Реферат Разработка технологического процесса восстановления детали
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Введение
1. Анализ исходного состояния восстанавливаемой детали
1.1. Условия работы детали в сборочной единице.
1.2. Определение категории технологической сложности
восстанавливаемой детали
1.3. Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали.
2. Разработка технологического процесса восстановления детали.
2.1. Анализ базовых и альтернативных технологических процессов
восстановления детали.
2.2. Разработка маршрутного технологического процесса.
2.3. Разработка структуры технологических операций
2.4. Размерный анализ восстанавливаемой детали
2.5. Обоснование выбора базовых поверхностей и технологического
оборудования.
2.6. Расчет припуска на ьеханичесую обработку рабочей поверхности маховика.
2.7. Расчет режимов и техничнское нормирование операций технологического процесса восстановления маховика.
ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
1. Ремонтный чертёж детали на листе формата А1
2. Операционные эскизы технологического процесса на листе формата
А2 (Ремонтный чертёж детали и операционные эскизы выполняются
на одном листе формата А1).
3. Общий вид конструкции приспособления или стенда на листе
формата А1
Введение
Восстановление автомобильных деталей стало одним из важных
показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных и
специализированных предприятий. Создана фактически новая отрасль
производства - восстановление изношенных деталей.
Техническая и экономическая эффективность восстановления деталей
следует из того, что по ряду наименований наиболее металлоемких и
дорогостоящих деталей потребление восстановленных значительно больше, чем потребление новых запасных частей.
В современных экономических условиях, когда основная часть парка
автотракторной техники выработала нормативный срок службы, проблема
ремонта изношенной техники на основе использования восстановленных деталей становится всё более актуальной.
Экономическая эффективность восстановления деталей объясняется не
только сложной экономической обстановкой, но и большими резервами в
экономической сфере, о чем свидетельствует опыт развитых
капиталистических стран Западной Европы, Англии и США, в которых
производству восстановления деталей уделяют большое внимание. Например,
по данным национальной ассоциации дилеров тракторных запчастей, в США
насчитывается около 500 предприятий восстановления изношенных деталей и
узлов. Следовательно, техническая и экономическая целесообразность
восстановления деталей объясняется не бедностью, а высокой экономической
выгодой, которая может быть чрезвычайно привлекательной при
использовании современных технологий. Однако для применения достижений
научно-технического прогресса необходимо владеть не только соответствующей информацией, но и методологией проектирования
технологических процессов восстановления и упрочнения деталей машин.
Методологические основы проектирования технологических процессов -
это совокупность принципов, методов и правил, связанных между собой единой
целью, предусматривающей на основе системного анализа разнообразной
информации принятие частных решений, обеспечивающих заданные
функциональные свойства деталей машин при минимальных экономических
затратах.
Общая цель по технологическому обеспечению функциональных
(эксплуатационных) свойств деталей машин может быть реализована разными
технологическими методами и материалами. Поэтому на одну и ту же деталь
может разработано несколько вариантов технологических процессов,
обеспечивающих выполнение заданных технических требований к детали.
Такая многовариантность технологических решений характерна на всех этапах
проектирования ТПВ детали. Процесс формализованного определения
рационального технического решения из множества возможных в каждом
конкретном случае производится на основе технических критериев, принципов
и правил, которые не всегда представлены математическими выражениями,
требующими высокого опыта и профессионализма.
1. АНАЛИЗ ИСХОДНОГО СОСТОЯНИЯ МАХОВИКА В СБОРЕ
1.1. Условия работы маховика в сборочной единице
Маховик в сборе служит для соединения со сцеплением и трансмиссией
автомобиля. Зубчатый венец, расположенный на маховике, служит для передачи привода стартера не коленчатый вал при пуске двигателя. Маховик соединяется с фланцем коленчатого вала посредством болтовых соединений.
1.2. Анализ исходного состояния и технологической сложности
восстановления маховика в сборе
Результаты анализа конструкции детали на технологичность отражают все этапы, на которых производится принятие основных решений по разработке
технологического процесса восстановления детали. Методология этого анализа
принципиально отличается от анализа технологичности детали, которая
производится при разработке технологического процесса изготовления. При
изготовлении детали анализ технологичности, в основном направлен на
изыскание рационального способа производства заготовки с учётом
экономических критериев для механической обработки. Технологичность
восстановления изношенной детали определяется сложностью её формы,
исходным техническим состоянием и требованиями технических условий
рабочего чертежа на изготовление. Оценка технологичности изношенной детали производится с позиции сложности конструкторско-технологическои подготовки производства для устранения соответствующего дефекта. Анализ
технологической сложности детали производится для каждого дефекта
(изношенной поверхности) по семи дифференцированным показателям
технологичности, которые определяются для каждого дефекта на основе правил
и указаний, представленных в таблице 1.1. Каждый показатель ПТi, имеет три
уровня: 0; 0,5; 1,0 которые устанавливаются по признакам, изложенных в
таблице 1.1.
| ПТi | Уровни ПТi | Признаки технологической сложности |
| ПТ1-сложность создания припуска для компенсации износа | 0,0 | Наличие стандартного ремонтного размера |
| 0,5 | Восстановление путём постановки ДРД или механической обработки под свободный ремонтный размер либо под номинальный размер при создании припуска за счёт ремонтного допуска детали | |
| 1,0 | Восстановление под номинальный размер при создании припуска путём нанесения металлопокрытия | |
| ПТ2-сложность базирования детали при механической обработке | 0,0 | Наличие и возможность использования технологических баз, применяемых при изготовлении детали (валы с центровыми отверстиями). |
| 0,5 | Ориентация восстанавливаемой поверхности задана относительно поверхностей, расположенных в оной плоскости | |
| 1,0 | Ориентация восстанавливаемой поверхности задана относительно поверхностей, расположенных в разных плоскостях (корпусные детали, шатунные шейки коленчатых валов и.т.п). | |
| ПТ3-характеризует относительную сложность альтернативных способов устранения дефекта | 0,0 | Для дефекта, который может быть устранён способом, принятым в базовом ТПВ |
| 0,5 | Для дефектов, устранение которых по технико- экономическим критериям по сравнению с базовым способом является неопределённым | |
| 1,0 | Для дефектов, устранение которых требует дополнительных исследований или приобретение нового оборудования | |
| ПТ4-отражают требования к точности размера | 0,0 | Для поверхностей, не подлежащих механической обработке или с точностью выше 12 квалитета |
| 0,5 | Для поверхностей с точностью в пределах от 6- го до 12 квалитета | |
| 1,0 | Для поверхностей с точностью до 6 - го квалитета | |
| | ||
Таблица 1.1. Уровни показателей технологической сложности
устранения дефектов
Окончание таблицы 1.1.
| ПТ5-отражают требования к шероховатости поверхности | 0,0 | Для поверхностей, не подлежащих механической обработке |
| 0,5 | Для поверхностей, обрабатываемых лезвийным инструментом | |
| 1,0 | Для поверхностей, обрабатываемых шлифованием и полированием | |
| ПТ6-отражает требования к сопротивлению усталости | 0,0 | При отсутствии требований к сопротивлению усталости |
| 0,5 | При запасе прочности по сопротивлению усталости равной 1,0... 2,5. | |
| 1,0 | При запасе прочности более 2,5. | |
| ПТ7 -отражает требования к износостойкости | 0,0 | При твёрдости приповерхностного слоя равной твердости заготовки |
| 0,5 | При твёрдости приповерхностного слоя до 4000 МПа | |
| 1,0 | При твёрдости приповерхностного слоя более 4000 МПа |
После установления всех семи показателей технологичности (ПТ),
определяют величину коэффициента технологической сложности устранения
каждого дефекта (Ктс) по формуле
где Утс(ф) и Утс(мах) -уровень сложности устранения каждого дефекта
соответственно фактический и максимально-возможный, которые определяются суммированием Утс(ф) =
Определение технологической сложности восстановления маховика
для следующих дефектов:
Дефект№1. Износ, риски и задиры на рабочей поверхности
Дефект№2. Износ 4-х отверстий под болты крепления фланца
Дефект№ 3. Облом зубьев венца.
Для указанных дефектов в таблице 1.2. даны коэффициенты
технологической сложности их устранения.
Таблица 1.2.- Показатели технологической сложности устранения
дефектов маховика в сборе
| ПТi | Показатели технологичности детали | Уровень ПТi для дефектов | ||
| №1 | №2 | №3 | ||
| ПТ1 | сложность создания припуска для компенсации износа | 0,0 | 0,0 | 0,0 |
| ПТ2 | сложность базирования детали при механической обработке | 0,5 | 0,5 | 0,5 |
| ПТ3 | относительная сложность альтернативных способов устранения дефекта | 0,0 | 0,0 | 0,0 |
| ПТ4 | требования к точности размеров | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| ПТ5 | требования к шероховатости поверхности | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| ПТ6 | требования к сопротивлению усталости | 0,0 | 0,0 | 0,0 |
| ПТ7 | требования к износостойкости | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| Уровень технологической сложности дефекта УТС(ф)=Σпт | 3,5 | 3,5 | 3,5 | |
| Коэффициент технологической сложности | 0,5 | 0,5 | 0,5 | |
| Группа технологической сложности детали | 2 | 2 | 2 | |
Вывод: маховик в сборе с данными дефектами относится к категории
средней сложности, поэтому его восстановление возможно в ремонтной
мастерской эксплуатационного предприятя
1.3. Разработка ремонтного чертежа для маховика в сборе
Устранение дефектов маховика предусмотрено производить механической обработкой под свободный ремонтный размер, который предусмотрен
техническими требованиями. Способы компенсации износа металлопокрытиями не предусмотрены и в практике не применяются. В связи с этим основными
техническими требованиями к восстановлению маховика в условиях ремонтного предприятия является правильный выбор установочных базовых поверхностей.
К этим требованиям относятся:
1.Установочной базой для обработки рабочей плоскости принять
посадочный поясок маховика. Обработку рабочей плоскости расстачиванием
производить совместно с коленчатым валом, установленным по крайним коренным шейкам.
2. Развертыание отверстий под ремонтный размер производить совместно
с коленчатым валом.
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ВОССТАНОВЛЕНИЯ МАХОВИКА В СБОРЕ
2.1. Анализ дефектов маховика
Карта № 2.1. Технические требования на устранение дефектов маховика в сборе двигателя ЗИЛ-130
| Позиция на чертеже рис. 2.1 | Наименование дефекта | Инструмент для установления дефекта | Размеры, мм | Заключение | |
| Номиналь ный | Допус ти- мый | ||||
| 1 | Износ, риски и задиры на рабочей поверхности | Осмотр | 34,50 | 32,50 | Шлифование или протачивание «как чисто» |
| 2 | Износ 4-х отверстий под болты крепления фланца | Пробка 14,06 мм или нутромер 10- | 14+0,035 | 14,06 | Развёртывание до РР в сборе с фланцем кол. вала |
| 3 | Облом зубьев венца | Осмотр | — | — | Замена венца |
2.2. Анализ альтернативных способов устранения дефектов
Решение о выборе проектного способа устранения каждого дефекта детали из числа альтернативных, производится по комплексному технико-экономическому критерию эффективности «цена - качество» который определяется из следующего соотношения.
КТЭ = КД∙СН/СВ (2.1)
где Св, Сн - стоимость восстановленной и новой детали соответственно;
Кд - коэффициент долговечности детали.
Все способы, для которых численное значение коэффициента по формуле
(2.1) больше единицы являются эффективными. Но более эффективным из числа
альтернативных способов является тот, для которого коэффициент имеет большее численное значение.
Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта
определяется по формуле
СВ = ЗТР + ЗЭЛ + ЗМАТ + ОСН + ЗОПР (2.2)
где ЗТР -затраты на оплату труда, р.;
ЗЭЛ, - затраты на силовую электроэнергию, р.;
ЗМАТ _ затраты на технологические материалы, р;
ОСН - отчисления на социальные нужды, р.;
ЗОПР _ цеховые общехозяйственные накладные затраты, р.
Затраты на оплату труда определяются из выражения
ЗТР = tП∙SП∙CЧ (2.3)
где tП - удельная трудоёмкость способа, Чел.-ч./дм ;
CЧ -часовая тарифная ставка рабочего, р./час;
SП - площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм2.
Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле
ЗЭЛ = СЭЛ∙W∙SП (2.4)
где СЭЛ - стоимость электроэнергии, р./кВт час;
W - удельные затраты электроэнергии, кВт час/дм2;
Затраты на технологические материалы определяются из соотношения
ЗМАТ = КМ(ЗТР + ЗЭЛ)/100 (2.5)
где КМ -доля затрат на технологические материалы, %. (КМ = 6,5 -12,6 %).
Отчисления на социальные нужды определяются
ОСН = (НСН + НСТР) ∙ ЗОБЩ/100 (2.6)
где НСН - нормативные отчисления на социальные нужды (НСН = 26,0%) НСТР - страхование от несчастных случаев (НСТР = 1,1).
Общепроизводственные (цеховые) и общехозяйственные затраты
ЗОПР = 2,0 ∙ ЗТР (2.7)
Все способы, для которых численное значение коэффициента по формуле (2.1) больше единицы являются эффективными. Но более эффективным из числа альтернативных способов является тот, для которого коэффициент имеет большее численное значение.
Расчет себестоимости восстановления детали и устранение дефектов альтернативными способами:
Износ, риски или задиры рабочей плоскости прилегания с диском сцепления.
Примем площадь восстанавливаемой плоскости детали равной:
Sп=πD^2/4-πd^2/4, где D-наружний диаметр рабочей плоскости d-внутренний диаметр рабочей плоскости
D=340мм=3,4дм
D=165мм=1,65дм
Sп=(3,14*11,6964/4)-(3,14*3,4596/4)=6,47дм^2
1. Плоское шлифование (растачивание)
ЗТР =0,4*125*6,47=323,5р
Зэл=1,39*0,97*6,47=8,72р
Осн=((26+1,1)*332,22)/100=90р
Зопр=2*323,5=647р
Св=323,5+8,72+90+647=1069,22р
2. Механизированная наплавка электродуговая
Зтр=0,6*125*6,47=485,25р
Зэл=1,39*5,8*6,47=52,16р
Змат=(5*(485,25+52,16))/100=26,87р
Осн=(27,1*537,44)/100=145,65р
Зопр=2*485,25=970,5р
Св=485,25+52,16+26,87+145,65+970,5=1680,4р
1. Ктэ=(0,95*3000)/1069,22=2,67
2. Ктэ=(0,7*3000)/1680,4=1,25
Рис.14. Маховик в сборе двигателя ЗИЛ-130
Материал: Чугун серый СЧ 18-36, твёрдость НВ 170-229
Таблица.2.1. Анализ альтернативных способов устранения дефектов
маховика в сборе
| Номер и наименова ние дефекта | Способы восстановления | Критерии оценки | Принятый способ устранения дефекта | ||
| Кд | СВ/СН | КТЭ | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Износ, риски или задиры рабочей плоскости прилегания с диском сцепления | Обработка в пределах допуска под свободный ремонтный размер плоским шлифованием | 0,95 | 0,36 | 2,67 | 1 .Расточка 2.Плоское шлифование |
| Обработка в пределах допуска под свободный ремонтный размер растачиванием | 0,95 | 0,36 | 2,67 | ||
| Механизирован ная наплавка электродуговая | 0,7 | 0,56 | 1,25 | ||
| Износ и деформация отверстии под болты крепления маховика к фланцам коленчатого вала | Развертывание под ремонтный размер | 0,95 | 0,36 | 2,67 | Развертыва ние под ремонтный размер |
2.2. Разработка структуры маршрутного тезхнологического процесса
Согласно общему назначению любого ТПВ детали, его структура условно
может быть разделена на четыре стадии [2]: 1 - подготовка детали к
восстановлению детали; 2 - создание припуска для компенсации износа, а также
восстановление сплошности тела детали; 3 - упрочнение металла
компенсационного слоя; 4 — финишная механическая обработка.
Подготовительная стадия (А1) включает операции очистки и мойки, а также
дефектоскопии и контроля.
Стадия создания припуска для компенсации износа (А2) включает:
наплавку, гальванические процессы, объёмное деформирование, способы
восстановления методом дополнительной ремонтной детали (ДРД) и т. п.,
К стадии (АЗ) упрочняющей обработки относятся операции, выполняемые
для формирования физико-механических свойств поверхностного слоя
восстанавливаемой детали (цементация, закалка, ГШД, азотирование и т. п.), а
так же включает черновые операции механической обработки.
Операции чистовой механической обработки относятся к 4-й стадии (А4)
Назначением этой стадии является обеспечить требуемые точность размеров и
шероховатость поверхностей согласно требованиям рабочего чертежа на
изготовление детали.
На всех стадиях ТПВ маховика в соответствии с планом (см. табл.2.2.)
необходимо выполнить следующие операции.
Таблица 2.2. Обоснование плана операций ТПВ маховика
| Стадия ТПВ | Наименование операции | Назначение операции | Параметры ПС |
| А1 | Моечная | Очистка детали | |
| А2 | Прессовая | Перепрессовать венец маховика по потребности | |
| Шлифовальная либо расточная | Удаление следов рисок, задиров и придание поверхности правильной геометрической формы | | |
| Сверлильная | Развертывание отверстий крепления маховика под ремонтный размер | | |
| АЗ | Моечная | Удаление следов СОЖ | |
| А4 | Консервация и упаковка | Защита деталей от коррозии при хранении | |
2. 3. Оформление карт маршрутно-технологического процесса
2. 3.1. Кодирование граф маршрутных карт ТПВ детали
Заполнение бланков маршрутно-технологических карт восстановления детали (форма 1 ГОСТ 3.1118-87) начинается со строк «шапки», в соответствии с таблицей 2.3, где указывается организация-разработчик, наименование и номер детали, подлежащей ремонту, номер её чертежа.
Далее заполняются маркированные строки, куда достаточно внести
следующую информацию.
Строка А - наименование операции (например, «токарная», «фрезерная» и т.п.).
Строка Б - наименование оборудования (например, «токарно-винторезный станок 16К20»);
графа «Тшт» - норма штучного времени на операцию,
графа «Тпз» - подготовительно-заключительное время,
графа «Тшт.к.» - норма штучно-калькуляционного времени на операцію
2
. 4. Размерный анализ маховика
Основной задачей данного этапа проектирования является теоретическое обоснование величины операционных припусков на механическую обработку детали до, и после нанесения металлопокрытий (для компенсации износа металлопокрытиями), а также для изыскания припуска за счёт конструкторско-технологического резерва детали для восстановления изношенных поверхностей под номинальный размер. В нашем случае восстановление рабочей поверхностимаховика можно производить под свободный ремонтный размер за счёт
конструкторско-технического резерва детали, по этому расчет припуска на нанесение металлопокрытия нам не требуеться.
Для дефекта 2 (Износ 4-х отверстий под болты крепления фланца.). Развёртывание до ремонтного размера до 14,06
Для дефекта 1. шлифование до размера 33мм
2.5. Обоснование выбора технологических базовых поверхностей и
Оборудования
Тoчнoсть мехaническoй oбрaбoтки при вoсстaнoвлении детaлей зaвисит oт прaвильнoгo выбoрa технoлoгических бaз, кoтoрый требует четкoгo предстaвления o функциoнaльнoм нaзнaчении пoверхнoсти детaлей и рaзмернoй взaимoсвязи между ними, oб изнoсе и пoвреждениях, кoтoрые претерпевaют эти пoверхнoсти.
В кaчестве технoлoгических бaз нельзя испoльзoвaть пoверхнoсти, кoтoрые в прoцессе эксплуaтaции изнaшивaются, инaче будет нaблюдaться,нaрушение кooрдинaции между oтдельными пoверхнoстями детaлей.
Обычнo пoверхнoсти, кoтoрые испoльзуют кaк технoлoгические бaзы, не изнaшивaются, и пoэтoму их мoжнo испoльзoвaть мнoгoкрaтнo при вoсстaнoвлении с дoстaтoчнoй тoчнoстью неoбхoдимoй кooрдинaции пoверхнoстей детaлей (нaпример, кoнические пoверхнoсти центрoвых oтверстий детaлей типa вaлa, фрезерoвaнные плoскoсти нa щекaх кoленчaтых вaлoв и т.п.).
Технoлoгические бaзы oбрaбaтывaют с высoкoй тoчнoстью. При их выбoре рукoвoдствуются следующими пoлoжениями:
· пoверхнoсти, являющиеся бaзoвыми, oбрaбaтывaются в первую oчередь;
· стaрaться испoльзoвaть бaзы зaвoдa-изгoтoвителя;
· пoверхнoсти, связaнные с тoчнoстью oтнoсительнoгo пoлoжения (сooснoсть, перпендикулярнoсть, пaрaллельнoсть oсей), oбрaбaтывaются с oднoй устaнoвки; зa технoлoгические бaзы нaибoлее целесooбрaзнo принимaть центрoвые oтверстия вaлoв, технoлoгические oтверстия в кoрпусaх детaлях и т.д.;
· при вoсстaнoвлении зa технoлoгическую или измерительную бaзу принимaют oснoвные или вспoмoгaтельные пoверхнoсти, кoтoрoе сoхрaнились и не пoдлежaт вoсстaнoвлению;
· если в прoцессе вoсстaнoвления детaль дoлжнa быть oбрaбoтaнa пo всем пoверхнoстям, зa технoлoгическую неoбхoдимo принять тaкую бaзу, при испoльзoвaнии кoтoрoй мoжнo oбрaбoтaть зa oдну устaнoвку все oснoвные и вспoмoгaтельные пoверхнoсти; при oтсутствии тaкoй вoзмoжнoсти технoлoгическoй бaзoй дoлжнa быть тaкaя пoверхнoсть (или сoвoкупнoсть пoверхнoстей), кoтoрaя пoзвoлит с oднoй устaнoвки oбрaбoтaть в первую oчередь oснoвные или вспoмoгaтельные пoверхнoсти;
· принятaя технoлoгическaя бaзa дoлжнa сoхрaняться нa всех oперaциях технoлoгическoгo прoцессa (принцип пoстoянствa бaз), если этo невoзмoжнo, тo зa следующую бaзу неoбхoдимo принимaть oбрaбoтaнную пoверхнoсть детaли, кoтoрaя рaзмернo связaнa непoсредственнo с oбрaбaтывaемoй;
· при выбoре технoлoгическoй бaзы неoбхoдимo пoмнить, чтo пoверхнoсть (или сoвoкупнoсть пoверхнoстей, кoтoрые oбрaзуют технoлoгическую бaзу) дoлжнa oстaвлять детaли минимaльнoе и в тo же время дoстaтoчнoе числo степеней свoбoды.
1 .Установочной базой для обработки рабочей плоскости принять
посадочный поясок маховика. Обработку рабочей плоскости маховика шлифованием производить на плоско шлифовальном станке.
2. Развертыание отверстий под ремонтный раз мер во флянце маховика производить совместно с флянцем коленчатого вала.
Для восстановления деталей в условиях ремонтных предприятий
необходимо применять универсальное оборудование. Это позволяет
использовать механическое оборудование для различной номенклатуры,
обрабатываемых деталей и соответственно более полной его загрузке.
2.6.Расчет припуска на механическую обработку рабочей поверхности маховика
Выполняя данный курсовой проект нам заданы стандартные размеры:
Номинальный размер 34,5мм
Допустимый размер 32,5мм
Целью курсового проекта является выбор эфективного способа востановления детали, что противоречит заданным параметрам. Допустим что к нам на ремонт поступает деталь снятая с автомобиля для ремонта. Износ рабочей поверхности составляет 0,5мм, и имеются задиры глубина которых не привышает 1мм.
h-припуск на механическую обработку
hmax=34-32,5=1,5мм
h=1мм , так ка снятие слоя металла данной толшены будет достаточно для востановления рабочей поверхности маховика.
2.
7. Расчёт режимов и техническое нормирование операций
технологического процесса восстаговления маховика
2.7.1. Расчёт режимов шлифования рабочей плоскости маховика
Назначение операции - шлифование рабочей плоскости прилегания с диском сцепления.Шлифовать рабочую поверхность «как чисто».
Продольная подача на один двойной ход стола принимается в долях
ширины шлифовального круга
S
= βВ = 0,30 х 40 = 12
мм
/
дв.ход,
(2.7)
Где В =
β- коэффициент шлифования. (0,25 – 0,35)
Скорость движения стола с комплектом деталей определяем по формуле:
(2.8)
где Cv = 15,9 — постоянная, зависящая от обрабатываемого материала,
характеристики шлифовального круга и вида шлифования;
Т = 30 - стойкость шлифовального круга, мин;
t = 0,05 - глубина шлифования, мм;
m = 0,7 ; xv = 1,0 ; yv = 1,0 ;
Расчёт основного ( машинного ) времени шлифования определяли по формуле:
t
о
= 2L • Пx
• i • k /
ν∂=
7
мин
(2.9 )
где 2L =
комплекта деталей с учётом перебега круга;
П= Шк / S =342 / 12 = 28,5 проходов
где Шк =342 мм ширина комплекта с учётом выхода круга;
Число проходов определяется из равенства I = h/t = 1 / 0,05 = 20
где h = 1 мм - припуск на обработку.
К = 1,5 - коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга для окочательного шлифования.
2.7.2
Определение элементов технической нормы времени для сверлильных
ра
бот
(развертывание)
Величина врезания при развертывании
у = y1+ y2,
где y1-величина врезания инструмента, мм
y2-выход инструмента при обработке сквозного отверстия; y2 = 3 S (тройной величины подачи), а для конических разверток величина входа разверток y = 3…5мм
у = y1+ y2 =0.2+3=3.2мм,
Величина врезания зенкера и развертки будет равна:
где d1 и d2- диаметры отверстий до и после обработки, мм;
Тогда соответственно величина врезания будет равна:
Для развертывания чугуна при
y1=5,72 (d - d1)=5.72(14.035-14.000)=0.2
Скорость врезания определяется по эмпирическим зависимостям:
при зенкеровании и развертывании
где C
Т- стойкость инструмента в минутах машинного времени;
D-диаметр отверстия после обработки, мм;
t- глубина резания, мм;
m, xv, zv-показатели степени
Значения Cv, m, xv, yv, zv берутся из справочника
np=1000Vp/pD = 1000*14,44/3,14*14,035 = 327об/мин
Основное время
То = L*i/np*S = 22*4/327*1,22 = 0,22мин,
где i = 4 количество отверстий
6. Вспомогательное время
Тв = Туст + Тпер =1,1+0,9 = 2,0мин
где время на установку Туст = 1,1мин
Время, связанное с переходом Тпер = 0,9мин
7. Оперативное время
Топ = То+Тв = 0,22+2,0= 2,22мин
8. Дополнительное время
Тдоп = n*Топ = 0,10*2,22=0,222мин
где n=10% - процент дополнительного времени.
9. Штучное время
Тшт = То+Тдоп+Тв = 0,22+0,222+2,0=2,44мин
10. Подготовительно-заключительное время
Тпз = 10мин
11. Норма времени
Тм = Тшт+Тпз/n = 2,44+10/24=2,86мин
2.7.3.Расчет температуры нагрева венца маховика для напресовки на маховик
После измерения диаметров мы получили:
Диаметр под венец d=395,6мм
Внутренний диаметр венца d0=394,7мм
d=d0*(1+α*DT), где α- коэффициент линейного теплового расширения (11,7*10-6 C-1) DT- разница температур, С DT=(d/d0-1)/α=(395.6/394.7-1)/11.7*10-6=195,C Но так как за этолон температуры берется Т=20,С то Тнаг=DT+T=195+20=215,С
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Лялякин В.П. Концепция развития ремонта техники на базе
восстановления и упрочнения деталей // Механизация и электрификация
сельскохозяйственного производства. -2001. № 6
2. Безбородов И.А. Управление технологическим формированием свойств
базовых деталей и их соединений при ремонте автотраторных двигателей /
Монография. Новосиб. гос. аграр. университет.- Новосибирск, 2006.-184с.
3. Безбородов И.А. Устранение повреждений корпусных деталей сваркой./ Учебное пособие. Новосиб. гос. аграр. университет.- Новосибирск, 2004 -26с.
4. Справочник технолога авторемонтного производства /Под ред. Г.А.
Малышева. - М.: Транспорт, 1977. - 432с.
5. Маталин М.А. Технология машиностроения, -Л.: Машиностроение, 1985.- 656с.
6. Справочник технолога машиностроения в 2-х томах.Т! под ред. А. Г.
Косиловой и Р.К.Мещерякова, 1985.-656с.
7. Митряков А.В. Проектирование технологических процессов
восстановления деталей. Саратов, СГТУ, 2001.
8. Какуевицкий В.А. Ресурсосберегающие технологии восстановления
деталей автомобилей. -М.: Транспорт, 1993.-176с.
9. Зуев А.А., Гуревич Ф.Ф. Технология сельскохозяйственного
машиностроения, М; Колос. 1989 -256с.
10. Оборудование для ремонта автомобилей / Справочник под ред. М.М.
Шахнеса, М, Транспорт, 1978 -284с.
11. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов. М., Высшая школа, 1974. -336с.
12. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М; Транспорт, 1981-263с.
13. ОСТ 70.0009.006-85.Чертежи ремонтные. Порядок разработки,
согласования и утверждения.
14. Надежность и ремонт машин / В.В. Курчаткин, Н.Ф. Тельнов, К.А.
Ачкасов и др. Под ред. В. В. Курчаткина. -М.: Колос, 2000.-776 с.
15. Гаркунов Д.Н. Триботехника (конструирование, изготовление и
эксплуатация): Учебник. -5-е изд. Перераб. и доп._-М.: Издательство МСХА,
2002, -632с.
16. Гаркунов Д.Н. Триботехника (износ и безизносность): Учебник. -5-е изд. перераб. и доп._- М.: Издательство МСХА, 2002, 632с.
17. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей
ЗИЛ-130, КамАЗ, ГАЗ.
18. Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию
автомобилей ЗИЛ-130, КамАЗ, ГАЗ-53.
