом происходит реакция его восстановления.

Огнегасительные средства - водные растворы солей. Распространены растворы бикарбоната натрия, хлоридов кальция и аммония, глауберовой соли и др. Соли, выпадая в осадок из водного раствора, образуют изолирующие пленки на поверхности.

Галоидоуглеводородные огнегасительные средства позволяют тормозить реакции горения. К ним относятся: тетрафтордибромметан (хладон 114В2), бромистый метилен, трифторбромметан (хладон 13В1) и др. Эти составы имеют большую плотность, что повышает их эффективность, а низкие температуры замерзания позволяют использовать при низких температурах. Ими можно гасить любые очаги, включая электроустановки, находящиеся под напряжением.

Огнетушащие порошки представляют собой мелкодисперсные минеральные соли с различными добавками, препятствующими их слеживанию и комкованию. Их огнетушащая способность в несколько раз превышает способность галоидоуглеводородов. Они универсальны, так как подавляют горение металлов, которые нельзя тушить водой. В состав порошков входят: бикарбонат натрия, диаммонийфосфат, аммофос, силикагель и т. п.

Все виды пожарной техники подразделяются на следующие группы:

пожарные машины (автомобили и мотопомпы);
установки пожаротушения;
огнетушители;
средства пожарной сигнализации;
пожарные спасательные устройства;
пожарный ручной инструмент;
пожарный инвентарь.

Каждое промышленное предприятие должно быть оснащено определенным числом тех или иных видов пожарной техники в соответствии с общесоюзными и ведомственными нормами.

Первичные средства пожаротушения служат для ликвидации небольших загораний. К ним относятся: пожарные стволы, действующие от внутреннего пожарного трубопровода, огнетушители, сухой песок, асбестовые одеяла и др.

Места размещения пожарной техники должны быть обозначены указательными знаками. Подходы к огнетушителям и другому оборудованию пожаротушения должны быть удобны и не загромождены.

На производствах категорий А, Б, В и Е применяют стационарные установки пожаротушения, в которых все элементы смонтированы и постоянно находятся в готовности к действию. Они могут быть автоматическими или дистанционными (приводятся в действие людьми).

Наибольшее распространение приобрели спринклерные установки. Они представляют собой сеть водопроводных труб, расположенных под перекрытием. В трубах постоянно находится вода. В них через определенные расстояния вмонтированы оросительные головки - спринклеры (рис. 9.1а).

Рис. 9.1. Водяные оросители:

а - спринклер;
б - дренчер;
1 -насадок;
2 и 4 - рычаги;
3 - легкоплавкий замок;
5 - розетка;
6 - клапан

В обычных условиях отверстие в спринклерной головке закрыто легкоплавким замком-клапаном. При повышении температуры до 70...180^oС замок плавится и отбрасывается, вода поступает в головку, ударяется о розетку и разбрызгивается.

В таких установках вскрываются лишь головки, оказавшиеся в зоне высокой температуры. Их число определяют, исходя из условия: один спринклер орошает 9... 12 м² площади пола.

Однако спринклеры обладают инерционностью - вскрываются через 2...3 мин после повышения температуры в помещении.

Если воду надо подавать сразу на всю площадь, то применяют дренчерные установки, в которых вместо спринклерной головки установлен дренчер (рис. 9.1.б). Отверстие в последнем открыто, поэтому установку пускают в действие дистанционным клапаном, подавая воду сразу во все трубы.

Кроме водяных применяют пенные спринклерные и дренчерные установки. Для создания пены их оборудуют специальными оросителями и генераторами.

На предприятиях используют также стационарные установки пожаротушения - паровые, воздушно-пенные, аэрозольные и порошковые.

Огнетушители предназначены для тушения загораний и пожаров в начальной стадии их развития. Они подразделяются на воздушно-пенные, химические пенные, жидкостные, углекислотные, аэрозольные и порошковые.

Наиболее распространены химические пенные огнетушители ОХП-10, ОП-М и ОП-9ММ. Огнетушитель ОХП-10 (рис. 9.2.) представляет собой стальной сосуд вместимостью около 10 л с горловиной и закрытой крышкой, снабженной запорным устройством. Последнее состоит из штока, пружины и резинового клапана, предназначенного для того, чтобы закрывать вставленный вовнутрь огнетушителя полиэтиленовый стакан для кислотной части заряда огнетушителя.

Рис. 9.2. Схема химического пенного огнетушителя ОХП-10:

1 - корпус;
2 - кислотный стакан;
3 - боковая ручка;
4 - горловина;
5 - рукоятка;
6 - шток;
7 - крышка;
8 - спрыск;
9 - клапан;
10 - предохранитель;
11 - нижняя ручка.

На горловине сосуда установлена насадка с отверстием (спрыск). Отверстие закрыто мембраной, которая предотвращает вытекание жидкости из огнетушителя. Она разрывается при давлении 0,08-0,14 МПа. В корпусе огнетушителя находится щелочная часть заряда - водный раствор двууглекислой соды с добавкой пенообразователя.

Для приведения огнетушителя в действие поворачивают ручку запорного устройства на 180^o, переворачивают огнетушитель вверх дном и направляют насадкой в очаг загорания. При повороте ручки открывается кислотный стакан и кислотная и щелочная части заряда смешиваются, в результате их взаимодействия образуется углекислый газ, который интенсивно перемешивает жидкость, образуя пену. Давление в корпусе огнетушителя повышается, и пена выбрасывается через насадку наружу.

Для тушения различных веществ (кроме щелочных и щелочноземельных металлов) и электроустановок, находящихся под напряжением до 10 кВ, промышленность выпускает углекислотные огнетушители ОУ-2 (рис. 9.3.), ОУ-5, ОУ-8, ОУ-25, ОУ-80 и ОУ-400. Углекислый газ в баллонах огнетушителей находится под давлением 6... 15 МПа.

Для приведения в действие огнетушителя его раструб направляют на очаг горения и нажимают курок затвора. При выходе из баллона газ, расширяясь, охлаждается и выходит в виде хлопьев.

Рис. 9.3. Огнетушитель ОУ-2:

1 - баллон;
2 - курок;
3 - вентиль;
4 - раструб

Средства пожаротушения.

На автотранспортных предприятиях для ликвидации небольших загораний широко применяются первичные средства пожаротушения – передвижные и ручные огнетушители, ящики с песком, кошма, асбестовые покрывала, резервуар с водой, ведра и др. Весь пожарный инвентарь и первичные средства пожаротушения, находящиеся в производственных помещениях, складах и т. д., передаются под ответственность начальникам цехов, отделений, складов и другим ответственным лицам. Использование пожарного инвентаря и оборудования, не связанное с пожаротушением, категорически запрещается.

Пожарные краны во всех помещениях должны быть оборудованы рукавами и стволами, заключенными в шкафчики, которые должны быть закрыты и опломбированы.

В настоящее время широко используются пенный огнетушитель ОП-5 и углекислотные ОУ-2, -5, -8.

Огнетушитель ОП-5. Заряд огнетушителя ОП-5 состоит из щелочной части (однородного порошка коричневого цвета, т. е. 400 г бикарбоната натрия, обработанного 50 г солодкового экстракта) и из кислотной части (смеси сернокислого окисного железа и серной кислоты). Кислотная часть может быть приготовлена в сухом виде; ее транспортируют в мешочках из кислотостойкого пластиката (поэтилен и др.) или в стеклянных банках с герметически закрывающейся крышкой.

Огнетушитель ОУ-2 предназначается для тушения небольших начальных загораний различных веществ, за исключением тех, горение которых может происходить без доступа воздуха. Углекислотные огнетушители ОУ-5 и ОУ-8 предназначаются, так же как ОУ-2, для тушения начальных загораний и отличаются от него емкостью баллона (ОУ-5 – 5 л, ОУ-8 – 8 л) и имеют небольшую разницу в конструкции кронштейна, форме днища баллона и сифонной трубки. В огнетушителе ОУ-8 раструб-снегообразователь присоединяется к вентилю через шланг диаметром 9,5 мм и длиной800 мм, защищенный оболочкой из полихлорвиниловой трубки. Сверху шланг имеет оплётку.

Для приведения углекислотных огнетушителей в действие необходимо взять огнетушитель левою рукою за ручку, направить раструб на горящий предмет и, повернув вентиль, открыть его против часовой стрелки до отказа. Действие углекислотных огнетушителей основано на том, что при выходе из баллона жидкая углекислота мгновенно превращается в газ, расширяясь в 400-500 раз.

В результате создаются условия, в которых невозможно не только горение, но и тление.

В автотранспортных предприятиях помещения для хранения, ремонта и технического обслуживания автомобилей обеспечивают пенными и углекислотными огнетушителями из расчёта один огнетушитель на 50 м² площади помещения, но не менее двух на каждое отдельное помещение. Кроме того, в этих помещениях устанавливают ящики с сухим просеянным песком из расчёта один ящик ёмкостью 0,5 м³ на 100 м² площади, но не менее одного на каждое отделение помещения. Остальные производственные и складские помещения обеспечивают противопожарными средствами согласно нормам.

Порошковые огнетушители. В настоящее время нашли широкое применение порошковые огнетушащие составы. Порошки, состоящие из бикарбоната натрия (NaHCO₃) используются для тушения пожаров легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов, различных растворителей и других материалов, сгораемых без тления.

При тушений загораний могут быть использованы три типа переносных огнетушителей ОП-1, ОПС-6, ОПС-10 и два типа передвижных огнетушителей ОППС-100 и СИ-120.

Огнетушитель ОППС-100 имеет: два баллона для хранения порошка, два баллончика для хранения газа (водорода или азота), а также шланг и два удлинителя с насадками.

Все детали огнетушителя смонтированы на тележке. Для приведения огнетушителя в действие необходимо вынуть удлинитель, снять шланг, открыть вентиль газового баллончика и направить насадок на горящую поверхность.

Техника безопасности на предприятии «СДРСУ» производится по всем правилам, в каждом цехе находится ящик с песком и огнетушители, рабочие предприятия курят в определенно отведенных для курения местах, разная смазка попавшая на землю немедленно засыпается песком, уборка помещений производится раз в неделю.
Минусы предприятия

На предприятии «СДРСУ» есть всего 1 минус: Нехватка рабочей силы!

Bukvasha