Министерство Образования Российской Федерации

Российский Химико-Технологический Университет им. Д. И. Менделеева
Отчет о производственной практике на ОАО “Карболит”

г. Орехово-Зуево

08.04.2010 г.
Выполнила: студентка группы О-35

                                                                                                                Радомская Валерия

    Проверила:   Кайгородова О. А.
Москва, 2010 год


ОАО “Карболит” – первое предприятие России по производству и переработке пластмасс, основанное в 1916 году. Предприятие специализируется на выпуске синтетических смол и пластмасс, материалов и изделий на их основе. В настоящее время завод “Карболит” – одно из немногих предприятий отрасли, сумевших в период экономических невзгод сохранить почти все виды производства, основной кадровый состав, научно-технический потенциал. Это позволят в короткие сроки осваивать выпуск новых материалов и изделий в соответствии с запросами рынка.

Сегодня продукция ОАО “Карболит” находит свое применение практически во всех отраслях промышленности, начиная с деревообработки, литейного производства, производства абразивного инструмента и заканчивая авиацией и космосом.

Более 6 000 предприятий различных отраслей народного хозяйства в России, а также странах СНГ и Балтии, используют продукцию под маркой “Карболит”.

Выпускаемые предприятием товары народного потребления пользуются огромным спросом и имеют широкий круг применения.

Основная номенклатура предприятия включает до 150 наименований высококачест-венной продукции – синтетических смол и пластмасс и более 300 наименований – изделий из пластмасс.


История 

Рождение первой отечественной промышленности пластических масс относится к 1914 г. Работы русских химиков Г. С. Петрова, В. И. Лисева и К. И. Тарасова привели к изобретению. Методом двухфазной конденсации фенола, формальдегида и сульфокисло-ты получен синтетический полимер, названный “карболитом”.

6 октября 1915 года для приобретения и эксплуатации как в России, так и за границей нового изобретения “карболит” и ему подобных продуктов был основан “Торговый Дом “Васильев и К”. 26 октября 1916 года Московской Губернское правление выдало Торгово-му дому “Васильев и К” свидетельство о том, что ему разрешается содержание в Московс-кой губернии, Богородском уезде, 3-ем стане Зуевской волости при селе Крестовоздви-женском завода для выработки диэлектрического материала под названием “карболит”.

В июле 1916 года предприятие выдало первую продукцию в виде стержней и плит из литого карболита на военные нужды России и было официально зарегистрировано как промышленное предприятие Министерства торговли Российской империи.

В 1919 году предприятие было национализировано. После акционирования в 1992 году в результате приватизации предприятие перестало быть государственным. В настоящее время государство не имеет в собственности акций ОАО “Карболит”.

В начале 20-х годов, когда встал вопрос об электрификации всей страны, на “Карболи-те” было налажено производство пластмассовых электроизоляторов с гидроцеллюлозным наполнителем для строящихся первых электростанций им. Классона, Шатурской и Кашир-ской. Но несмотря на трудности 20-х годов, рост и развитие завода продолжалось. В 1925-1926 годах на заводе создается прессовый цех, в 1928 году строится химический цех для варки смолы. К 1931 году было освоено производство новых фенольных и крезольных пресс-порошков и организован еще один цех. В 1932 году были образованы инструмен-тальный и ремонтно-механические цеха.

Хотелось бы рассказать, как работал “Карболит” в годы Великой Отечественной Вой-ны. Как и все предприятия, он работал прежде всего на оборону страны. Большие заказы были для военной промышленности: посылались прессовые изделия для различных воен-ных заводов и вкладыши, сделанные из текстолита. Поэтому в 1941 году в октябре месяце был получен приказ об эвакуации в Западную Сибирь – в г. Кемерово. И в конце октября – начале ноября первые эшелоны с оборудованием и с людьми ушли на Восток. Подъехали к городу Кемерово, там началась разгрузка и монтаж. И уже к февралю месяцу произошел первый выпуск продукции. Эвакуированное предприятие снова начало работать на оборо-ну страны. А в декабре 1941 года был получен приказ о приостановлении эвакуации заво-да. И снова начали все монтировать, заделывать проемы в стенах, которые образовыва-лись при демонтаже оборудования, восстанавливать все, что осталось, и опять набирать обороты. Завод снова начал работать на оборону страны. Но, то оборудование, которое было вывезено в 1941 году в город Кемерово, так там и осталось, и завод продолжал там работать под тем же названием “Карболит” до 2004 года. С тех пор было два завода “Кар-болит”: в городе Орехово-Зуево, рожденный в 1916 году, и в городе Кемерово, образован-ный в 1941-1942 годах. Но в 2004 году он поменял свой бренд, объединился с Научно-Исследовательским Институтом, и теперь он называется “Такент”.

В 1942 году запускается производство органического стекла, эвакуированного из Ле-нинграда. В 1944 г. на базе предприятия открываются Вечерняя Средняя Школа Рабочей Молодежи и Химико-Механический Техникум.

После окончания войны было освоено промышленное производство ацетилцеллюлоз-ного этрола и его переработка, начался выпуск продукции из полистирола. Также был построен цех по переработке термопластов методом литья под давлением.

К концу 40-х годов появляется новый цех – цех волокнита, освоено производство стек-лотекстолита, гибкого текстолита и поропласта. В 50-х годах осваивается технология про-изводства сополимеров стирола, запускается отделение аминопластов, а в цехе пресс-порошков внедряется непрерывный процесс вальцевания новолачных пресс-порошков. В 60-е года развитие завода ещё более стремительное. Были запущены вертикальная литьевая машина, установка непрерывного получения новолачной смолы. Освоена техно-логия изготовления графитированного текстолита и первая в стране автоматическая ро-торная линия по прессованию изделий из реактопластов. Также в это время закончилось строительство химической водоочистки. В 1966 году появляется цех формалина, который и в настоящее время поставляет сырье для производства фенолформальдегидных смол (главного производства всего предприятия), а также на товарную отсылку. Хочу отметить, что сейчас на месте этого цеха построен новый цех по производству формалина, который пока только проводит пробные партии, поэтому нами он посещен не был.

Возвращаемся к истории. В 71-м введены в эксплуатацию производственные мощнос-ти литьевого комплекса изделий для ВАЗа объемом 2200 тонн/год. В 75-м году принято в эксплуатацию новое отделение твердых фенолформальдегидных смол мощностью 10 000 тонн/год. В 85-м году запущен цех по производству полиамидных смол и построен новый корпус Химико-Механического Техникума.

С распадом Советского Союза, завод столкнулся с проблемой, что некому было реали-зовывать продукцию, закрылась часть производства. Затем грянула перестройка, грянул экономический кризис и все это повлекло за собой некоторые технологические последст-вия. В итоге все это привело к тому, что часть производства была закрыта, объемы производства уменьшились и, следовательно, произошло резкое сокращение рабочих как во всей стране, так и на ОАО “Карболит”. Сокращения продолжаются и до сих пор. Если ещё в прошлом году на заводе работало 2 500 человек, то уже сейчас всего 1 000, а к новому 2011 году возможно будет еще меньше – 600-700 человек.

Со  времен основания  завода и до наших

дней  производство большинства  цехов  ока-

зывает  губительное воздействие на здоровье

рабочих,  поэтому на производстве основную

массу рабочего населения составляют мужчины.

История завода насчитывает много динас-

тий.  Самая известная из них – династия Ежо-

вых, проработавшая в целом почти 600 лет.

На фотографии выше представлены знамена, которые были отданы на вечное хранение предприятию.
Структура предприятия

В настоящее время в структуру предприятия входят следующие основные производства:

·        формалина;

·        фенолоформальдегидных смол;

·        карбамидных смол;

·        пульвербакелита;

·        фенолоформальдегидных пресспорошков;

·        слоистых пластиков (текстолита и стеклотекстолита);

·        изделий из пластмасс методом литья под давлением и методом горячего прессования;

·        инструментальное (изготовление и ремонт оснастки для производства изделий из пластмасс, методом литья под давлением и методом горячего прессования).

На территории завода находятся:

·        паровая и водогрейная котельные;

·        азотно-кислородная станция;

·        воздушно-компрессорная станция;

·        система оборотной воды;

·        водозаборный узел с реки Клязьма;

·        несколько артезианских скважин;

Химические цеха:

·        цех по производству фенолформальдегидных смол;

·        цех по производству формалина;

·        цех по производству полиамида;

·        цех по производству слоистых пластиков;

·        цех по производству сополимеров стирола;

Перерабатывающие цеха:

·        цех по производству товаров народного потребления;

·        прессовый цех;

Ремонтная база состоит из цехов:

·        по ремонту технологического оборудования, энергетического хозяйства;

·        по ремонту паровых, водяных и канализационных коммуникаций;

·        по ремонту контрольно-измерительных приборов.

Для обеспечения текущего производства и проработки перспективы развития произ-водств создана инженерно-технологическая служба, включающая в себя научно-исследо-вательскую лабораторию, проектно-конструкторский отдел, ОАСУП, технологические от-делы и др.
Производство
·        Фенолоформальдегидные и карбамидные

смолы

·        Фенольные порошкообразные связующие

·        Фенопласты (феноло-формальдегидные

пресспорошки)

·        Фрикционные материалы

·        Слоистые пластики и препреги

·        Формалин

·        Переработка пластмасс в изделия

·        Инструментальное производство
Фенолоформальдегидные и карбамидные смолы

Производство смол осуществляется периодическим методом по моноаппаратной схе-ме. Производственный комплекс включает несколько десятков установок на базе вакуум-варочных аппаратов емкостью от 1 до 32 куб.м. Универсальная обвязка аппаратов, нали-чие развитого сырьевого хозяйства, склада готовой продукции, установки термического обезвреживания отходов позволяют выпускать широкий ассортимент твердых, жидких, лаковых смол и связующих на основе фенола, формальдегида, карбамида, меламина, фур-фурилового спирта для всех отраслей промышленности, в короткие сроки осваивать про-изводство новых марок. Годовая мощность 94,5 тыс. тонн/год.
Музей готовых изделий






Ход экскурсионных занятий
В настоящее время на территории завода площадью 85 га расположены следующие цеха производства:

·        цеха 0.1, 0.2, 12 (штамповка и литье)

·        цеха 0.4, 0.9 (полиамиды и сополимеры стирола)

·        цех 0.5 (смолы)

·        цех 0.6 (пресспорошки и текстолит)

·        цех 10 (формалин)

1. Посещен цех № 0.5 по производству фенолформальдегидных смол

Производство смол осуществляется периодическим способом по моноаппаратной схеме. Производственный комплекс включает несколько десятков установок на базе вакуум-варочных аппаратов емкостью от 1 до 32 м³. Универсальная обвязка аппаратов, на-личие  развитого  сырьевого  хо-

зяйства, склада   готовой продук-

ции    и  установки  термического

обезвреживания  отходов позво-

ляют выпускать широкий ассор-

тимент  твердых,  жидких, лако-

вых  смол и связующих на осно-

ве  фенола,   формальдегида, кар-

бамида,  меламина,  фурфурило-

вого  спирта  для  всех  отраслей

промышленности,   в    короткие

сроки   осваивать   производство

новых  марок.  Общая мощность

комплекса  в зависимости от ма-

рочного ассортимента 50-80 тыс.

тонн в год.                                                                      Дробильный аппарат

Ознакомлены с основными этапами процесса производства фенолформальдегидных смол и с аппаратами, предназначенными для этих целей. Фенолформальдегидные смолы – продукты поликонденсации фенола и формалина. Реакцию проводят с использованием кислых (соляная, серная, щавелевая и другие кислоты) или щелочных катализаторов (ам-миак, гидроксид натрия, гидроксид бария). При избытке фенола в кислом катализаторе об-разуется линейный полимер – новолак, цепь которого содержит приблизительно 10 фе-нольных остатков, соединенных между собой метиленовыми мостиками. Новолаки – тер-мопластичные полимеры, которые сами по себе не способны переходить в неплавкое и не-растворимое состояние. Но они могут превращаться в трехмерный полимер при нагрева-нии их с дополнительной порцией формальдегида в щелочной среде. При использовании щелочных катализаторов и избытка альдегида в начальной стадии поликонденсации полу-чаются линейные цепи резола, которые при дополнительном нагревании “сшиваются” между собой за счет групп CH₂OH, находящихся в пара-положении фенольного кольца, с образованием трехмерного полимера – резита. Таким образом, резолы являются терморе-активными полимерами.
Производство жидких резольных смол. Фенол поступает на предприятие в кристалли-ческом виде. Путем нагревания его переводят в жидкое состояние и подают по трубам в реактор. Катализатор (гидроксид натрия) также поступает в кристаллическом виде, затем его переводят в жидкое состояние острым паром и по трубам подают в реактор.

Аппаратчик отдела дозировки при помощи специальных мерников (емкости на весах) отмеряет необходимое количество компонентов, загружает их по трубам (или через специальный люк, если есть твердые вещества) в реактор. Реактор представляет собой емкость объемом 10 м³ и 32 м³ (при производстве жидких смол) 5 м³ (при производстве  твердых смол), снабженную рубашкой, в которую подается греющий пар или охлаждаю-щая вода (в зависимости от целей). К реактору присоединены трубы, по которым подают-ся реактивы. Аппарат снабжен якорной мешалкой и соединен с кожухотрубчатым тепло-обменником, который в зависимости от процесса выполняет функции обратного (возвра-щение летучих реагентов в реактор) или прямого холодильника (удаление воды). В тепло-обменнике в межтрубном пространстве – охлаждающая вода, в трубном пространстве – охлаждаемые газы. Кроме того, к реактору подсоединен вакуумсборник, который служит для сбора надсмольной воды в синтезах, где это необходимо. Эту воду очищают терми-ческим методом, сжигая в печах при высокой температуре. Сгоревшие газы поступают в котел-утилизатор. За температурой и давлением следят при помощи специальных прибо-ров.

Готовую смолу сливают через днище аппарата. Далее производят быстрое охлаждение при помощи вагон-холодильника – емкости, внутри которой находятся пластины с охлаж-дающей водой – и охлаждающей коробки (комната, через которую продувают воздух). Твердую смолу измельчают, упаковывают в мешки и отгружают заказчику.

Фенолоформальдегидные полимеры применяются в виде прессовочных композиций с различными наполнителями, а также в производстве лаков и клея.
Производство твердых наволачных смол. Их синтез происходит в расплаве, а слив должен производиться очень быстро (в противном случае смола затвердеет в реакторе). После сливо производят охлаждение при помощи охлаждающего барабана. При этом смола получается в виде чешуек.

В цехе имеются лаборатории, где аппаратчики контролируют состав синтезируемой смолы по таким параметрам, как pH, вязкость, время желтинизации (как правило смола белого цвета, а при контакте с кислородом воздуха она желтее) и т.д.

2. Посещен цех № 0.6 по производству слоистых пластиков.

Нами были рассмотрены этапы производства слоистых пластиков.

Производство слоистых пластиков состоит из двух этапов: пропитка ткани смолой и непосредственно прессование. Пропитка

ткани  осуществляется  на  пропиточной

машине,  которая  имеет  в нижней части

ванну,  наполненную  жидкой   полифор-

мальдегидной  смолой.  Ткань  пропуска-

ется  с помощью  валков через ванну, из-

быток  смолы  при  помощи двух,  распо-

ложенных  вплотную  друг  к  другу вали-

ков  удаляется  обратно  в  ванну.  Затем

ткань при помощи направляющих валков

идет  в  верхнюю часть пропиточной ма-

шины, где  сушится,  продуваемая возду-

хом  (высота  верхней  части 15 м).  В ре-

зультате  улетучиваются остатки фенола

и   формальдегида,  смола   затвердевает

(вместо резола – резолит). В нижней час-

ти пропитанная застывшей (но не до конца) смолой ткань разрезается на пластины.
Полученные  на первой стадии  пластины

направляются  на  прессование. Прессование

осуществляется  гидравлическими  прессами

при   температуре  150-160 ºС.   Аппаратчик

набирает  определенное  количество  листов,

прокладывает  их  железными  листами и по-

мещает в пресс. В результате получают плас-

тины  текстолита  толщиной от 0.5 до 70 мм.

Текстолит  широко  используется  в качестве

конструкционного  материала.  В зависимос-

ти  от того,  какую ткань пропитывают, мож-

но  получить  текстолит (хлопчатобумажная

ткань),   стеклотекстолит  (стеклоткань),  ко-

торый  используется  в  авиастроении,  и  ас-

ботекстолит (асбестовая ткань).

3. Посещен цеха 0.1, 0.2, 12 (штамповка и литье под давлением)

Производство по переработке пластмасс в изделия на предприятии действует уже бо-лее 85 лет. За это время освоено в производстве и обеспечен серийный выпуск тысячи на-именований изделий, применяемых во всех отраслях народного хозяйства, сотни изделий хозяйственно-бытового назначения.

Производство по переработке пластмасс в изделия специализировано в двух направле-ниях: производство изделий из термопластов методом литья под давлением и производст-во изделий из реактопластов методом прессования.

Оба производства обеспечивают выпуск широкой гаммы изделий как технического, так и хозяйственно-бытового назначения практически из любых пластмасс. Для произ-водства изделий литьем под давлением применяются:

·        полиэтилен;

·        полипропилен;

·        полистирол;

·        пластики АБС;

·        сополимеры стирола;

·        поликарбонаты;

·        полиамиды и др.

Но в нашем случае литьевым материалом являлись гранулы и крошка полипропилена. Переработку проводят при помощи специальных машин. Гранулы, предварительно сме-шанные с красителем, подаются в материальный цилиндр, где при температуре 200-220 ºС плавятся, выдерживаются и по специальному каналу быстро подаются в пресс-форму. Она представляет собой две массивные плиты, одна из которых подвижна (движется поступа-тельно при помощи 4 направляющих). Собственно пресс-форма представляет собой спе-циально приготовленную под конкретное изделие оснастку. В пресс-форме полимер охлаждается и затвердевает. Пресс отжимают и извлекают готовое изделие. Литье под давлением является одним из наиболее перспективных способов переработки пластмасс.

Для обеспечения массового выпуска изделий предприятие располагает всем необходи-мым спектром оборудования, позволяющим производить изделия массой от десятых до-лей грамма до 2-3 кг. На предприятии освоено и выпускается около 150 видов товаров на-родного потребления.

Таким образом мы ознакомились с основными принципами переработки пластических масс путем литья и штамповки.
Выводы

В ходе производственной практики 08.04.2010 г. было изучено устройство крупного химико-технологического предприятия ОАО “Карболит”. Ознакомились с технологическими этапами получения   химической продукции и ее переработки в различные материалы, изделия и товары народного потребления. Изучено на практике устройство основных аппаратов химической технологии: реакторов, теплообменников, реакционных колонн, насосов, компрессоров, отстойников, прессов, грануляторов и т.д.

В настоящее время завод испытывает некоторые трудности, связанные с закрытием  части производства, уменьшением объемов производства и резким сокращение рабочих.

Однако, по мнению руководства предприятия перспективы развития действующих производств определяются следующими имеющимися факторами:

1.      Все виды продукции, выпускаемые предприятием, имеют рынок сбыта в России, а некоторые виды продукции – экспортируются.

2.      По всем видам продукции есть запас производственных мощностей, которые нахо-дятся в работоспособном состоянии.

3.      Энергетическая база рассчитана на более полную загрузку производственных мощ-ностей.

4.      Удобное географическое расположение предприятия, особенно для Центрального экономического региона России.

5.      Наличие необходимых автомобильных и железнодорожных путей и развитой сети складов для хранения твердых и жидких видов сырья и готовой продукции.

6.      Наличие квалифицированных кадров, способных совместно с потребителями осуществлять совершенствование технологии изготовления и применения выпус-каемой продукции с целью повышения конкурентоспособности конечного продук-та.