Введение 1. Теоретическая часть 2. Экономическая часть 2.1 Исходные данные 2.2 Определение капиталовложений 2.3 Расчет технологической себестоимости 2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат 2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства 3. Сводные технико-экономические показатели Список использованных источников                                                                             ВВЕДЕНИЕ Целью данной курсовой работы является экономическое обоснование эффективности внедрения системы автоматизации на промышленном предприятии. Задачей курсовой работы является расчёт показателей эффективности внедрения автоматизации на предприятии, сравнение вариантов базового и планируемого периодов, расчёт себестоимости продукции до и после внедрения систем автоматизации, определение капиталовложений, расчёт технологической себестоимости, а также, в заключение, определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства. Автоматизация: АВТОМАТИЗАЦИЯ – применение технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека частично или полностью от непосредственного участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации. Автоматизируются: 1) технологические, энергетические, транспортные и др. производственные процессы; 2) проектирование сложных агрегатов, судов, промышленных сооружений, производственных комплексов; 3) организация, планирование и управление в рамках цеха, предприятия, строительства, отрасли, войсковой части, соединения и др.; 4) научные исследования, медицинское и техническое диагностирование, учет и обработка статистических данных, программирование, инженерные расчеты и др. Цель автоматизации - повышение производительности и эффективности труда, улучшение качества продукции, оптимизация управления, устранение человека от работы в условиях, опасных для здоровья. Автоматизация - одно из основных направлений научно-технического прогресса.

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
   В области системной автоматизации асфальтовых заводов предлагается:

Автоматический запуск исполнительных механизмов установки по участкам с сохранением всех блокировок;

Дистанционное управление оборудованием исполнительных механизмов, участков подачи инертных  материалов, нагрева каменных материалов, прогрева битума, приготовления асфальта, скипового хозяйства в автоматическом режиме;

Автоматическое дозирование инертных материалов, битума, минерального порошка, их перемешивание и выдача готовой смеси в промежуточный бункер или кузов автомобиля;

Управление производительностью питателей;

Автоматический контроль состояний исполнительных механизмов установки;

Контроль, архивация и отображение фактических значений температур:

отходящих газов и каменных материалов в сушильном барабане;

битума в расходной смеси;

асфальта в бункере готовой смеси;

поддержание заданной температуры каменных материалов;

поддержание заданного разряжения в сушильном барабане;

контроль наличия пламени в сушильном барабане;

отображение фактических значений основных параметров технологического процесса.

Введение этих систем позволит ускорить процессы обнаружения неполадок, даст возможность тотального контроля за функционированием технологического процесса, позволит управлять расходами сырья. В результате, данные меры приведут к повышению производительности предприятия, оптимизации затрат на сырьевую базу, снижению риска производственных травм.

В состав асфальтобетонных заводов входит: отделение готовой продукции, смесительное отделение, дозировочное отделение, технологическая линия щебня и песка, технологические линии минерального порошка и битума (рис. 4.29).

Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 с помощью погрузчиков, кранов с грейферным захватом или конвейеров. Из бункеров агрегата питания холодный и влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ковшовый элеватор (или ленточный конвейер), который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 2. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания жидкого или газообразного топлива в топках сушильных агрегатов.

Рис. 4.29. Схема технологического процесса приготовления смесей на асфальтобетонных заводах

Жидкое топливо хранится в специальных баках, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата. Воздух, необходимый для сгорания топлива, подается к форсунке вентиляторами. Газы и пыль, образующиеся при сжигании топлива и просушивании материала, поступают в пылеулавливающую систему, в которой пыль осаждается. Из системы пыль подается к смесительному агрегату или удаляется в виде шлама.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов с повышенным уровнем засоренности песок и щебень, нагретые до рабочей температуры, поступают из сушильного барабана на элеватор, который подает их в сортировочное устройство смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материал на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступают в дозаторы или питатели, которые загружают в требуемых соотношениях эти материалы в смеситель периодического или непрерывного действия.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов, засоренность которых не превышает требуемых норм, нагретые песок и щебень поступают из элеватора в дозаторы, минуя сортировочное устройство, непосредственно в смеситель или сушильно-смесительный агрегат.

При производстве асфальтобетонных смесей, технология приготовления которых не требует осуществления операций по нагреву и просушиванию исходных материалов, песок, щебень различных фракций или грунт в необходимых пропорциях подаются в смеситель элеваторами или конвейерами непосредственно из агрегата питания.

Необходимый для приготовления смесей минеральный порошок поступает к смесительному агрегату из агрегата минерального порошка , в состав которого входит оборудование для хранения и транспортирования этого материала. С помощью дозаторов или питателей, установленных на агрегате минерального порошка или смесительном агрегате, обеспечивается заданное содержание минерального порошка в смеси.

Мелкая пыль, осажденная в пылеулавливающей системе на установках периодического действия, поступает в отдельный бункер смесительного агрегата или агрегата минерального порошка и после дозирования совместно с минеральным порошком загружается в заданном количестве в смеситель или поступает в него с требуемой подачей. Крупная пыль поступает через элеватор и сортировочное устройство в бункер для горячего песка.

Битум, разогретый в хранилище до жидкотекучего состояния с помощью нагревательно-перекачивающего агрегата, подается в нагреватель битума, в котором он обезвоживается и нагревается до рабочей температуры. Обезвоженный и нагретый до рабочей температуры битум транспортируется с помощью насосов по трубопроводам на хранение в битумные цистерны. К смесительному агрегату битум подается из нагревателя битума или битумных цистерн. Битум, поступающий к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель. Узлы и элементы битумного оборудования обогреваются теплоносителем, получаемым или нагреваемым в агрегате.

Все компоненты, поданные в смеситель, перемешиваются. Затем готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется с помощью подъемников в бункеры для готовой смеси.

Управление асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины .

Представленная на рис. 4.29 схема технологического процесса является обобщенной. При использовании асфальтосмесительных установок порядок осуществления отдельных технологических операций несколько отличается от обобщенной схемы. Например, при применении комплектов асфальтосме-сительного оборудования периодического действия ДС-35, ДС-35А, ДС-117-2Е, Д-617-2 осажденная в пылеулавливающих устройствах пыль направляется в сортировочное устройство и дозируется совместно с песком. В данном случае нагретый минеральный материал из сортировочного устройства поступает в дозаторы. В установках ДС-65, ДС-79 и ДС-95 отсутствует выгрузка готовой смеси из смесителя непосредственно в автотранспортные средства. На зарубежных асфальтосмесительных установках отсутствуют операции, связанные с использованием нагревательно-перекачивающих агрегатов, би-тумохранилищ и нагревателей битума.

При приготовлении литого асфальта влажные и холодные минеральные материалы в требуемых соотношениях подаются с агрегата питания наклонным ленточным конвейером в сушильный агрегат, в котором они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Горячие материалы загружаются с помощью элеватора в сортировочное устройство смесительного агрегата. Разделенные на фракции щебень и песок через бункеры горячего материала поступают в дозаторы и после взвешивания загружаются в смеситель. Холодный и влажный минеральный порошок подается элеватором в нагреватель, в котором материал высушивается и нагревается до рабочей температуры, а затем элеватором подается в расходный бункер смесительного агрегата. После взвешивания нагретый минеральный порошок поступает в смеситель.

Пыль, осажденная в пылеулавливающей системе, элеватором подается в сортировочное устройство. Затем она дозируется совместно с песком или поступает в отдельный расходный бункер, в котором дозируется с минеральным порошком.

Разогретые до рабочей температуры нефтяной дорожный битум из цистерн и специальный битум (в Германии тринидадский) из разогревателя подаются к смесительному агрегату для раздельного дозирования в определенных соотношениях и вводятся в смеситель. Дозирование материалов из естественных асфальтовых пород производится на специальном агрегате; после взвешивания материал загружается подъемником в смеситель, в котором перемешиваются все компоненты смеси. Затем готовая продукция выгружается в специализированные автотранспортные средства или направляется на хранение в бункер готовой смеси.

При приготовлении смесей, для которых требуются нагрев исходных минеральных материалов, операции технологического процесса, связанные с транспортированием, дозированием и перемешиванием материалов, сопровождаются значительным пылевыделением.

В последнее время разработан новый турбулентный способ приготовления битумоминеральных смесей, отличающийся от принятых способов меньшим количеством и интенсивностью источников пылеобразования. Этот способ основан на совмещении процессов нагрева и смешения компонентов смеси.

При турбулентном способе приготовления смесей влажные и холодные песок и щебень, а также минеральный порошок, жидкие добавки и при необходимости вода в требуемых соотношениях подаются в специальный сушильно-смесительный агрегат барабанного типа. Битум (через систему подачи с контролем расхода) вводится в материал со стороны загрузки в барабан минерального порошка, песка и щебня (фирма «Вибау», Германия) или подается в зону, прилегающую к разгрузочной коробке барабана со стороны его выхода (фирма «Ацтек», США). В барабан вводится битум, необходимый для приготовления смеси.

После нагрева и перемешивания готовая продукция подается в бункер, из которого она загружается в автотранспортные средства.

Благодаря тому, что при турбулентном способе приготовления смесей нагрев песка, щебня и минерального порошка происходит при наличии в них битума, который удерживает пылевидные частицы, а транспортирование сухих и нагретых материалов исключается из технологического процесса, интенсивность пылевыделения из барабана существенно снижается.

В последнее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют эффективную технологию с применением использованного асфальтобетона путем его регенерации.

Для регенерации асфальтобетона используют существующие асфальто-смесительные установки с дополнительными устройствами для хранения, транспортирования и дозирования старого асфальтобетона и специальные установки.

Дополнительными устройствами являются приемный бункер, питатель, конвейер, расходный бункер с питателем.

Дробленый использованный асфальтобетон загружается в приемный бункер, из которого питателем подается на конвейер. С помощью конвейера материал перегружается в расходный бункер и в зависимости от принятой технологии может подаваться питателем в горячий элеватор, весовой бункер дозатора или смеситель.

При загрузке предварительно отдозированного использованного асфальтобетона в элеватор для горячих каменных материалов его нагрев обеспечивается теплотой, излучаемой этими материалами. Недостатком является загрязнение битумом ковшей, сит грохота и других элементов оборудования. Кроме того, возможно неравномерное поступление в смеситель использованного асфальтобетона, что приводит к колебаниям содержания битума в смеси.

При подаче асфальтобетона в бункер он строго дозируется для введения его в смесь. Однако при контакте асфальтобетона с горячими каменными материалами возможно загрязнение бункера битумом, что будет сказываться на точности дозирования материалов.

Время контактирования асфальтобетона с горячими материалами в весовом бункере непродолжительно, поэтому его нагрев следует продолжить в смесителе.

В смесителе дробленый использованный асфальтобетон перемешивается с минеральными материалами. Нагрев дробленого использованного асфальтобетона происходит теплом, излучаемым нагретыми каменными материалами при перемешивании.

Установки с дополнительным оборудованием находят ограниченное применение. Их недостатком является то, что количество использованного асфальтобетона, добавляемого в смесь, ограничено и составляет 10-20%. Количество старого асфальтобетона зависит от температуры нагрева новых каменных материалов, влажности старого асфальтобетона и требуемой температуры смеси. Высокое содержание влаги в старом асфальтобетоне вызывает необходимость увеличения температуры нагрева каменных материалов.

Наличие влажности приводит также к значительному скоплению в узлах смесительного агрегата пара, содержащего частицы пыли, которая осаждается плотными слоями на стенках бункеров и рабочих органов затворов. Пылеобразование можно уменьшить сокращением продолжительности перемешивания материалов в смесителе, а также уменьшением содержания влажности в использованном асфальтобетоне. Эта проблема может быть частично решена применением аспирации дозатора и смесителя.

Необходимость нагрева каменных материалов до высокой температуры обусловливает обеспечение высокой температуры газов, поступающих в пылеулавливающую установку, что создает трудности при использовании тканевых фильтров, так как ткань может быстро выйти из строя.Время перемешивания материала в смесителе составляет 45 с. Иногда используют второй смеситель, в котором цикл перемешивания также составляет 45 с.Преимуществом описанной технологии с применением использованного асфальтобетона являются малые затраты на модернизацию оборудования для регенерации использованного асфальтобетона.

При регенерации использованного асфальтобетона на специальных асфаль-тосмесительных установках минеральные материалы из агрегата питания подаются с помощью наклонного конвейера и питателей в модифицированный барабан. В этот барабан подаются также минеральный порошок, уловленная пыль, битум и дробленый использованный асфальтобетон, затем эти материалы нагреваются, перемешиваются и в них одновременно добавляется битум (или пластификатор). Полученная асфальтобетонная смесь выгружается в ковшовый подъемник, который перемещает ее в бункер готовой смеси. Управление асфальтобетонной установкой осуществляется из кабины оператора. Все оборудование, кроме барабана, выполнено аналогично оборудованию, применяемому в обычных асфальтобетонных установках. Конструктивные решения внутреннего пространства барабана направлены на предотвращение выгорания битума.


2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные
В таблице 1 приведены исходные для расчета экономической эффективности внедрения автоматизации

Таблица 1. Исходные данные

Показатель	Единица измерения	Варианты
		Базовый	Планируемый
Годовой выпуск продукции	т	385000	385000
Действительный годовой фонд рабочего времени	чел/час	2067	2067
- до             14 чел -3р*3120 - после        8 чел – 5р*5890
Удельная норма расхода топлива на единицу продукции	М3/т.	5,2	4,7
Цена единицы топлива, газ	руб.	590	590

2.2 Определение капиталовложений
Капитальные вложения складываются из затрат на:

1. возведение зданий передаточных устройств (стоимость);

2. приобретение и монтаж оборудования;

3. транспортно-заготовительные и складские расходы;

4. затраты на запасные части;

5. прочие затраты (расходы на проектные работы, содержание штата административного персонала и т.п.).
          Затраты на приобретение и изготовление оборудования определяются по действующим прейскурантам цен  и они составили: 73000000 рублей.
          Транспортно-заготовительные и складские расходы принимают в размере 7% от стоимости оборудования и рассчитывают по формуле:

З_тр = С_обор * 0,07,        (1)

где С_обор – стоимость оборудования, руб;

       З_тр – транспортно-заготовительные расходы.

З_тр=73000000*0,07=5110000 рублей

Стоимость монтажных работ по установке оборудования, приобретаемого со стороны и изготавливаемого силами предприятия, принимают по укрупненным показателям в размере 10% стоимости оборудования:

З_м.р. = С_обор * 0,1,        (2)

где З_м.р. – затраты на монтажные работы.

З_м.р.=73000000*0,1=7300000 рублей

Затраты на запасные части принимают в размере 3% от стоимости оборудования:

З_з.ч. = С_обор * 0,03,        (3)

где З_з.ч. – затраты на запасные части.

З_з.ч.=73000000*0,03=2190000 рублей

Плановые накопления принимают в размере 6% от суммы транспортно-заготовительных и складских расходов, стоимости монтажных работ и затрат на запасные части:

Н_пл = (З_тр + З_м.р. + З_з.ч.) * 0,06,        (4)

где Н_пл – плановые накопления.

Н_пл=(5110000+7300000+2190000)*0,06=876000 рублей
Таблица 2 - Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства



2.3 Расчет технологической себестоимости
Технологической себестоимостью называется себестоимость по изменяющимся статьям затрат. В данном расчете изменяются следующие статьи:

1. Затраты на топливо;

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

3. Амортизационные отчисления;

4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.

Итак, рассчитаем технологическую себестоимость.

1. Затраты на топливо рассчитываются на основе норм расхода, установленных на единицу продукции и прейскурантных цен.

З_т = Ц * Н_р,        (5)

где З_т – затраты на топливо;

       Ц – цена единицы топлива, руб.;

       Н_р – норма расхода топлива, м³/т.

Затраты на топливо составляют:

а) до внедрения автоматизации:

З_т1 =Ц * Н_р1,        (6)

где З_т1 – затраты на топливо до внедрения;

       Н_р1 – норма расхода топлива до внедрения.

З_т1=5,2*590=3068 рублей

б) после внедрения автоматизации:

З_т2 = Ц * Н_р2,        (7)

где З_т2 – затраты на топливо после внедрения автоматизации;

       Н_р2 – норма расхода топлива после внедрения.

Зт2=4,7*590=2773 рублей

Таким образом, экономия топлива позволяет снизить себестоимость на:

ΔЗ_т = З_т1 – З_т2,        (8)

где ΔЗ_т – снижение себестоимости топлива.

ΔЗ_т=3068-2773=295 рублей

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание принимаются в размере 12% от стоимости оборудования:

З_т.р.м.о. = С_см*0,12,        (9)

где З_т.р.м.о. – затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание;

       С_см – сметная стоимость оборудования.

З_т.р.м.о.=88476000*0,12=10617120 рублей

На единицу продукции затраты на ремонт и межремонтное обслуживание составят:

З_{т.р.м.о.ед} = З_т.р.м.о./ В        (10)

где З_{т.р.м.о.ед} – затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу продукции;

     В – годовой объем выпускаемой продукции, Т.

З_{т.р.м.о.ед}=10617120/385000=27,57 рублей

3. Амортизационные отчисления по автоматическому устройству рассчитываются, исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

А = С_обор * Н_а,        (11)

где А – сумма амортизационных отчислений;

       С_обор –стоимость оборудования, руб.;

       Н_а – норма амортизации, %.

А=73000000*0,13=9490000 рублей
Таблица 3 – Амортизационные отчисления

Оборудование	Стоимость оборудования, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
Автоматизация объекта	73000000	13	9490000

На единицу продукции амортизационные отчисления составят:

А_ед = А / В,        (12)

где А_ед – амортизационные отчисления на единицу продукции;

       В – годовой объем выпускаемой продукции.

А_ед=9490000/385000=24,64 рублей

4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.

В этой статье учитывается плата, высвобождаемая при сокращении производственного персонала рабочих по явочной численности с учетом премиальных выплат, планируемого размера дополнительной заработной платы и отчислений в фонд социальной занятости населения и страховой фонд.

Рассчитаем заработную плату рабочих до и после внедрения автоматизации.

А) до внедрения автоматизации:
Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т_ф1 = Т_час1 * Ф_р.в.1 * Р₁,        (13)

где Т_ф1 – тарифный фонд заработной платы;

Т_час1 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф_р.в.1 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р₁ – количество работников до внедрения.

Т_ф1=2067*14*3120=90286560 рублей

Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:

П₁ = Тф₁ * 0,25,        (14)

где П₁ – премия до внедрения;

       Т_ф1 – тарифный фонд заработной платы до внедрения.

П₁=90286560*0,25=22571640 рублей

Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:

Д₁ = Т_ф1 * 0,08,       (15)

где Д₁ – прочие доплаты до внедрения.

Д₁=90286560 * 0,08=7222924,8 рублей

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗП₁ = Т_ф1 + П₁ + Д₁,        (16)

где ОФЗП₁ – основной фонд заработной платы до внедрения.

ОФЗП₁=90286560+22571640+7222924,8=120081124,8 рублей

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:

ДЗП₁ = ОФЗП₁ * 0,2,        (17)

где ДЗП₁ – дополнительная заработная плата до внедрения.

ДЗП₁=120081124,8 * 0,2=24016224,96 рублей

Всего фонд заработной платы равен:

ФЗП₁ = ОФЗП₁ + ДЗП₁,        (18)

где ФЗП₁ – фонд заработной платы до внедрения.

ФЗП₁=120081124,8+24016224,96=144097349,76 рублей

Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.

О_фсзн.1 = ФЗП₁ * 0,34,       (19)

где О_фсзн.1 – отчисления в фонд социальной защиты населения до внедрения.

О_фсзн.1=144097349,76 * 0,34=48993098,92 рублей

Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.

О_стр.1 = ФЗП₁ * 0,006,       (20)

где О_стр.1 – отчисления в страховой фонд до внедрения.

О_стр.1=144097349,76 * 0,006=864584,01 рублей

          Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ₁ = ФЗП₁ + О_фсзн.1 +  О_стр.1        (21)

где ФЗ₁ – фонд заработной платы с отчислениями до внедрения.

ФЗ₁=144097349,76+48993098,92+864584,01=193955032,69 рублей

Затраты заработной платы на единицу продукции составят:

З_зп.ед.1 = ФЗ₁ / В        (22)

где З_зп.ед.1 – затраты заработной платы на единицу продукции до внедрения.

З_зп.ед.1=193955032,69 / 385000=503,78 рублей
Б) после внедрения автоматизации:

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т_ф2 = Т_час2 * Ф_р.в.2 * Р₂,        (23)

где Т_ф2 – тарифный фонд заработной платы;

_Тчас2 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф_р.в.2 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р₂ – количество работников до внедрения.

Т_ф2=2067 * 8 * 5890=97397040 рублей

Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:

П₂ = Т_ф2 * 0,25,        (24)

где П₂  - премия после внедрения.

П₂=97397040 * 0,25=24349260 рублей

Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:

Д₂ = Т_ф2 * 0,08,        (25)

где Д₂ – прочие доплаты после внедрения.

Д₂=97397040 * 0,08=7791763,2 рублей

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗП₂ = Т_ф2 + П₂ + Д₂,        (26)

где ОФЗП₂ – основной фонд заработной платы после внедрения.

ОФЗП₂=97397040+24349260+7791763,2=129538063,2 рублей

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:

ДЗП₂ = ОФЗП₂ * 0,2,       (27)

где ДЗП₂ – дополнительная заработная плата после внедрения.

ДЗП₂=129538063,2 * 0,2=25907612,64 рублей

Всего фонд заработной платы равен:

ФЗП₂ = ОФЗП₂ + ДЗП₂,       (28)

где ФЗП₂ – фонд заработной платы после внедрения.

ФЗП₂=129538063,2+25907612,64=155445675,84 рублей

Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.

О_фсзн.2 = ФЗП₂ * 0,34,        (29)

где О_фсзн.2 – отчисления в фонд социальной защиты населения после внедрения.

О_фсзн.2=155445675,84 * 0,34=52851529,78 рублей

Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.

О_стр.2 = ФЗП₂ * 0,006,       (30)

где О_стр.2 – отчисления в страховой фонд после внедрения.

О_стр.2=155445675,84 * 0,006=932674,05 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ₂ = ФЗП₂ + О_фсзн.2 +  О_стр.2,        (31)

где ФЗ₂ – фонд заработной платы с отчислениями после внедрения.

ФЗ₂=155445675,84+52851529,78+932674,05=209229879,67 рублей

Затраты заработной платы на единицу продукции составят:

З_зп.ед.2= ФЗ₂ / В,        (32)

где З_зп.ед.2 – затраты заработной платы на единицу продукции после внедрения.

З_зп.ед.2=209229879,67 / 385000=543,45 рублей

Следовательно, экономия ( перерасход ) на единице продукции составит:

ΔЗ = З_зп.ед.1 – З_зп.ед.2,        (33)

где ΔЗ – экономия на единице заработной платы.

ΔЗ=503,78-543,45=-39,67 рублей
Таблица 4 - Расчет годового фонда заработной платы

Показатели	До внедрения автоматизации	После внедрения автоматизации
Численность рабочих, чел.	14	8
Разряд	3	5
Часовая тарифная ставка, руб.	3120	5890
Действительный фонд рабочего времени, чел/час	2067	2067
Тарифный фонд заработной платы, руб.	90286560	97397040
Премия, руб.	22571640	24349260
Прочие доплаты, руб.	7222924,8	7791763,2
Итого основной фонд заработной платы, руб.	120081124,8	129538063,2
Дополнительная заработная плата, руб.	24016224,96	25907612,64
Всего фонд заработной платы, руб.	144097349,76	155445675,84
Отчисления в ФСЗН, руб.	48993098,92	52851529,78
Отчисления в страховой фонд, руб.	864584,01	932674,05
Фонд заработной платы с отчислениями, руб.	193955032,69	209229879,67

2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат

          Составим таблицу 5, чтобы определить себестоимость по изменяющимся статьям затрат.

Таблица 5 - Себестоимость по изменяющимся статьям затрат

Статьи затрат	Сумма затрат на единицу продукции, руб.		Экономия или перерасход
	Базовый	Планируемый
Затраты на топливо	3068	2773	295
Затраты на текущий ремонт и обслуживание		27,57	-27,57
Амортизационные отчисления		24,64	-24,64
Затраты на заработную плату	503,78	543,45	-39,67
ИТОГО:	3571,78	3368,66	203,12

Таким образом, экономия от снижения себестоимости на единицу продукции составила: 203,12  рублей.

2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства
Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

Эг = [(С₁ + Ен * К₁) – (С₂ + Ен * К₂)] * В,       (34)

где С₁ и С₂ – технологическая себестоимость единицы продукции до и после внедрения автоматического устройства;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равен 0,25;

К₁ и К₂ – удельные капитальные вложения по сравниваемым вариантам;

В – годовой объем выпуска продукции в планируемом году.

Так как по базовому варианту капитальные вложения отсутствуют, то формула примет вид:

Эг = (С₁ – С₂) * В – Ен * К,      (35)

где К – капитальные вложения в автоматическое устройство по планируемому варианту.

Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения предложенных агрегатов составил:

Эг = (3571,78-3368,66) * 385000 – 0,25 * 88476000=78201200-22119000=

=56082200 руб.

Прирост прибыли определяется по формуле:

ΔП = (С₁ – С₂) * В,        (36)

где ΔП – прирост прибыли.

ΔП = (3571,78-3368,66) * 385000 =78201200 рублей.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

Т = К / ΔП,

где Т – срок окупаемости, лет.

Срок окупаемости составляет:

Т = 88476000 / 78201200= 1,13 года.
3. СВОДНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 6. Сводные технико-экономические показатели

Показатели	Ед измерения	Варианты		Планируемый к базовому, %
		базовый	планируемый
Годовой выпуск	т	385000	385000	100
Норма расхода топлива на единицу продукции	м3/т	5,2	4,7	90
Затраты топлива на единицу продукции	руб	3068	2773	90
Технологическая себестоимость	руб	3571,78	3368,66	94
Прирост прибыли	руб	-	78201200	-
Годовой экономический эффект	руб	-	56082200	-
Срок окупаемости	месяцы	-	13,56	-

Вывод: за счет автоматизации производства при неизменном годовом выпуске продукции снизится расход топлива на единицу продукции на 10%, а технологическая стоимость единицы продукции снизится на 6%.

Прирост прибыли в планируемом году составит 78201200руб. Годовой экономический эффект составит 56082200руб. Срок окупаемости инвестиций составит 1,13 года.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ:
1. Горфинкель В.Я. – «Экономика предприятия»

2. Грибов В.Д. – «Экономика предприятия».

3. Иванов И.Н. – «Экономика промышленного предприятия».

4. Магомедов М.Д.; Куламзина Е.Ю.; Чайкина И.И. – «Экономика предприятия».

5. Мухина И.А. – «Экономика предприятия».

6. Паштова Л.Г. – «Экономика предприятия. Теория и практика».

7. Паламарчук А.С. – «Планирование на предприятии».

8. Русак Е.С. – «Экономика предприятия».

9. Юркова Т.И.; Юрков С.В. – «Экономика предприятия».

10.Яркина Т.В. – «Экономика предприятия».