Реферат Автоматизация котла типа АВ в сельскохозяйственных предприятиях
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
| Институт теплоэнергетики | | Кафедра автоматизации технологических процессов и производств (АТПП) |
| Направление 220300 - Автоматизированные технологии ипроизводства | | Специальность 220301.65 - Автоматизация технологических процессов и производств |
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к дипломному проекту
по дисциплине
ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ
Тема: АВТОМАТИЗАЦИЯ КОТЛА ТИПА АВ
ТЕПЛИЧНОГО КОМБНАТА.
Выполнил студент группы АТ-1-06 (Минубаева Т.В.)
Проверил (Гильфанов К.Х.)
Казань 2010.
СОДЕРЖАНИЕ
| | ВВЕДЕНИЕ | 3 |
| 1. | Характеристика объекта управления | 4 |
| | 1.1. Котлы типа АВ. | 4 |
| | 1.2.Управление процессами в котле. | 7 |
| | 1.3Параметры контроля и управления и сигнализации | 9 |
| 2. | Структурная схема сетевой АСУТП | 10 |
| 3. | Функциональная схема автоматизации | 18 |
| 4. | Принципиальная электрическая схема сигнализации и управления электроприводом насоса | 19 |
| 5. | Щиты и пульты | 20 |
| 6. | Пункт управления | 21 |
| 7. | Расчет регулирующего клапана | 23 |
| 8 | Расчет показателей уровня автоматизации | 28 |
| 9. | Спецификация на приборы и средства автоматизации | |
| 10. | Безопасность жизнедеятельности. | 31 |
| 11. | Расчет капитальных затрат на создание и внедрение АСУ | 40 |
| 12 | Заключение | 49 |
| 13. | Список литературы | 50 |
| | | |
Введение.
Под энергообеспечением понимают надежное и бесперебойное обеспечение сельских потребителей топливом, теплотой, электроэнергией, газом, теплым воздухом и водой, горячей водой и паром.
Потребление энергии человечеством из года в год растет по экспоненте. За последнее столетие в мире израсходовано энергии больше, чем за всю историю своего развития, а за минувшую четверть века суммарное потребление возросло в 5 раз. Сельское хозяйство России с учетом местных видов топлива (в основном биомассы) потребляет в год более 130 млн. т. Условного топлива , что составляет около 10 % потребляемой энергии в целом по стране.
Огромное количество энергии расходуется в растениеводстве и на транспорте — около 50 %, в быту и коммунальном хозяйстве — 40 %, животноводстве —10 %.
По структуре потребления жидкое топливо составляет около 35 %, уголь — 30, местное топливо — 15, газ — 12 и электроэнергия — 8 %. От 60 до 80 % энергии этих источников преобразуется в тепловую энергию. Она расходуется на отопление жилых и производственных помещений, приготовление пищи и корма, подогрев воды и получение пара, подогрев почвы и воздуха в теплицах и т. П.
Автоматизация систем энергообеспечения имеет большое значение, поскольку без нее невозможно организовать экономичное, надежное и бесперебойное энергоснабжение сельских потребителей. Она является основным средством повышения безопасности труда, КПД и энергосбережения при преобразовании, передаче и использовании энергии.
Теплоснабжение сельского хозяйства осуществляют в основном от котельных и отдельных котлов низкого давления, теплогенераторов и электронагревательных установок. Котлы используют весьма широко, несмотря на их значительную металлоемкость и повышенную себестоимость тепловой энергии, а также большие потери теплоты при ее передаче от котельных к потребителям. Высокая пожароопасность и загрязненность отходами свойственны таким котлам. На их эксплуатации только в сельском хозяйстве занято более 500 тыс. операторов. Повсеместный переход на теплоснабжение от электроустановок в существенной мере устраняет указанные недостатки, но сдерживается дефицитом и высокой стоимостью электрической энергии, а также малой пропускной способностью сельских распределительных электросетей. Автоматизация котлов и теплогенераторов существенно облегчает труд операторов и частично их сокращает, повышает надежность и оперативность работы оборудования и снижает себестоимость получаемой теплоты, уменьшает на 10 % расход топлива. В то же время есть ряд потребителей, получающих теплоту только от электрической энергии, например инкубатории, электросварочные установки, установки локального обогрева молодняка птицы и животных, электрокалориферы и электроплиты.
1.Характеристика объекта управления.
1.1 Котлы типа АВ.
Котлы типа АВ предназначены для получения горячей воды и пара, которая может быть использована в системах теплоснабжения жилищно-коммунальных объектов, технологических нужд промышленных предприятий и сельского хозяйства, объектов промышленного и бытового назначения.
Котел АВ-3 применяется для обогрева теплиц, может работать как в водогрейном, так и в пароводогрейном режимах. В пароводогрейном режиме одновременно с нагревом воды котел вырабатывает насыщенный пар.
Котлы АВ-3 и АВ-4 - автоматизированные, жаротрубно-газотрубные, горизонтальные, с трехходовым движением газов, работают под наддувом. Для установки котлов не требуются специальные фундаменты.
Котлы предназначены для работы на природном газе. В качестве резервного топлива могут быть использован мазут.
Котлы состоят из блока котла, горелочного устройства, вентилятора, пароводяной и топливной арматуры, площадки обслуживания, системы автоматизированного управления.
Блок котла включает в себя горизонтальный барабан с дымогарными трубами и топкой, переднюю, заднюю и поворотную камеры, опорную конструкцию, паросборник.
В барабане размещается раздающее устройство обратной воды (в водо-щрейном котле), а также патрубок для отвода пара (в пароводогрейном котле). Жаровая труба соединяется сварным стыковым швом, сэлементами отбортовки переднего и заднего днищ барабана. В передней части жаровой трубы устанавливается горелка.
Доступ для осмотра внутренних поверхностей котлов — жаровой трубы, труб газохода, внутренних стенок барабана обеспечивается через лазы (один в верхней части, два — в нижней) и два лючка.
Котел установлен на раме, которая воспринимает нагрузки через две опоры. Задняя опора является неподвижной. Свобода температурных перемещений при нагреве и охлаждении барабана котла обеспечивается конструкцией передней опоре.
В задней части котла расположена охлаждаемая поворотная камера, в которой газы поворачивают из жаровой трубы в грубы второго газохода. Поворотная камера конструктивно выполнена из двух эллиптических днищ, надетых одно на другое с зазором и соединенных сваркой между собой по периферии и в центральной горловине. Камера соединяется с задним днищем через кольцо. Зазор между днищем и камерой заполняется теплоизоляционной массой (хромитовой массой ПХМ-6 или др.
В центре поворотной камеры устроен лаз, обеспечивающий доступ в жаровую трубу и заднюю поворотную камеру. Полость, образованная днищами поворотной камеры, сообщается с водяным объемом барабана котла одним подводящим и тремя отводящими патрубками.
Поворот газов из второго газохода в третий осуществлен в передней неохлаждаемой газовой камере, расположенной у фронта котла. Для очистки труб второго и третьего газоходов камера оборудована съемными дверцами, уплотняемыми прографиченным плетеным асбестовым шнуром. К опорному кольцу в центральной части газовой камеры приваривается топливно-горелочный блок.
К заднему днищу барабана присоединяется выходная газовая камера, в которой уходящие газы из обоих пучков третьего газохода объединяются и направляются к выходному патрубку, расположенному в верхней части задней стенки газохода. Осмотр соединений труб третьего газохода с задним днищем барабана котла и очистки выходного газохода возможны через две съемные крышки и лаз. Все элементы котла, имеющие повышенную температуру, имеют тепловую изоляцию.
Наружная поверхность котла покрыта теплоизоляционным материалом и металлической обшивкой.
Котлы оснащены предохранительными клапанами. Система автоматизированного управления обеспечивает автоматическое выполнение операций при пуске, регулировании нагрузки и останове котлов. Котлы могут быть укомплектованы блочными горелками фирм «Weishaupt», «SAAKE», « Oilon» и т. п.
Устройство специального фундамента для установки котла не требуется, так как нагрузка передается на пол через сравнительно большую опорную поверхность рамы.
Технические характеристики котлов приведены в таблице.
Таблица 1.1.
| Наименование показателей | АВ-3 | АВ-4 | ||
| Режим работы | ||||
| пароводогрейный | водо грейный | пароводогрейный | водо грейный | |
| Паропроизводительность, т/ч | 0,69 | - | 0,69 | - |
| Теплопроизводительность, МВТ (Гкал/ч) | 8,12 (7) | |||
| Давление, МПа (кгс/см2) абс. : пара воды | 0,17 (1,7) 0,17 (1,7) | - 0,17 (1,7) | 0,17(1,7) 0,9 (9) | - 0,9 (9) |
| Расчетное топливо | Природный газ | |||
| Расход газа, нм3/ч | 849 | 860 | ||
| Коэффициент полезного действия, % | 93 | 92,1 | ||
| Температура, оС: воды на входе в котел воды, пара на выходе из котла питательной воды | - 114 100 | 70 95 - | - 114 100 | 70 114 - |
| Габаритные размеры, мм длина ширина высота | 8800 4200 4300 | 8800 4630 4460 | ||
| Масса котла, т | 23,4 | 25,4 | ||
Рис.1.Горелка котла.
1.2. Управление процессами в котле.
Переходные процессы в котле протекают достаточно быстро, и поэтому выполнение технологических процессов с помощью ручного управления невозможно. Водогрейные котлы оборудуют регуляторами процесса сжигания топлива, а паровые котлы — еще и регулятором питания котла водой.
Процесс управления сжиганием топлива объединяет три взаимосвязанные системы: управления тепловой нагрузкой (т. е. мощностью котла); управления экономичностью процесса сжигания топлива; стабилизации разрежения в топке.
Управление тепловой нагрузкой сводится к стабилизации тепловой нагрузки котла, и поэтому соответствующий регулятор называется регулятором тепловой нагрузки (РТН).
Тепловая нагрузка или мощность котла в установившемся режиме пропорциональна его паропроизводительности, а последняя пропорциональна давлению пара в барабане.
Регулируемый параметр процесса выработки пара — давление пара в барабане, а регулирующее воздействие — изменение подачи в топку количество топлива и воздуха, результатом чего является изменение количества теплоты Q, выделяемой в топке, и давления в барабане р. Основным внешним возмущением при регулировании р является изменение потребления пара Gn и подачи питательной воды GnB. Оба этих возмущения не связаны с работой топки и воздействуют только на режим работы котла.
В существующих способах регулирования тепловой нагрузки объединены принципы регулирования по отклонению и по возмущению в зависимости от того, работает котел в базовом или регулирующем режиме.
В базовом режиме задача РТН — стабилизация тепловой нагрузки котла Q. При сжигании твердого топлива тепловую нагрузку котла оценивают по его паропроизводительности, а при сжигании газа или жидкого топлива она может быть определена по расходу топлива. Подачу жидкого топлива изменяют с помощью регулирующего клапана, а газообразного — регулирующей заслонки на газопроводе к котлу.
Система автоматического управления в базовом режиме настраивается таким образом, чтобы учитывать только внутренние возмущения (например, изменение качества топлива и т. д.) и не реагировать на внешние (изменение потребления пара). При изменении потребления пара, о чем свидетельствует соответствующее изменение давления р, главный регулятор изменяет задание подчиненным ему РТН отдельных котлов. В случае необходимости любой котел может быть переведен в базовый режим работы и обратно.
Управление экономичностью процесса сжигания топлива. Регулирование количества воздуха, подаваемого в топку, является основным условием экономичной работы котла. Это условие обеспечивается регулятором экономичности (РЭ), автоматически поддерживающим расчетное соотношение между количествами подаваемых в топку котла топлива GT и воздуха GB .Схема «топливо — воздух» применима в случае работы котла на газообразном топливе, расход которого может быть точно измерен. Расход воздуха в схемах РЭ измеряется по перепаду на воздухоподогревателе (Арвп). При сжигании твердого и жидкого топлива в котлах малой мощности характеристикой расхода топлива может быть принято положение исполнительного механизма ИМ регулятора РТН.
Наиболее точный способ контроля экономичности процесса горения — измерение содержания кислорода в выпускных газах. Использование этого параметра в схемах регулирования сдерживается невысокой надежностью серийных газоанализаторов.
Стабилизация разрежения в топке. Наличие небольшого (20...30 Па) постоянного разрежения в верхней части топки исключает выброс газов в помещение котельной, способствует устойчивости горения и является косвенным признаком материального баланса между нагнетаемым в топку воздухом GB и выпускными газами Gr.
Регулятор разрежения воздействует на направляющий аппарат дымососа, а при работе дымососа на группу котлов — на поворотную заслонку в газоходе за водяным экономайзером. Топка котла, как объект регулирования разрежения обладает весьма незначительной инерцией.
Автоматическое управление процессом питания котла водой определяется жесткими требованиями к точности поддержания ее уровня в барабане, которые объясняются опасностью заброса воды в пароперегреватель («перепитка» котла) или оголения и пережога экранных труб («упуск» уровня).
Особенность барабана котла как объекта регулирования — заполнение его двухфазной средой (пароводяной смесью), плотность которой существенно зависит от давления.
Автоматическое регулирование температуры воды осуществляется в соответствии с температурой наружного воздуха , как того требует температурный график тепловой сети
В водогрейных котельных принципы регулирования температуры Гпр прямой воды зависят от вида сжигаемого топлива.
При сжигании газа минимальная температура воды на входе в котел должна быть не менее 60
1.3.
ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ, УПРАВЛЕНИЯ И
СИГНАЛИЗАЦИИ.
Контролю, регистрации и сигнализации подлежат следующие технологические параметры:
· Расход питательной воды F=3,5 т/ч;
· Расход воздуха F=800
· Расход топлива F=4,5 т/ч;
· Температура t=450
· Температура воды 97
· Содержание
· Температура t=140
Контролю, регистрации, сигнализации и автоматическому ПИ-регулированию подлежат следующие технологические параметры:
· Разрежение в топке Р=6 кПа;
· Давление пара Р=0,96 МПа;
· Уровень в котле L=1,6 м.
Предусмотреть сигнализацию состояния и дистанционное управление электроприводом дымососа мощностью 40кВт.
3.Структурная схема сетевой АСУТП.
Внедрение АСУ является наиболее прогрессивным направлением в области автоматизации. При большом расстоянии между технологическими аппаратами и щитами управления целесообразно применять электрические средства автоматизации. Химические производства относятся к числу взрывопожароопасных и автоматизация осуществляется на основе использования взрывозащищенных средств автоматизации с использованием ЭВМ.
При использовании электрических приборов, ЭВМ применяется во-первых, для облегчения работы оператора, т.к. за короткий промежуток времени обрабатывает большое количество информации; во-вторых может выполнять роль «советчика», при котором ЭВМ рекомендует оператору оптимальные знания режимных параметров процесса и, в третьих, сравнивая текущие знания с заданными, выдает корректирующий сигнал на регулятор или непосредственно на исполнительный механизм. Кроме того, работая в качестве управляющей системы по заданной программе, ЭВМ характеризуется гибкостью управления, т.е. появляется возможность перенастроить производство за короткое время на выпуск продукции другого качества, тем самым быстро среагировать на рынок.
В общем, система управления организована в виде двухуровневой структуры: верхний уровень и нижний уровень.
Верхний уровень реализован на базе станций оператора-технолога и оператора-инженера. Станции оснащены современными ПК. Верхний уровень обеспечивает ведение базы данных, визуализацию состояния технологического оборудования, обработку данных формирование и печать отчетных документов, ручное дистанционное управление технологическим оборудованием.
Нижний уровень системы обеспечивает реализацию следующих функций:
- контроль технологических параметров;
- первичная обработка и расчет параметров;
- функционирование контуров регулирования;
-контроль безопасности и аварийную защиту технологического оборудования.
Нижний уровень системы управления является дублирующим (локальным) при выходе ЭВМ из строя. Он реализован в виде двух подсистем: подсистема РСУ (распределенная система управления) – собирает информацию, вырабатывает регулирующие воздействия; подсистема ПАЗ (подсистема противоаварийной защиты) – контролирует нарушения входе технологического процесса, осуществляет защиту и блокировку аппаратов (вырабатывает защитные воздействия).
Функции РСУ выполняет программируемые контроллеры.
Контроллеры выполняют следующие функции:
-воспринимают аналоговые, дискретные электрические унифицированные сигналы;
-измеряют и нормируют принятые сигналы;
-выполняют программную обработку сигналов с первичных преобразователей и формируют аналоговые и дискретные управляющие сигналы;
-отображают информацию на экране;
-управляются при помощи стандартной клавиатуры.
При выборе контроллера решающими факторами являются:
-надежность модулей ввода/вывода;
-скорость обработки и передачи информации;
-широкий ассортимент модулей;
-простота программирования;
-распространенность интерфейса связи с ЭВМ.
В верхнем уровне использована сеть
Ethernet.
Сеть Ethernet
принята комитетом 802 IEE
Е (Institute
of
Electrical
and
Electronic Engineers – институт инженеров по электротехнике и электронике) ECMA
(European
Computer
Manufacturers
Association) в 1985 году в качестве международного стандарта IEЕЕ 802.3 («eight oh two dot three»). Он определяет множественный доступ к моноканалу типа «шина» с обнаружением конфликтов и контролем передачи (CSMA/CD - Carrier-Seuse Multiple Access/Collision Detection -децентрализованный метод доступа к сети с контролем несущей и обнаружением конфликтов). Распространение имеют две версии - Ethernet (протокол 802.3) и Fast Ethernet (протокол 802. 3u).
В классической сети Ethernet применяется стандартный 50-омный коаксиальный кабель двух видов (толстый и тонкий). Однако в последнее время все большее распространение получает версия Ethernet на витой паре, так как монтаж и обслуживание их гораздо проще. Доступ к моноканалу осуществляется по методу CSMA/CD. Передача идет пакетами переменной длины. Предусмотрена индивидуальная, групповая и широковещательная адресация.
Помимо стандартной топологии типов «шина» (рис. 2, а) применяется также топология типа «пассивная звезда» и «дерево». При этом используются репитеры (повторители) и пассивные (репитерные) концентраторы, соединяющие между собой различные части (сегменты) сети (рис. 2, б).
Рис. 2. Топология сети Ethernet.
В качестве сегмента может выступать единичный абонент. Главное – чтобы в полученной топологии не было замкнутых путей (петель). Таким образом, абоненты подсоединены к «шине» так, что сигнал от каждого из них распространяется во все стороны и не возвращаются назад. Максимальная длина кабеля всей сети в целом (максимальный путь сигнала) теоретически может достигать 6,5 км, но практически не превышает 2,5 км.
Для сети Ethernet, работающей на скорости 10 Мбит/с, стандарт определяет 4 основных типа среды передачи:
· 10 BASE 5 (толстый коаксиальный кабель);
· 10 BASE 2 (тонкий коаксиальный кабель);
· 10 BASE-T (витая пара);
· 10 BASE-F (оптоволоконный кабель).
Подходит для любых задач: ПЛК для стоечного монтажа с номенклатурой модулей ввода/вывода, насчитывающей свыше 200 моделей
Контроллер OMRON CS1G/H
Контроллер.
CS1 - это наиболее обширное семейство программируемых контроллеров компании Omron, максимальная емкость ввода/вывода у которого составляет 5120 "локальных" дискретных входов/выходов. К одной стойке центрального процессора может быть подсоединено до семи стоек расширения, что позволяет довести общее количество модулей ввода/вывода в системе до 80. На выбор представлено свыше 200 моделей разнообразных модулей дискретных и аналоговых входов/входов, модулей регулирования и модулей связи, которые могут устанавливаться в стойки в любом сочетании и в любом порядке. Обширный набор команд и библиотека функциональных блоков позволяют создавать очень компактные программы, допускающие смешанное использование структурированного текста и "лестничных диаграмм" - языков стандарта IEC 61131-3.
-Быстрые ЦПУ с большим объемом памяти программ
-Программирование на языке структурированного текста в соответствии с IEC 61131-3, обширная библиотека функциональных блоков
-Гнездо для компактной карты памяти CompactFlash, предназначенной для хранения данных и обмена программами
-Простой переход от систем C200H с возможностью использования имеющихся модулей ввода/вывода
-Дублированная система ПЛК для отказоустойчивого управления.
CS1D дополняет хорошо проявившую себя архитектуру CS1 функциями дублирования, обеспечивающими абсолютно безотказное функционирование системы и исключающими даже самые минимальные простои. Сдвоенные центральные процессоры, с функциями управления циклом или без них, непрерывно следят друг за другом на предмет возникновения сбоев, что освобождает пользователя от написания специальных программ. Другим, еще более простым способом повышения надежности системы является применение сдвоенных источников питания. Возможность "горячей" замены модулей ЦПУ, источников питания и модулей ввода/вывода позволяет производить обслуживание системы практически без прерывания технологического процесса
CS1: Модули центрального процессора
Компания Omron выпускает две модели модулей центрального процессора серии CS1, отличающиеся скоростью выполнения операций, каждая из которых имеет несколько исполнений с различным объемом памяти. Помимо базовых моделей ЦПУ в состав серии входят модели, предназначенные для создания дублированных систем, поддерживающие "горячую" замену модулей ввода/вывода. Во всех моделях ЦПУ предусмотрено гнездо для установки специальной платы с непосредственным подключением к шине ЦПУ. В это гнездо может быть вставлена плата последовательного интерфейса или плата циклического управления. Все модули ЦПУ поддерживают программирование на языке структурированного текста и на языке релейно-контактной логики ("лестничных диаграмм"), предусмотренных стандартом IEC61131-3.
Обширная библиотека функциональных блоков компании Omron уменьшает трудоемкость программирования, кроме того, имеется возможность создания собственных функциональных блоков под конкретные требования.
Расширение системы - может быть подключено до 7 стоек расширения
CS1: Источники питания, Стойки расширения
Система CS1 может питаться от источника постоянного напряжения 24 В= или от электросети переменного тока с напряжением от 100 до 240 В~. Для небольших систем с преимущественно дискретными входами/выходами можно использовать недорогой источник питания небольшой мощности. Для систем, содержащих множество аналоговых входов/выходов и различные модули управления/связи, может потребоваться более мощный модуль источника питания.
Выпускаются стойки ПЛК различной ширины, с количеством установочных мест от 2 до 10. Для дублированных систем требуются специальные объединительные панели (стойки). В зависимости от типа ЦПУ, к стойке ЦПУ может быть подключено до семи стоек расширения, что позволяет расширить систему до 80 модулей ввода/вывода. Общая протяженность кабелей расширения в одной системе может достигать 12 м.
До 96 точек ввода/вывода в одном модуле - модули входов, модули выходов, комбинированные модули входов/выходов
CS1: Модули дискретных входов/выходов
Модули дискретных входов/выходов представляют интерфейс взаимодействия ПЛК с внешним миром, позволяя реализовать быстрое и надежное последовательное управление. Широкий ассортимент модулей, от скоростных входов постоянного напряжения до релейных выходов, позволяет гибко конфигурировать ПЛК CS1 под конкретную задачу управления.
Семейство CS1 включает модули с различной плотностью входов/выходов и различными способами подключения. До 16 входных/выходных цепей можно подключать к модулю с помощью отсоединяемых блоков винтовых клемм диаметра M3. Модули с высокой плотностью входов/выходов на 32 и 64 точки ввода/вывода снабжены стандартными разъемами на 40 выводов. Для простого подключения цепей к модулям с высокой плотностью входов/выходов предлагаются готовые кабели и клеммы.
От простого ввода/вывода аналоговых сигналов до управления процессами CS1: Модули входов/выходов для аналоговых сигналов
и сигналов процесса
Cерия CS1 объединяет большое количество модулей аналогового ввода, позволяя решать широкий круг задач, от многоканального измерения температуры с невысокой скоростью опроса до скоростного высокоточного измерения и сбора данных. Аналоговые выходы можно использовать для точного контроля или сигнализации.
В модулях уже предусмотрены такие функции, как масштабирование, фильтрация или сигнализация аварий, поэтому отпадает необходимость в написании сложных программ для ПЛК. Высокоточные модули ввода/вывода сигналов процесса допускают подключение разнообразных датчиков и обеспечивают быстрый и точный сбор измеряемых данных. Во всех модулях ввода/вывода температурных и процессных сигналов каждый канал гальванически развязан от всех остальных каналов.
Дополните любой ПЛК CS1 функцией многоосного управления перемещениями
Модули счетчиков получают информацию о положении от датчиков положения с последовательным интерфейсом (SSI) или от инкрементных датчиков положения. Фактическое положение объекта сравнивается с внутренним заданным значением.
Модули позиционного управления служат для координатного (поточечного) позиционирования с применением сервоприводов или шаговых двигателей. Задания и профили разгона/замедления можно корректировать "на лету".
Модули позиционирования и многоосного управления перемещениями снабжены интерфейсом MechatroLink-II и могут управлять одновременно несколькими приводами, связанными единым высокоскоростным каналом связи. Возможность маршрутизации сообщений через несколько сетевых уровней позволяет конфигурировать участвующие в работе приводы из любой точки сети управления.
Модули счетчиков получают информацию о положении от датчиков положения с последовательным интерфейсом (SSI) или от инкрементных датчиков положения. Фактическое положение объекта сравнивается с внутренним заданным значением.
Модули позиционного управления служат для координатного (поточечного) позиционирования с применением сервоприводов или шаговых двигателей. Задания и профили разгона/замедления можно корректировать "на лету".
Модули позиционирования и многоосного управления перемещениями снабжены интерфейсом MechatroLink-II и могут управлять одновременно несколькими приводами, связанными единым высокоскоростным каналом связи. Возможность маршрутизации сообщений через несколько сетевых уровней позволяет конфигурировать участвующие в работе приводы из любой точки сети управления.
Сетевой коммутатор или свитч (жарг. от англ. switch — переключатель) — устройство, предназначенное для соединения нескольких узлов компьютерной сети в пределах одного сегмента. В отличие от концентратора, который распространяет трафик от одного подключенного устройства ко всем остальным, коммутатор передаёт данные только непосредственно получателю, исключение составляет широковещательный трафик (на MAC-адрес) всем узлам сети. Это повышает производительность и безопасность сети, избавляя остальные сегменты сети от необходимости (и возможности) обрабатывать данные, которые им не предназначались.
Коммутатор работает на канальном уровне модели OSI, и потому в общем случае может только объединять узлы одной сети по их MAC-адресам. Коммутаторы были разработаны с использованием мостовых технологий и часто рассматриваются как многопортовые мосты. Для соединения нескольких сетей на основе сетевого уровня служат маршрутизаторы.
Принцип работы коммутатора.
Коммутатор хранит в памяти таблицу коммутации (хранящуюся в ассоциативной памяти), в которой указывается соответствие MAC-адреса узла порту коммутатора. При включении коммутатора эта таблица пуста, и он работает в режиме обучения. В этом режиме поступающие на какой-либо порт данные передаются на все остальные порты коммутатора. При этом коммутатор анализирует кадры (фреймы) и, определив MAC-адрес хоста-отправителя, заносит его в таблицу. Впоследствии, если на один из портов коммутатора поступит кадр, предназначенный для хоста, MAC-адрес которого уже есть в таблице, то этот кадр будет передан только через порт, указанный в таблице. Если MAC-адрес хоста-получателя не ассоциирован с каким-либо портом коммутатора, то кадр будет отправлен на все порты. Со временем коммутатор строит полную таблицу для всех своих портов, и в результате трафик локализуется. Стоит отметить малую латентность (задержку) и высокую скорость пересылки на каждом порту интерфейса.
Режимы коммутации
Существует три способа коммутации. Каждый из них — это комбинация таких параметров, как время ожидания и надёжность передачи.
С промежуточным хранением (Store and Forward). Коммутатор читает всю информацию в кадре, проверяет его на отсутствие ошибок, выбирает порт коммутации и после этого посылает в него кадр.
Сквозной (cut-through). Коммутатор считывает в кадре только адрес назначения и после выполняет коммутацию. Этот режим уменьшает задержки при передаче, но в нём нет метода обнаружения ошибок.
Бесфрагментный (fragment-free) или гибридный. Этот режим является модификацией сквозного режима. Передача осуществляется после фильтрации фрагментов коллизий (кадр размером 64 байта обрабатываются по технологии store-and-forward, остальные по технологии cut-through).
Латентность, связанная с «принятием коммутатором решения», добавляется к времени, которое требуется кадру для входа на порт коммутатора и выхода с него и вместе с ним определяет общую задержку коммутатора.
Симметричная и асимметричная коммутация
Свойство симметрии при коммутации позволяет дать характеристику коммутатора с точки зрения ширины полосы пропускания для каждого его порта. Симметричный коммутатор обеспечивает коммутируемые соединения между портами с одинаковой шириной полосы пропускания, например, когда все порты имеют ширину пропускания 10 Мб/с или 100 Мб/с.
Асимметричный коммутатор обеспечивает коммутируемые соединения между портами с различной шириной полосы пропускания, например, в случаях комбинации портов с шириной полосы пропускания 10 Мб/с и 100 Мб/с или 100 Мб/с и 1000 Мб/с.
Асимметричная коммутация используется в случае наличия больших сетевых потоков типа клиент-сервер, когда многочисленные пользователи обмениваются информацией с сервером одновременно, что требует большей ширины пропускания для того порта коммутатора, к которому подсоединен сервер, с целью предотвращения переполнения на этом порте. Для того, чтобы направить поток данных с порта 100 Мб/с на порт 10 Мб/с без опасности переполнения на последнем, асимметричный коммутатор должен иметь буфер памяти.
Асимметричный коммутатор также необходим для обеспечения большей ширины полосы пропускания каналов между коммутаторами, осуществляемых через вертикальные кросс-соединения или каналов между сегментами магистрали.
Буфер памяти
Для временного хранения пакетов и последующей их отправки по нужному адресу коммутатор может использовать буферизацию. Буферизация может быть также использована в том случае, когда порт пункта назначения занят. Буфером называется область памяти, в которой коммутатор хранит передаваемые данные.
Буфер памяти может использовать два метода хранения и отправки пакетов — буферизация по портам и буферизация с общей памятью. При буферизации по портам, пакеты хранятся в очередях (queue), которые связаны с отдельными входными портами. Пакет передается на выходной порт только тогда, когда все пакеты, находившиеся впереди него в очереди, были успешно переданы. При этом возможна ситуация, когда один пакет задерживает всю очередь из-за занятости порта его пункта назначения. Эта задержка может происходить даже в том случае, когда остальные пакеты могут быть переданы на открытые порты их пунктов назначения.
При буферизации в общей памяти, все пакеты хранятся в общем буфере памяти, который используется всеми портами коммутатора. Количество памяти, отводимой порту, определяется требуемым ему количеством. Такой метод называется динамическим распределением буферной памяти. После этого пакеты, находившиеся в буфере динамически распределяются по выходным портам. Это позволяет получить пакет на одном порте и отправить его с другого порта, не устанавливая его в очередь.
Коммутатор поддерживает карту портов, в которые требуется отправить пакеты. Очистка этой карты происходит только после того, как пакет успешно отправлен.
Поскольку память буфера является общей, размер пакета ограничивается всем размером буфера, а не долей предназначенной для конкретного порта. Это означает, что крупные пакеты, могут быть переданы с меньшими потерями, что особенно важно при асимметричной коммутации, т. е. когда порт с шириной полосы пропускания 100 Мб/с должен отправлять пакеты на порт 10 Мб/с.
Отображение данных, сигнализация на щите, а также запись выполняется многоканальным видеографическим регистратором «Метран-910», который подключен к коммуникационному модулю контроллера CS1Dпо интерфейсу
4. ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ СХЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ
Функциональные схемы являются основным техническим документом, определяющим функционально-блочную структуру отдельных узлов автоматического контроля, управления и регулирования технологического процесса и оснащение объекта управления приборами и средствами автоматизации. Функциональные схемы автоматизации разъясняют процессы, протекающие в системе, определяют уровень автоматизации, организацию пунктов контроля, управления и защиты, оснащение средствами сбора, обработки и передачи информации и др.) [3].
Технологическое оборудование на функциональной схеме изображают упрощенно (без масштаба и второстепенных деталей), но, как правило, в соответствии с действительной конфигурацией. Коммуникации, органы управления, средства измерения и автоматизации показывают схематически условными обозначениями. Технологическое оборудование и коммуникации должны показывать взаимное расположение и взаимодействие со средствами измерения и автоматизации. Элементы и детали, расположенные внутри объекта автоматизации, изображают на функциональной схеме только в том случае, если они соединяются или взаимодействуют со средствами измерения и автоматизации.
Трубопроводы показывают в соответствии с технологической схемой или только те части, где они взаимодействуют или соединяются со средствами измерения и автоматизации. Рядом с трубопроводами показывают стрелками направление потока среды в соответствии с технологической схемой.
На функциональной схеме изображаются системы автоматического контроля, регулирования, дистанционного управления, сигнализации, защиты и блокировок.
Температура дымовых газов, воды, в топке измеряется интеллектуальным преобразователем температуры Метран 280.
Давление пара измеряется Метран – 150 ДИ (избыточного давления).
Уровень в котле измеряется интеллектуальным датчиком давления серии Метран- 150 ДД.
Расход пит.воды, топлива, газа измеряется кориолисовым расходомером Метран - 360.Расход воздуха осуществляется расходомером по переменному перепаду давления на базе компактных диафрагм Rosemount 3051SFC.
Содержание кислорода в дымовых газах измеряется газоанализатором АКВТ-01.
Разряжение в топке интеллектуальным датчиком давления серии Метран-150 ДР.
Всё регулирование осуществляются программно, как контроллером, так и рабочей станцией оператора.
5. ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА УПРАВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ НАСОСА.
Основным назначением принципиальных схем является отражение с достаточной полнотой и наглядностью взаимной связи между отдельными средствами автоматизации и вспомогательной арматурой, входящих в состав функциональных узлов систем автоматизации, с учетом последовательности их работы и принципа действия .
Обозначения аппаратов и их элементов на принципиальных электрических схемах указывают следующим образом:
· при горизонтальном положении электрических цепей – над графическим изображением аппаратов и их элементов;
· при вертикальном положении цепей – справа от графических изображений аппаратов и их элементов;
· для вращающихся машин (электродвигателей, генераторов и др.) – внутри графических изображений.
Схема состоит из двух частей: слева на схеме изображена силовая установка, справа – система местного и дистанционного управления. Силовая установка представляет собой трехфазный электродвигатель насоса. Она содержит переключатель М «местное», О «отключено» и Д – «дистанционное управление», магнитные катушки КМ1, КМ2 и KM3 с контактами, сигнальные лампы HL1 и HL2, сигнализирующие состояние задвижки (HL1 – «закрыта», HL2 – «открыта»), контакты теплового реле КК-1, КК-2 Дистанционное управление осуществляется кнопками SB1 (стоп) и SB3 (пуск), местное – SB2 (стоп) и SB4(пуск). При нажатии соответствующих кнопок постов кнопочных SB3, SB4, ток питает магнитную катушку КМ1, многополюсной выключатель замыкается – двигатель начинает работать. Нажатием кнопки SB1 или SB2 цепь размыкается, катушка перестает питаться, все контакты переходят в начальное положение, двигатель останавливается.
6. ЩИТЫ И ПУЛЬТЫ
Щиты и пульты являются постами управления и служат для связи оператора с объектом управления. На щитах и пультах систем автоматизации размещаются средства контроля и управления технологическим процессом, а также устройства сигнализации, защиты, блокировки, питания и линии связи между ними (трубная и электрическая коммутация и т.п.). На лицевой панели щита располагают мнемосхемы, табло систем контроля .
По назначению щиты разделяют на местные, агрегатные, блочные и центральные (ЦЩУ) или диспетчерские. На местных щитах располагают средства измерения и автоматизации части технологической установки, на агрегатных щитах – средства контроля и управления одного агрегата, например щит питательного насоса. Блочные щиты (БЩУ) служат для управления работой блока котел – турбина, и на нем располагают средства контроля и управления этого блока.
На ЦЩУ сосредоточены приборы и аппаратура контроля и управления технологическим процессом цеха или завода. На чертежах общих видов щиты изображают в следующих масштабах: 1:10 – для единичного щита; 1:25 – для составного щита. При этом масштабы на чертежах не указывают.
Конструкция щита изготовляются по требованиям стандарта. Основная высота щитов 2200мм. Длина щита определяется числом и размещением стандартных секций шириной 1200, 1000, 800 или 600 мм.
Компоновку приборов и аппаратуры на щите выполняют с учетом слеледующих правил:
1)приборы располагаются таким образом, чтобы каждая панель или группа панелей отображали определенный участок технологического процесса и относились к одному агрегату;
2)приборы можно концентрировать по функциональному признаку (панель измерения приборов, регуляторов и т.п.);
3)можно объединять приборы, контролирующие определенный технологический параметр как одного агрегата, так и ряда агрегатов технологического процесса (панель расходомеров, газоанализаторов).
При компановке приборов на панелях необходимо также учитывать их функции:
1)приборы, контролирующие наиболее важные, ответственные пареметры процесса, располагают в зоне «эффективного вида» оператора;
2)приборы, используемые наиболее часто, также необходимо сконцентрировать в зоне «эффективного вида»;
3)приборы, контролирующие работу одного объекта, рекомендуется объединять на щите в компактную группу, зрительно четко выделяемую на фоне общего приборного комплекса;
4)размещение аппаратуры должно соответствовать зрительному маршруту снятия показаний с приборов, принятому согласно алгоритму контроля; при этом приборы размещают слева направо и сверху вниз.
Для облегчения работы оператора по управлению сложным технологическим процессом, для удобства и наглядности часто на щиты наносят мнемоническую схему технологического процесса при помощи условных символов. Мнемосхемы выполняют на фасадной стороне щита в верхней его части либо на специальных панелях. Под приборами и аппаратурой управления, не встроенными в мнемоническую схему, помещают рамки с соответствующими надписями.
В своем проекте по автоматизации я выбрала шкафной щит Sarel Special 6000 (2200х800х800 мм). Дверь находится сзади.
На щите на уровне 1650 мм от пола установлен многоканальный регистратор «Метран-910» поз.P1 размеры 200х150х178 мм, он является основным показывающим прибором, отражающим ход технологического процесса, поэтому размещен в зоне оптимального визуального восприятия; четыре поста кнопочных для дистанционного управления электроприводами поз. SB1, SB2, SB3, размеры 50х200х30 мм – на уровне 1175 мм. Контроллер располагается за щитом на стойке, т.к. не требуется оператору при управлении процессом. Под постами кнопочными установлены рамки для надписей, 66х28мм.
7. ПУНКТ УПРАВЛЕНИЯ.
Для размещения щитов, стативов и пультов с установленными на них приборами и средствами автоматизации в проектно-сметной документации предусматривают специальные помещения систем автоматизации.
В зависимости от назначения помещений различают:
-пункты оперативного контроля и управления (операторские),
-аппаратные залы,
-вспомогательные помещения и т. п.
В операторских помещениях, как правило, сосредоточена вся аппаратура, необходимая для оперативного контроля и управления, мнемосхема технологического процесса. В соответствии с принятой структурой управления на крупных объектах предусматриваются центральные пункты управления (ЦПУ) заводом и пункты контроля и управления отдельными производствами. Каждый пункт обслуживается одним или несколькими операторами.
Аппаратный зал служит для размещения неоперативных технических средств автоматизации, таких как регуляторы неприборного исполнения, функциональные блоки, релейная и другая вспомогательная электро- и пневмоаппаратура, устанавливаемая на объемных и плоских стативах, релейных щитах и щитах зажимов. Аппаратный зал не имеет постоянного обслуживающего персонала.
В производственных зданиях операторские пункты управления целесообразно размещать над аппаратным залом. Для производства с расположением технологического оборудования на открытых площадках, где для щитовых помещений предусматривают отдельно стоящие здания, аппаратный зал размещают над операторским пунктом управления. Между этими помещениями располагают кабельный полуэтаж, через который осуществляют ввод внешних электрических и трубных проводок.
Проектирование центрального щита на базе щитов панельных с каркасом и секций из них, а также пультов выполняют с учетом:
1) требований к организации рабочего места оператора (диспетчера), изложенных в ГОСТ 21958 – 76 «Система «человек –машина». Зал и кабины операторов. Взаимное расположение рабочих мест. Общие эргономические требования» и в руководящем материале РМ4-51–73 «Щиты и пульты управления. Принципы компоновки»;
2) требований к выполнению интерьеров диспетчерских помещений, требований к строительной и сантехнической частям и освещению этих помещений;
3) требований полносборного монтажа, предусматривающих поставку щитов возможно более крупными монтажными единицами ;
4) принципа идентичности компоновки щитов и пультов для однотипных технологических установок или агрегатов.
Номенклатура щитов панельных с каркасом и секций из них, а также их вспомогательных элементов позволяет выполнить практически любую форму центрального щита.
Компоновка центральных щитов и пультов в специальных помещениях зависит от их общей длины по фронту, характера и частоты использования средств информации и органов управления, установленных на них. Применяют следующие варианты компоновки щитов. Щиты прямоугольной формы применяют, когда они обозреваются с рабочего места оператора под допустимыми углами обзора. Оптимальный угол обзора в горизонтальной плоскости 30° (зона эффективной видимости); допустимый угол обзора в горизонтальной плоскости 90° при расположении рабочего стола или постоянно обслуживаемого пульта оператора (диспетчера) против середины фронта шита. Рекомендуемая дистанция обзора и считывания показаний приборов с мелкой шкалой и ножевидной стрелкой 1 – 2 м, приборов с хорошо видимыми шкалами и указателем 2 – 4 м, для мнемонических схем 4 – 5 м. В каждом конкретном случае дистанция обслуживания рассчитывается по наиболее важным приборам, информация с которых часто считывается.
При установке щитов разных типов и поставщиков в линии фронта центрального щита необходимо обеспечивать идентичность выполнения их фасадов в части цветового решения, отделки поверхности, надписей и т.п. Для установки щитов и стативов в специальных помещениях предусматривают двойные полы, позволяющие прокладывать линии связи в пределах помещения в любых необходимых направлениях.
Проектирование помещений пунктов управления должно быть подчинено задаче создания наиболее благоприятных условий для успешной деятельности оператора, отвечающих не только техническим нормам, но и требованиям инженерной психологии и технической эстетики.
8. РАСЧЕТ РЕГУЛИРУЮЩЕГО КЛАПАНА
Регулирующим органом называется звено исполнительного устройства, предназначенное для изменения расхода вещества или энергии в объект регулирования. Различают дозирующие и дроссельные РО. К дозирующим относятся такие устройства, которые изменяют расход вещества за счет изменения производительности агрегатов (дозаторы, питатели, насосы, компрессоры, плужковые сбрасыватели и др.). Дроссельный РО представляет собой переменное гидравлическое сопротивление, изменяющее расход вещества за счет изменения своего проходного сечения; к ним относятся регулирующие клапаны, поворотные заслонки, шиберы и краны. Регулирующие органы характеризуются многими параметрами, основными из которых являются: пропускная и условная пропускная способности, условное давление и условный проход.
Пропускной способностью К
v называется расход жидкости с плотностью 1000 кг/м3, пропускаемой РО при перепаде давления на нем 105 Па. Пропускная способность измеряется в кубических метрах в час (м3/час).
Условной пропускной способностью К
vу называется номинальное значение пропускной способности РО при максимальном (условном) ходе затвора, выраженное в кубических метрах в час м3/час). Условная пропускная способность зависит от типа РОи размера его условного прохода Dy.
Условным давлением Ру называется наибольшее допустимое давление среды на РОпри нормальной температуре.
| Диаметр условного прохода, Dу, мм | Значение Kvy исполнительных устройств [м3/час] | ||
| клапанных | заслоночных | ||
| односедельных | двухседельных | ||
| 20 | 4,0 | 10 | — |
| 25 | 8 | 16 | — |
| 32 | 12 | 25 | — |
| 40 | 20 | 32 | — |
| 50 | 32 | 40 | 60 |
| 65 | 50 | 63 | 100 |
| 80 | 80 | 100 | 160 |
| 100 | 125 | 160 | 250 |
| 25 | 200 | 250 | 400 |
| 150 | 320 | 400 | 600 |
| 200 | 500 | 630 | 1000 |
Поверхность, по которой соприкасаются плунжер (золотник) и седло, называется опорной поверхностью, площадь щели между ними - проходным сечением
F, внутренний диаметр поперечного сечения в месте присоединения клапана к трубопроводу (по фланцу) - условным диаметром прохода клапана Dy значения которого определяются ГОСТ 356-67.
Физические основы выбора регулирующего органа (РО)
| Максималь-ный расход | Регулирующая среда и ее теплофизические характеристики | P0 , МПа | Pк , МПа | DPл , МПа | ||||||||
Регулирующая среда | Температура T1 , K | Температура T2 , K | Плотность r, | Динамическая вязкость | Абсолютное давление насыщенных паров Pнп, МПа | |||||||
| Qmax, | ||||||||||||
| 40 | Вода | 363 | 363 | 965 | 320 | 0,07 | 1,8 | 0,2 | 0,01 | |||
| 1000 | Воздух | 293 | 293 | 4,81 | - | - | 0,4 | 0,25 | 0,002 | |||
| 8 | Мазут | 323 | 323 | 960 | 566400 | 0,00001 | 0,5 | 0,2 | 0,02 | |||
Теплофизические условия непосредственно перед РО принимаются равными условиям в начале трубопровода, соответственно условия после РО аналогичны условиям в конце трубопровода. Определение потери давления в РО при максимальном расчетном расходе производится по уравнению.
Пит.вода.
DPРОmax = DPсети - DPл =1,6 – 0,01 = 1,59 МПа,
где DPсети — общий перепад давлений в сети, МПа;
DPл - потери давления в линии, а также в технологических аппаратах, МПа.
DPсети = P0 - Pк = 1,8 - 0,2 =1,6 МПа,
здесь P0 – давление в начале трубопровода, МПа;
Pк – давление в конце трубопровода, МПа;
Высокое качество регулирования можно получить только в том случае, если перепад давления на РО больше максимальных потерь давления в трубопроводах и технологических аппаратах, т.е.
DPРОmax > DPл: 1,59 МПа > 0,01 МПа.
Уравнение для потока жидкости:
Из перечня типоразмеров РО или по данным, приведенным в справочниках и каталогах, выбираем РО с условной пропускной способностью К
vу = 12м3/час, ближайшей большей расчетного значения Kv
max на 20%:
Односедельный клапан Кvу = 12 м3/час, Dу = 32 мм.
Влияние вязкости жидкости на пропускную способность РО. Проверка влияния вязкости жидкости на пропускную способность РО производится после его выбора, так как увеличение вязкости протекающей через РО среды выше некоторого предела вызывает, как правило, уменьшение пропускной способности. Поправочный коэффициент на влияние вязкости зависит от вида РО и числа Рейнольдса протекающего потока.
Число Рейнольдса Rey, отнесенное к условному проходу предварительно выбранного РО, определяем по формуле:
используя объемный расход
где m - коэффициент динамической вязкости среды, Па×с;
Dу – условный диаметр РО, м.
Rey > 2000, выбираем РО с ранее определенной пропускной способностью К
vу.
Оценка возникновения кавитации при течении жидкости через РО. При дросселировании жидких потоков возможно явление кавитации, которое приводит к износу седла, клапана и плунжера РО. Для проверки РО на возможность возникновения кавитации определяем:
а) коэффициент местного сопротивления выбранного РО
где
б) коэффициент кавитации Ккав определяем при подаче среды под затвор; Ккав=0,89
в) перепад давления, при котором возникает кавитация,
DPкав = Kкав(P1-Pнп)=0,89(1,8-0,07)=1,5397
где P1 — абсолютное давление перед РО, МПа;
Рнп — абсолютное давление насыщенных паров жидкости при температуре перед РО, МПа.
Перепад давления на РО DPРоmax £ DPкав, выбираем РО с ранее найденной условной пропускной способностью K
v у.
Рис. 8. Зависимость коэффициента кавитации Kкав и Kкавmax от zу:
1 - Kкав для односедельных и двухседельных регулирующих органов при подаче среды на затвор, 2 — Kкав и Kкав max для односедельных регулирующих органов при подаче среды под затвор; 3 — Kкав max для односедельных и двухседельных регулирующих органов при подаче среды на затвор
Мазут.
DPРОmax = DPсети - DPл =0,3 – 0,002 = 0,298 МПа,
DPсети = P0 - Pк = 0,5 - 0,2 =0,3 МПа,
Односедельный клапан Кvу = 8 м3/час, Dу = 25 мм
б) коэффициент кавитации Ккав определяем при подаче среды под затвор; Ккав=0,87
в) перепад давления, при котором возникает кавитация,
DPкав = Kкав(P1-Pнп)=0,87(0,5-0,00001)=0,49 МПа.
Воздух
DPРОmax = DPсети - DPл =0,15 – 0,002 = 0,0,148 МПа,
DPсети = P0 - Pк = 0,4 - 0,25 =0,15 МПа,
Односедельный клапан Кvу = 50 м3/час, Dу = 65 мм
б) коэффициент кавитации Ккав определяем при подаче среды под затвор; Ккав=0,88
в) перепад давления, при котором возникает кавитация,
DPкав = Kкав(P1-Pнп)=0,352 МПа.
8. РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ УРОВНЯ АВТОМАТИЗАЦИИ.
| Исходные данные | |
| | |
| Способ реализации контроля технологических параметров | |
| Контроль приборами по месту | 0 |
| Щитовая система контроля с сигнализацией отклонения пара-метров | 0 |
| Контроль, сигнализация отклонения параметров и вызов на цифровые приборы с применением средств централизованного контроля и управления (Старт, Режим, Каскад, Микродат и т. п.) | 11 |
| Контроль, сигнализация отклонения параметров, вызов на дис-плей, печать параметров с применением ЭВМ и микропроцес-сорной техники | 11 |
| | |
| Способ реализации контроля параметров качества | |
| Химические и физико-механические методы лабораторного контроля | 0 |
| Инструментальные методы полуавтоматического лабораторного контроля | 0 |
| Контроль на автоматизированном оборудовании с обработкой результатов анализа | 0 |
| Автоматические анализаторы на потоке или (и) расчет параметров контроля с помощью ЭВМ и МП техники | 1 |
| | |
| Способ реализации регистрации параметров | |
| Ручная регистрация | 0 |
| На диаграммах вторичных приборов | 0 |
| Средствами централизованного контроля и управления | 10 |
| Печать параметров, режимных листов, сводок, графика или таблицы, с применением ЭВМ и МП техники | 10 |
| | |
| Способ реализации контроля состояния основного оборудования | |
| Контроль по месту | 0 |
| Контроль и сигнализация с помощью щитовой системы | 0 |
| Контроль и сигнализация на центральном пульте управления, мнемосхеме и щите в операторной или (и) на мнемосхеме дисплея и печати с применением средств централизованного контроля и управления, ЭВМ и микропроцессорной техники | 1 |
| Контроль и сигнализация состояния и диагностика оборудования (Под диагностикой оборудования понимают информацию о вибрации оборудования, осевом сдвиге, состоянии змеевиков печей, температурах подшипников и т. п.) | 1 |
| | |
| Способ реализации контроля работоспособности КТС | |
| Ручная фиксация моментов сбоя и выхода из строя частей КТС и устранение неисправностей вмешательством оперативного персонала | 0 |
| Контроль, сигнализация, вызов на цифровые приборы данных о работоспособности КТС путем проверки информации на достоверность средствами централизованного контроля и управления | 0 |
| Контроль, сигнализация, вызов на дисплей, печать данных о работоспособности КТС с применением алгоритмов и программ тестового и диагностического контроля средствами ЭВМ и микропроцессорной техники | 1 |
| Автоматический переход на горячий резерв как системы в целом, так и отдельных каналов при обнаружении отказов | 0 |
| | |
| Способ реализации функции расчета ТЭП | |
| ТЭП, рассчитанные по показаниям приборов вручную | 1 |
| ТЭП, рассчитанные с помощью средств централизованного контроля и управления, ЭВМ и микропроцессорной техники | 1 |
| | |
| Способ реализации функции анализа технологических ситуаций | |
| По показанию приборов по месту | 0 |
| По диаграммам приборов и сигнализации отклонений параметров на щите в операторной | 0 |
| По сигнализации отклонений параметров на центральном пульте управления, мнемосхеме и щите в операторной или (и) па мнемосхеме дисплея и печати с применением устройств централизованного контроля ЭВМ и микропроцессорной техники | 10 |
| По специальным алгоритмам анализа ситуаций с выдачей рекомендаций по управлению | 0 |
| | |
| Способ реализации функции пуска и остановки | |
| С использованием ручного привода и приборов по месту | 0 |
| С использованием дистанционного управления и контроля | 1 |
| С использованием отдельных программных устройств или алгоритмов | 1 |
| Полностью автоматически | 1 |
| | |
| Способ реализации функции управления | |
| Стабилизация параметров процесса в щитовом варианте | 0 |
| Стабилизация параметров процесса в щитовом варианте с применением анализаторов качества | 0 |
| Стабилизация параметров процесса с применением средств централизованного контроля и управления и (или) микропроцессорных контроллеров | 3 |
| Супервизорное и непосредственное цифровое управление | 3 |
| | |
| Способ реализации функции оптимизации | |
| Оптимизация технологического процесса в режиме совета оператору | 0 |
| Автоматическое оптимальное управление | 3 |
| | |
| Способ реализации оценки качества ведения процесса | |
| Оценка качества ведения технологического процесса производится неавтоматически | 0 |
| Оценка качества ведения процесса с использованием комплексных показателей, рассчитываемых автоматически | 0 |
| Оценка качества проводится полностью, с использованием ЭВМ рассчитываемых показателей | 3 |
| | |
| Функции управления | |
| При помощи курьера | 0 |
| С помощью телефонной связи | 0 |
| С помощью телеграфной и факсимильной связи | 0 |
| С помощью терминальных устройств и ЭВМ | 10 |
| Автоматический межмашинный обмен информацией | 10 |
| | |
| | |
| Результат | |
| Способ реализации контроля технологических параметров | 0,925 |
| Способ реализации контроля параметров качества | 1,000 |
| Способ реализации регистрации параметров | 0,925 |
| Способ реализации контроля состояния основного оборудования | 0,925 |
| Способ реализации контроля работоспособности КТС | 0,850 |
| Способ реализации функции расчета ТЭП | 0,600 |
| Способ реализации функции анализа технологических ситуаций | 0,900 |
| Способ реализации функции пуска и остановки | 0,800 |
| Способ реализации функции управления | 0,950 |
| Способ реализации функции оптимизации | 1,000 |
| Способ реализации оценки качества ведения процесса | 0,600 |
| Функции управления | 0,950 |
| | |
| Итоговый результат | 0,87450 |
