Реферат

Реферат Методы испытаний сварных соединений

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 11.11.2024





Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ижевский Государственный Технический Университет

Кафедра «Управления качеством»
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
По дисциплине: Планирование и организация испытаний

На тему: Методы испытаний сварных соединений

                                    

                                                    

                                                               Выполнил: Килин Д.А.   

                                                                                          группа 10-48-6                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                          

                                                                               Проверил: Колупаев А.А.

Ижевск 2010




СОДЕРЖАНИЕ
1. ГОСТ 6996-66 – Методы определения механических свойств:

1.1. Виды испытаний и область применения…….…………………………………3

1.2. Отбор образцов…………………………………………………………………..3

1.3. Условия проведения испытаний и оценка их результатов……...…………….6

2. ГОСТ 23870-79 – Свариваемость сталей. Метод оценки влияния сварки плавлением на основной металл:

2.1. Форма, размеры и изготовление образцов……………………………………..8

2.2. Аппаратура, материалы и реактивы…………………………………………..10

2.3. Проведения испытаний………………………………………………………...11

2.4. Обработка результатов………………………………………………………...12

3. ГОСТ 7122-81 – Швы сварные и металл наплавленный. Метод отбора проб для определения химического состава:

3.1. Метод отбора проб……………………………………………………………..13

4. ГОСТ 7512-82 – Соединения сварные. Радиографический метод:

4.1. Общие положения……………………………………………………………...16

4.2. Требования к принадлежностям для контроля……………………………….17

4.3. Подготовка к контролю………………………………………………………..22

5. ГОСТ 25225-82 – Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод:

5.1. Основные положения………………………………………………………….23

5.2. Средства контроля……………………………………………………………..24

5.3. Подготовка к контролю………………………………………………………..26

5.4. Проведение контроля…………………………………………………………..27

5.5. Обработка результатов………………………………………………………...29

5.6. Требования безопасности……………………………………………………...30

6. ГОСТ 26294-84 – Соединения сварные. Метод испытаний на коррозионное растрескивание:

6.1. Метод испытаний при постоянной нагрузке…………………………………31

6.2. Метод испытаний при постоянной деформации……………………………..33

6.3. Метод испытаний образцов с остаточными сварочными напряжениями….35

6.4.Метод испытаний при сложнонапряженном состоянии……………………..36

7. ГОСТ 14782-86 – Соединения сварные. Методы ультразвуковые:

7.1. Средства контроля……………………………………………………………...37

7.2. Подготовка к контролю………………………………………………………..41

7.3. Проведение контроля…………………………………………………………..46
1. ГОСТ 6996-66 – Методы определения механических свойств
1.1. Виды испытаний и область применения

1.1.1. Стандарт устанавливает методы определения механических свойств при следующих видах испытаний:

а) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое (кратковременное) растяжение;

б) испытании металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб (на надрезанных образцах);

в) испытании металла различных участков сварного соединения на стойкость против механического старения;

г) измерении твердости металла различных участков сварного соединения и наплавленного металла;

д) испытании сварного соединения на статическое растяжение;

е) испытании сварного соединения на статический изгиб (загиб);

ж) испытании сварного соединения на ударный разрыв.

1.1.2. Стандарт распространяется на испытания, проводимые при определении качества продукции и сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов.

1.1.3. Виды испытаний, типы образца и применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях на продукцию, устанавливающих технические требования на нее.

1.1.4. Допускается применять образцы и методы испытаний по международным стандартам ИСО 4136, ИСО 5173, ИСО 5177, приведенным в приложениях 1, 2, 3.

1.2. Отбор образцов

1.2.1. Образцы для испытаний отбирают из проб, вырезанных непосредственно из контролируемой конструкции или от специально сваренных для проведения испытаний контрольных соединений.

1.2.2. Если форма сварного соединения исключает возможность изготовления образцов данного типа (детали сложной конфигурации, трубы и др.), то образцы могут быть отобраны от специально сваренных плоских контрольных соединений.

1.2.3. При выполнении контрольных соединений характер подготовки под сварку, марка и толщина основного металла, марки сварочных материалов, положение шва в пространстве, начальная температура основного металла, режим сварки и термической обработки должны полностью отвечать условиям изготовления контролируемого изделия или особому назначению испытания.

Сварку контрольных соединений, предназначенных для испытания сварочных материалов (электродов, сварочных проволок, присадочных прутков, флюсов и др.), если нет специальных требований, производят с остыванием между наложением отдельных слоев. Температура, до которой должен остывать металл, устанавливается стандартом или другой технической документацией.

1.2.4. Размеры пластин для изготовления контрольных соединений определяются требованиями, указанными ниже.

1.2.4.1. Для контрольных соединений, выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов, ширина каждой свариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, должна быть не менее:

50 мм - при толщине металла до 4 мм;

70 мм        «           «    « св. 4 до 10 мм;

100 мм      «           «    « « 10 « 20 мм;

150 мм      «           «    « « 20 « 50 мм;

200 мм      «           «    « « 50 « 100 мм;

250 мм      «           «    « « 100 мм.

Ширина контрольного соединения, выполненного из круглого или фасонного проката, должна быть не менее двух диаметров или ширин элементов.

1.2.4.2. Длина свариваемых кромок пластин определяется размерами и количеством подлежащих изготовлению образцов с учетом повторных испытаний, припусков на ширину реза и последующую обработку и с добавлением длины неиспользуемых участков шва. Размеры неиспользуемых участков принимают равными:

- при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и газовой сварке - не менее 20 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва;

- при автоматической и полуавтоматической сварке с любым типом защиты, кроме флюса, при толщине металла до 10 мм - не менее 15 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва, а при толщине металла более 10 мм - не менее 30 мм в начале и не менее 50 мм в конце шва;

- при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке под флюсом на токе до 1000 А, при электрошлаковой сварке и дуговой сварке с принудительным формированием - не менее 40 мм в начале и не менее 70 мм в конце шва;

- при автоматической сварке под флюсом на токе более 1000 А - не менее 60 мм в начале шва. Длину неиспользуемого участка в конце шва для этого случая принимают равной длине кратера шва (участок, имеющий неполное сечение).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2.4.3. Размеры пластин для контрольных соединений, выполняемых способами сварки, не указанными в п. 2.4.1, устанавливаются соответствующими техническими условиями.

В случаях сварки пластин с применением приставных планок для вывода начала и конца шва можно отбирать образцы по всей длине контрольного соединения. Приставные планки изготавливают из того же материала, что и пластины.

Длина приставных планок должна быть не менее размера неиспользуемых участков шва (см. п. 2.4.2).

1.2.5. Размеры проб, вырезаемых из контролируемой конструкции, определяются количеством и размерами образцов.

При кислородной вырезке проб их размеры определяют с учетом припуска на последующую механическую обработку, обеспечивающую отсутствие металла, подвергшегося термическому влиянию при резке в рабочей части образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2.6. Вырезку заготовок для образцов из проб и контрольных соединений рекомендуется выполнять на металлорежущих станках. Допускается вырезать заготовки на ножницах, штампах, кислородной, плазменной, анодно-механической и другими методами резки.

Припуск на величину заготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей части образца металла с измененными в результате резки свойствами, назначают в зависимости от метода резки. Минимальное значение припуска должно быть:

- при толщине металла до 10 мм: кислородная и плазменная резка - 3 мм, механическая, в т. ч. анодно-механическая резка, - 2 мм;

- при толщине металла более 10 до 30 мм: кислородная резка - 4 мм, плазменная резка - 5 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая резка, - 3 мм;

- при толщине металла более 30 до 50 мм: кислородная резка - 5 мм, плазменная резка - 7 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая, - 3 мм;

- при толщине металла более 50 мм: кислородная резка - 6 мм, плазменная резка - 10 мм, механическая, в т. ч. и анодно-механическая, - 3 мм.

При вырезке заготовок для образцов из металла, в котором под воздействием резки не изменяются свойства в рабочей части образца, допускается уменьшение указанных выше припусков, но не более чем в два раза.

Величина припуска для способов резки, не перечисленных выше, должна быть указана в нормативно-технической документации (НТД) на данный вид продукции или на метод отбора проб.

При изготовлении образцов необходимо принимать меры, исключающие возможность изменения свойств металла в результате нагрева или наклепа, возникающих при механической обработке.

1.2.7. На пробах, контрольных соединениях и заготовках из листового проката и труб следует указывать направление прокатки основного металла по отношению к шву.

1.2.8. Правка контрольного соединения или пробы, отбираемой от контролируемой конструкции, не допускается. Разрешается править готовые образцы вне их рабочей части. При испытании сварных соединений из труб допустимость правки образцов оговаривается стандартами или другой технической документацией.

Если нет иных указаний в стандартах или другой технической документации, то стрела прогиба f на длине 200 мм (черт. 1) не должна превышать 10 % от толщины металла, но не более 4 мм.

Несовпадение плоскости листов h в стыковых соединениях (черт. 2) не должно превышать 15 % от толщины листа, но не более 4 мм.

1.2.9. Термическую обработку, если она оговорена НТД, проводят до чистовой обработки образцов. Термической обработке могут подвергаться пробы, контрольные соединения или вырезанные из них заготовки для Образцов. В случае нормализации или закалки термическая обработка заготовок для образцов не допускается.



Черт. 1

Термическую обработку контрольных соединений или заготовок для образцов предпочтительно совмещать с термической обработкой контролируемого изделия. Порядок проведения термической обработки при изготовлении образцов из материалов с sВ более 1000 МПа (100 кгс/мм2) оговаривается НТД.



Черт. 2

1.2.10. Клеймение проб, контрольных соединений заготовок и готовых образцов можно производить любым способом так, чтобы клеймо располагалось вне рабочей части образца и сохранялось на нем после испытания.



1.3. Условия проведения испытаний и оценка их результатов
1.3.1. Образцы, имеющие отступления от чертежных размеров по чистоте обработки, а также механические повреждения в рабочей части, к испытаниям не допускаются и заменяются таким же числом новых образцов, изготовленных из той же пробы или контрольного соединения. Если размеры пробы или контрольного соединения исключают возможность изготовления новых образцов, производят вырезку новой пробы или сварку нового контрольного соединения.

При соответствии результатов механических испытаний требованиям стандартов или другой технической документации, во всех случаях, кроме арбитражных испытаний, допускается использование образцов с более низким классом шероховатости поверхности.

1.3.2. Если нет других указаний в стандартах или другой технической документации, то испытания по разд. 4, 8 и 9 проводят не менее чем на двух образцах; по разд. 5, 6 и 10 - не менее чем на трех образцах; по разд. 7 - не менее чем на четырех точках для каждого участка сварного соединения. Если размеры сварного соединения исключают возможность размещения четырех точек, то допускается уменьшить их количество в соответствии с реальными возможностями.

1.3.3. Результаты по всем видам испытаний определяют как среднее арифметическое результатов, полученных при испытании всех образцов. Если нет указаний в соответствующих стандартах или другой технической документации, то для всех видов испытаний, кроме испытаний на статический изгиб и измерения твердости, допускается снижение результатов испытаний для одного образца на 10 % ниже нормативного требования, если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям. Допускаемое снижение результатов испытания образцов на статический изгиб и при измерении твердости должно оговариваться в соответствующих стандартах или другой технической документации. При испытании на ударный изгиб допускаемое снижение ниже нормативных требований устанавливается не более 5 Дж/см2 (0,5 кгс×м/см2).

1.3.4. Испытания, предусмотренные разд. 7-10, проводят при нормальной температуре, равной (20±10)°С [(293 ± 10) К]. Температуру образца принимают равной температуре помещения, в котором проводят испытания. Испытания, предусмотренные разд. 4-6, проводят при нормальной температуре или по требованию, оговоренному в соответствующих стандартах или другой технической документации, при повышенных или пониженных температурах. При испытании при пониженной или повышенной температурах температуру образца принимают равной температуре среды, в которой проводят нагрев или охлаждение. Допускается определение температуры на образцах-свидетелях.

1.3.5. Результаты испытаний считают неудовлетворительными, если не выполняются требования п. 3.3 или в изломе образца, или на его поверхности выявлены кристаллизационные или холодные трещины (кроме случаев, когда наличие трещин допускается соответствующей НТД). При неудовлетворительных результатах испытания повторяют на удвоенном количестве образцов. Если в изломе образца, результаты испытания которого считают неудовлетворительными, обнаружены дефекты основного металла или сварного соединения (кроме трещин), его исключают из оценки и заменяют одним новым образцом.

Общие результаты испытаний определяют по показаниям, полученным при повторных испытаниях. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

1.3.6. Методика определения размеров образцов, требования, предъявляемые к оборудованию для испытаний, условия проведения испытаний и подсчет результатов должны соответствовать:

- при испытании на статическое растяжение при комнатной температуре - ГОСТ 1497, при пониженных температурах - ГОСТ 11150, при повышенных температурах - ГОСТ 9651;

- при испытании на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах - ГОСТ 9454;

- при измерении твердости - ГОСТ 2999, ГОСТ 9013 и ГОСТ 9012.

Другие требования к условиям проведения испытаний, определению размеров образцов, оборудованию для испытаний и подсчету результатов должны оговариваться стандартом иди другой технической документацией.

1.3.7. Протокол при всех видах испытаний должен содержать: обозначение настоящего стандарта, толщину и марку основного металла, способ сварки, тип соединения, вид термической обработки (если она выполняется), индекс образца (по клейму), тип образца, место его отбора, результаты данного вида испытаний всех образцов, наличие дефектов в изломе образца, при испытании сварных соединений - место разрушения (по металлу шва, по металлу зоны термического влияния, по основному металлу). Для испытаний, проводимых по разд. 4-6, дополнительно указывают температуру испытания; по разд. 5 и 6 - максимальную энергию копра; по разд. 7 - схему расположения точек замера твердости.
2. ГОСТ 23870-79 – Свариваемость сталей. Метод оценки влияния сварки плавлением на основной металл
Настоящий стандарт устанавливает метод оценки влияния сварки плавлением на основной металл в околошовной зоне, при котором тепловое воздействие на металл осуществляется без выполнения сварки.

В результате испытаний устанавливают зависимости временного сопротивления, относительного удлинения после разрыва, относительного сужения после разрыва, предела длительной прочности, ударной вязкости, твердости, величины зерна и содержания структурных составляющих от скорости охлаждения.

Стандарт применяется для научно-исследовательских и экспериментальных работ.
2.1. Форма, размеры и изготовление образцов

2.1.1. Образцы должны быть изготовлены из металла, взятого от головного участка слитка со стороны, прилегающей к прибыльной его части, или из проката (листового, профильного и т. д.).

2.1.2. Форма и размеры рабочей части образцов должны соответствовать указанным на черт. 1 - 3 и типам I, VIII и XI по ГОСТ 6996-66.

Параметр Rа шероховатости поверхностей рабочей части образцов по черт. 1 - 3 не должен превышать 1,25 мкм.

2.1.3. Образцы по черт. 2 и типов VIII и XI по ГОСТ 6996-66 должны быть изготовлены из образцов по черт. 1, подвергнутых тепловому воздействию в установке для имитации теплового воздействия сварки.

На образцах по черт. 2 следует ограничить отметками начальную расчетную длину 6 мм способом, обеспечивающим их сохранение после испытаний.

Образцы типа I по ГОСТ 6996-66 должны быть изготовлены из образцов по черт. 3, подвергнутых тепловому воздействию в установке для имитации теплового воздействия сварки.

При изготовлении образцов по черт. 2 и типов I, VIII и XI по ГОСТ 6996-66 не должно происходить смещение поперечной и продольной осей симметрии от их первоначального положения более чем на 0,2 мм.

2.1.4. Форма и размеры головок образцов по черт. 1 - 3 и переходной части от головок к рабочей части определяются принятым способом крепления образца в захватах испытательной машины. Сопряжение головки образца с его рабочей частью должно быть плавным.



Черт. 1



Черт. 2



Черт. 3

2.1.5. Поверхность образцов должна быть гладкой, без окисных пленок, заусенец, рисок и повреждений.

2.1.6. При испытании металла холодного проката толщиной 3 мм и менее следует применять образцы по черт. 1 и 2 и типов VIII и XI по ГОСТ 6996-66 толщиной, равной толщине проката, с сохранением шероховатости поверхности, соответствующей состоянию поставки проката.

Образцы различных форм и размеров дают несопоставимые результаты испытаний.

2.1.7. Для образцов по черт. 1 - 3 неплоскостность всех поверхностей и непараллельность противолежащих поверхностей рабочей части не должна превышать 0,05 мм на длине 60 мм.

2.1.8. Маркировку следует наносить вне рабочей части образца таким образом, чтобы она сохранялась после испытаний.



2.2. Аппаратура, материалы и реактивы

2.2.1. Установка для имитации теплового воздействия сварки должна обеспечивать:

регулируемый нагрев и охлаждение испытываемого образца по термическим циклам околошовной зоны. Диапазон и шаг регулирования должны соответствовать приведенным в таблице.

Регулируемый параметр
Диапазон регулирования
Шаг регулирования, не более

Температура, °С
От комнатной до 100 включ.
Не регламентируется

Св. 100 до 500 включ.
10

» 500 » 1600
20

Скорость нагрева, °С/с
От 3 до 15 включ.
2

» 15 » 60 »
5

Св. 60 » 250 »
10

Скорость охлаждения, °С/с
От 0,1 до 1,0 включ.
0,1

Св. 1,0 » 10,0 »
1,0

» 10,0 » 100,0 »
10,0

» 100,0 » 600,0 »
Не регламентируется

Погрешность регулирования температур не должна превышать 1 %, скоростей нагрева и охлаждения - 5 %.

При нагреве и охлаждении испытываемого образца деформации растяжения (сжатия) не должны превышать 2 %, прогиб - 0,01 мм, угол закручивания - 1;

равномерный нагрев среднего участка образца. Разница в температурах на этом участке не должна превышать 2 % от самой высокой в данный момент времени;

поддержание температуры на границах рабочей части образца в течение всего процесса испытания не выше 50 °С;

непрерывное измерение и запись температуры середины рабочей части образца, времени нагрева и охлаждения. Погрешность измерения и записи не должна превышать 0,5 %;

защиту образца от окисления способом, не оказывающим влияния на свойства испытываемого материала.

Структурная схема установки для имитации теплового воздействия сварки приведена в рекомендуемом приложении 2.

2.2.2. Остальная аппаратура, материалы и реактивы должны соответствовать:

для испытаний на статическое растяжение - ГОСТ 1497-73 или ГОСТ 11150-75, или ГОСТ 9651-73;

для испытаний на длительную прочность - ГОСТ 10145-62;

для испытаний на ударный изгиб - ГОСТ 9454-78;

для измерения твердости - ГОСТ 2999-75 или ГОСТ 9013-59;

для выявления и определения величины зерна - ГОСТ 5639-65;

для определения содержания структурных составляющих - ГОСТ 8233-56.



2.3. Проведение испытаний
2.3.1. Испытаниям следует подвергать образцы по черт. 1. Количество образцов должно быть:

для определения временного сопротивления, относительного удлинения после разрыва, относительного сужения после разрыва - не менее трех;

для определения предела длительной прочности - не менее трех;

для определения ударной вязкости - не менее трех;

для измерения твердости - один и более;

для выявления и определения величины зерна - один и более;

для определения содержания структурных составляющих - один и более.

Для определения временного сопротивления, относительного удлинения после разрыва и относительного сужения после разрыва разрешается применять образцы по черт. 3.

2.3.2. Испытываемые образцы следует нагреть и охладить в установке для имитации теплового воздействия сварки по следующим термическим циклам околошовной зоны: наибольшая температура нагрева должна быть равна 0,9 ± 0,02 температуры солидуса, средняя в интервале 700 - 900 °С скорость нагрева 250 ± 12,5 °С/с, средняя в интервале 600 - 500 °С скорость охлаждения - 0,1 ± 0,01; 1,0 ± 0,1; 10 ± 1,0; 100 ± 10 и 600 ± 60 °С/с.

Разрешается проводить дополнительные испытания при других скоростях нагрева и охлаждения.

2.3.3. Для определения временного сопротивления, относительного удлинения после разрыва и относительного сужения после разрыва образцы по черт. 2 или типа I по ГОСТ 6996-66 следует испытывать по ГОСТ 1497-73 или по ГОСТ 11150-65, или по ГОСТ 9551-61.

2.3.4. Для определения предела длительной прочности образцы по черт. 2 следует испытывать по ГОСТ 10145-62.

2.3.5. Для определения ударной вязкости образцы типа VIII или XI по ГОСТ 6996-66 следует испытать по ГОСТ 9454-78.

2.3.6. Твердость, величину зерна и содержание структурных составляющих следует определять на среднем участке образцов по черт. 1.

Твердость следует определять по ГОСТ 2999-75 или ГОСТ 9013-59, величину зерна - по ГОСТ 5639-65, содержание структурных составляющих - по ГОСТ 8233-56.



2.4. Обработка результатов
2.4.1. Вычисления значений следует производить:

временного сопротивления, относительного удлинения после разрыва, относительного сужения после разрыва - по ГОСТ 1497-73 или по ГОСТ 11150-75, или по ГОСТ 9651-73;

предела длительной прочности - по ГОСТ 10145-62;

ударной вязкости - по ГОСТ 9454-78;

твердости - по ГОСТ 2999-75 или по ГОСТ 9013-59;

величины зерна - по ГОСТ 5639-65;

содержание структурных составляющих - по ГОСТ 8233-56.

2.4.2. За значения временного сопротивления, относительного удлинения после разрыва, относительного сужения после разрыва, предела длительной прочности и ударной вязкости при данной средней в интервале 600 - 500 °С скорости охлаждения следует принимать среднее арифметическое результатов соответствующих испытаний, полученных при той же скорости охлаждения.

2.4.3. Испытания считаются недействительными в случаях, указанных ГОСТ 1497-73, ГОСТ 11150-75, ГОСТ 9651-73, ГОСТ 10145-62 и ГОСТ 9454-78.

В указанных случаях испытание должно быть повторено на образцах, изготовленных от той же плавки или партии. Количество образцов для повторных испытаний должно быть не менее числа недействительных результатов испытаний.

2.4.4. По результатам испытаний следует построить график зависимости полученных показателей от средней в интервале 600 - 500 °С скорости охлаждения в координатах: ординаты - значения показателей в равномерном масштабе, абсциссы - средняя скорость охлаждения в логарифмическом масштабе.

Если средняя в интервале 700 - 900 °С скорость нагрева отличается от принятой в настоящем стандарте, то ее следует указать на графике.
3. ГОСТ 7122-81 – Швы сварные и металл наплавленный. Метод отбора проб для определения химического состава
Настоящий стандарт устанавливает методы отбора проб для определения среднего, послойного и поваликового химического состава сварных швов или наплавленного металла, полученных сваркой плавлением однослойных и многослойных металлических материалов и сплавов однородными и разнородными сварочными материалами.

Стандарт не распространяется на сварные швы, выполненные без применения присадочного металла диффузионной, контактной сваркой, сваркой трением и т. п.

3.1. Метод отбора проб


3.1.1. Пробу следует отбирать из сварных швов изделий или специально сваренных образцов, из наплавленного металла изделий или металла, специально наплавленного на образцы.

3.1.2. Сварку или наплавку образцов следует проводить, если не представляется возможным взятие проб непосредственно из сварных швов и при испытании сварочных материалов.

3.1.3. Проба отбирается из любой части сварных швов или наплавленного металла по их длине, исключая неиспользуемые начальные и конечные участки сварных швов или наплавленного металла образцов.

3.1.4. Длина неиспользуемых участков, а также длина сварных швов или наплавленного металла специально сваренных образцов, исключая неиспользуемые участки, приведена в табл. 1.

Таблица 1

Виды сварки
Длина неиспользуемого участка в начале или конце, мм, не менее
Длина сварного шва или наплавленного металла, мм, не менее

Ручная дуговая сварка и полуавтоматическая дуговая сварка в защитных газах
20
150

Все способы дуговой сварки неплавящимся электродом в защитных газах и газовая сварка
15
150

Автоматическая дуговая сварка в защитных газах, автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом, сварка наклонным электродом
40
150

Электрошлаковая сварка
50
100



3.1.5. Место отбора проб по поперечному сечению сварного шва или наплавленного металла должно быть установлено в нормативно-технической документации на изделия или сварочные материалы.

3.1.6. Перед взятием пробы поверхность сварного шва или наплавленного металла должна быть тщательно очищена от окалины, ржавчины и механических загрязнений.

3.1.7. Для установления границ металла, подлежащего анализу, следует вырезать соответствующие участки сварного шва или наплавленного металла изделия или образцов. Участки вырезают механическим способом, газовой или плазменной резкой. Если вырезать участки сварного шва или наплавленного металла невозможно, то для установления границ металла, подлежащего анализу, в них должны быть просверлены два отверстия по чертежу. Диаметр просверленных отверстий должен выходить за пределы анализируемого металла.



3.1.8. Если границы сварного шва или наплавленного металла не могут быть установлены осмотром без дополнительной обработки, то торцы вырезанных участков и поверхность просверленных отверстий должны быть отшлифованы и протравлены.

3.1.9. При применении для вырезки участков газовой или плазменной резки с торцев сварного шва или наплавленного металла перед их шлифованием должен быть удален механическим способом слой металла толщиной не менее 5 мм.

3.1.10. После травления на торце вырезанного участка необходимо наметить керном границы металла для взятия пробы, которые должны отстоять от линии сплавления металла сварного шва или наплавленного металла с основным металлом на расстоянии 2,5 - 3,0 мм в сторону анализируемого металла.

При послойном и поваликовом анализе за границу анализируемого металла должна быть принята граница исследуемого слоя или валика с соседними слоями или валиками.

3.1.11. Отбор пробы следует проводить в пределах анализируемого металла: точением, строганием, фрезерованием или сверлением.

При отборе пробы для определения послойного или поваликового химического состава сверление допускается только в случае, если толщина анализируемого металла не менее 10 мм или если отбор пробы производится сверлением вдоль оси сварного шва или наплавки.

Допускается перед отбором пробы проводить термическую обработку вырезанного участка для улучшения обрабатываемости анализируемого металла с принятием мер, предупреждающих изменение его химического состава.

3.1.12. Для определения среднего химического состава сварного шва отбор пробы следует проводить по оси сварного шва до границы анализируемого металла.

3.1.13. Допускается проводить отбор пробы из стружки, полученной при обработке расчетной части образцов типов I и II по ГОСТ 6996-66, при условии вписания головки образца в границы анализируемого металла.

3.1.14. При отборе пробы инструмент должен быть чистым и обезжиренным. Допускается для охлаждения инструмента применять дистиллированную воду.

3.1.15. Твердость инструмента для отбора проб должна быть не менее чем в 1,5 раза выше твердости анализируемого металла.

3.1.16. Скорость резания следует выбирать такой, чтобы стружка не имела цветов побежалости.

3.1.17. Стружка, отобранная для проведения химического анализа сварного шва или наплавленного металла, не должна содержать посторонних примесей и должна быть уложена в тару, предохраняющую ее от загрязнения.

Стружка должна быть по возможности равномерной, толщиной 0,3 - 0,4 мм и короткой.

3.1.18. Масса пробы для химического анализа - в соответствии с требованиями ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 11739.1-90 - ГОСТ 11739.24-82, ГОСТ 13938.1-78 - ГОСТ 13938.12-78, ГОСТ 13938.13-93, а для спектрального анализа - с данными, приведенными в табл. 2.

Таблица 2

Исследуемый материал
Тип оборудования
Масса пробы, г, не менее

Стали, цветные металлы и сплавы
Искровой или дуговой генератор, рентгеноспектрометр
50,0

Легкие металлы и сплавы
То же
20,0

Все металлы и сплавы
Установки с высокочастотным искровым разрядом
1,0

 
Лазерные установки
0,2

3.1.19. Анализируемая поверхность пробы для спектрального анализа должна быть обработана точением, строганием или фрезерованием. После обработки на поверхности пробы не должно быть усадочных раковин, пор и включений. Шероховатость поверхности должна быть 80 мкм по ГОСТ 2789-73.

4. ГОСТ 7512-82 – Соединения сварные. Радиографический метод

Настоящий стандарт устанавливает метод радиографического контроля сварных соединений из металлов и их сплавов, выполненных сваркой плавлением, с толщиной свариваемых элементов от 1 до 400 мм, с применением рентгеновского, гамма- и тормозного излучений и радиографической пленки.



4.1. Общие положения
4.1.1. Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений.

4.1.2. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недопустимых для внешнего осмотра.

4.1.3. При радиографическом контроле не выявляют:

любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;

непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее значений, приведенных в табл. 1;

любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.

Таблица 1

мм

Радиационная толщина (по ГОСТ 34034-80)
Раскрытие непровара (трещины)

До 40
0,1

Св. 40 до 100 включ.
0,2

» 100 » 150 »
0,3

» 150 » 200 »
0,4

» 200
0,5

4.1.4. Радиографическому контролю подвергают сварные соединения с отношением радиационной толщины наплавленного металла шва к общей радиационной толщине не менее 0,2, имеющие двусторонний доступ, обеспечивающий возможность установки кассеты с радиографической пленкой и источника излучения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.



4.2. Требования к принадлежностям для контроля



4.2.1. При радиографическом контроле следует использовать маркировочные знаки, изготовленные из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.

Следует использовать маркировочные знаки размеров, установленных ГОСТ 15843-79.

4.2.2. При радиографическом контроле следует использовать радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них.

Тип радиографической пленки должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

4.2.3. При радиографическом контроле следует использовать источники излучения, предусмотренные ГОСТ 20426-82.

Тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке и энергия ускоренных электронов должны устанавливаться в зависимости от толщины просвечиваемого материала технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

4.2.4. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле должны использоваться металлические и флуоресцирующие экраны.

Тип усиливающего экрана должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

Толщина металлических усиливающих экранов и способы зарядки пленки в кассеты с использованием экранов приведены в приложении 1.

4.2.5. Экраны должны иметь чистую гладкую поверхность. Наличие на экранах складок, царапин, трещин, надрывов и прочих дефектов не допускается.

4.2.6. Кассеты для зарядки пленки должны быть светонепроницаемыми и обеспечивать плотный прижим усиливающих экранов к пленке.

4.2.7. Для защиты пленки от рассеянного излучения рекомендуется экранировать кассету с пленкой со стороны, противоположной источнику излучения, свинцовыми экранами.

Толщина защитных экранов приведена в приложении 2.



1 - вкладыш; 2 - чехол.

Черт. 1.

4.2.8. Для определения чувствительности контроля следует применять проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности.

4.2.9. Эталоны чувствительности следует изготовлять из металла или сплава, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого сварного соединения.

4.2.10. Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности приведены на черт. 1 и в табл. 2. Длина проволок в эталонах - (20 ± 0,5) мм. Предельные отклонения для диаметров проволок:

до 0,2 мм ... + 0,01 мм

св. 0,2 до 1,6 мм ... ± 0,03 мм

» 1,6 » 4,0 мм ... ± 0,04 мм.

Таблица 2

мм

Номер эталона
d1
d2
d3
d4
d5
d6
d7
h

1
0,2
0,16
0,125
0,10
0,08
0,063
0,05
1,2

2
0,4
0,32
0,25
0,20
0,16
0,125
0,10
1,4

3
1,25
1,00
0,80
0,63
0,50
0,40
0,32
2,2

4
4,0
3,20
2,50
2,00
1,60
1,25
1,00
5,0

Предельные отклонения других размеров - ± 0,5 мм. Вкладыш и чехол для проволочных эталонов следует изготовлять из гибкого прозрачного пластика.

2.11. Форма и размеры канавочных эталонов чувствительности приведены на черт. 2 и в табл. 3.

2.12. Форма и размеры пластинчатых эталонов чувствительности приведены на черт. 3 и в табл. 4.

2.13. Маркировку эталонов чувствительности следует проводить свинцовыми цифрами по ГОСТ 15843-79 в соответствии с приложением 3. Первая цифра маркировки должна обозначать материал эталона, следующие (одна или две цифры) - номер эталона.



Черт. 2.



Черт. 3.

Таблица 3

мм

Номер эталона
Глубина канавок
Пред. откл. глубины канавок
R, не более
a
b
c
h
L

h1
h2
h3
h4
h5
h6
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.

1
0,60
0,5
0,40
0,3
0,20
0,10
-0,05
0,1
2,5
±0,30; ±0,150
0,5
+0,2; +0,1
10
-0,360
2
-0,100
30
-0,52

2
1,75
1,5
1,25
1,0
0,/5
0,50
-0,10
0,2
4,0
±0,40
1,5
+0,3
12
-0,430
4
-0,120
45
-0,62

3
-
-
3,00
2,5
2,00
1,50
-0,25
0,3
6,0
±0,40
3,0
+0,3
14
-0,430
6
-0,120
60
-0,74

4,00
3,5
-
-
-
-
-0,30

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 4

мм

Номер эталона
h
D
d
a
b
c
L

Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.
Номин.
Пред. откл.

1
0,1
- 0,01
0,2
+ 0,01
0,1
+ 0,01
5
± 0,15
5
± 0,15
10
- 0,36
25
- 0,52

2
0,2
- 0,025
0,4
+ 0,025
0,2
+ 0,025

3
0,3
0,6
0,3

4
0,4
0,8
0,4

5
0,5
1,0
0,5

6
0,60
- 0,06
1,2
+ 0,06
0,60
± 0,06
6
7
± 0,18
12
- 0,43
35
- 0,62

7
0,75
1,5
0,75

8
1,00
2,0
1,00

9
1,25
2,5
1,25

10
1,5
- 0,1
3,0
+ 0,10
1,5
+ 0,1
7
± 0,18
9
14
45

11
2,0
4,0
+ 0,12
2,0

12
2,5
5,0
+ 0,12
2,5


Условные обозначения материала эталона чувствительности: для сплавов на основе железа - 1, алюминия и магния - 2, титана - 3, меди - 4, никеля - 5.

2.14. Для маркировки канавочных эталонов допускается применять вырезы и отверстия или только отверстия, указанные в приложении 3. В этом случае толщина эталона в месте маркировки должна быть равна h.

При маркировке эталонов отверстиями длина эталона № 1 составляет 27-0,52 мм, № 2 - 38,5-0,62 мм, № 3 - 53-0,74 мм.

2.15. Для сварных изделий, предназначенных для экспорта, допускается использование других типов эталонов чувствительности, если это предусмотрено условиями экспорта.



4.3. Подготовка к контролю
4.3.1. Радиографический контроль следует проводить после устранения обнаруженных при внешнем осмотре сварного соединения наружных дефектов и зачистки его от неровностей, шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений, изображения которых на снимке могут помешать расшифровке снимка.

4.3.2. После зачистки сварного соединения и устранения наружных дефектов должна быть произведена разметка сварного соединения на участки и маркировка (нумерация) участков.

4.3.3. Систему разметки и маркировки участков устанавливают технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

4.3.4. При контроле на каждом участке должны быть установлены эталоны чувствительности и маркировочные знаки.

4.3.5. Эталоны чувствительности следует устанавливать на контролируемом участке со стороны, обращенной к источнику излучения.

4.3.6. Проволочные эталоны следует устанавливать непосредственно на шов с направлением проволок поперек шва.

4.3.7. Канавочные эталоны следует устанавливать на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок поперек шва.

4.3.8. Пластинчатые эталоны следует устанавливать вдоль шва на расстоянии не менее 5 мм от него или непосредственно на шов с направлением эталона поперек шва так, чтобы изображения маркировочных знаков эталона не накладывались на изображение шва на снимке.

4.3.9. При контроле кольцевых швов трубопроводов с диаметром менее 100 мм допускается устанавливать канавочные эталоны на расстоянии не менее 5 мм от шва с направлением канавок вдоль шва.

4.3.10. При невозможности установки эталонов со стороны источника излучения при контроле сварных соединений цилиндрических, сферических и других пустотелых изделий через две стенки с расшифровкой только прилегающего к пленке участка сварного соединения, а также при панорамном просвечивании допускается устанавливать эталоны чувствительности со стороны кассеты с пленкой.

4.3.11 Маркировочные знаки, используемые для ограничения длины контролируемых за одну экспозицию участков сварных соединений, следует устанавливать на границах размеченных участков, а также на границах наплавленного и основного металла при контроле сварных соединений без усиления или со снятым усилением шва.

4.3.12. Маркировочные знаки, используемые для нумерации контролируемых участков, следует устанавливать на контролируемом участке или непосредственно на кассете с пленкой так, чтобы изображения маркировочных знаков на снимках не накладывались на изображение шва и околошовной зоны по п. 5.7.

4.3.13. При невозможности установки эталонов чувствительности и (или) маркировочных знаков на контролируемом участке сварного соединения в соответствии с требованиями настоящего стандарта порядок проведения контроля без установки эталонов чувствительности и (или) маркировочных знаков должен быть предусмотрен в технической документации на контроль или приемку сварных соединений.
5. ГОСТ 25225-82 – Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод
Настоящий стандарт устанавливает магнитографический метод неразрушающего контроля сплошности кольцевых стыковых сварных швов стальных трубопроводов различного диаметра с толщиной стенки от 2 до 25 мм, выполненных сваркой плавлением.

Магнитографический метод может применяться для контроля сварных соединений других конструкций цилиндрической формы.

Стандарт не распространяется на контроль угловых, нахлесточных и тавровых соединений и швов, выполненных методами контактной сварки.

Необходимость проведения магнитографического контроля, объем контроля и нормы допустимых дефектов устанавливаются в технической документации на контроль стыковых швов трубопроводов.

Термины, применяемые в стандарте, и их определения приведены в справочном приложении 1.

5.1. Основные положения

5.1.1. Магнитографический метод контроля служит для выявления в стыковых сварных швах трубопроводов из низко- и среднелегированных и углеродистых ферромагнитных сталей наружных и внутренних трещин, непроваров, цепочек шлаковых включений и пор, ориентированных преимущественно вдоль шва, а также других инородных включений, резко отличающихся по своим магнитным свойствам от металла сварного соединения.

Минимальная величина выявляемого дефекта должна быть не более 10 % от толщины основного металла контролируемого сварного соединения.

При контроле стыковых швов, выполненных односторонней сваркой, данный метод не гарантирует выявление корневых непроваров величиной менее 5 % толщины стенки труб, а также одиночных шлаковых включений и газовых пор округлой формы, имеющих относительную величину менее 15 % и расположенных на значительной глубине от поверхности шва, т. е. ближе к его корню.

5.1.2. Магнитографический контроль следует проводить после окончания сварки труб, остывания стыкового шва до температуры ниже плюс 60 °С, до начала изоляционных работ.

5.1.3. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые соединения труб одного и того же диаметра, с одинаковой толщиной стенки, а также сварные соединения разностенных труб, если толщины стенок стыкуемых труб отличаются друг от друга не более чем на 20 %.

5.1.4. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые сварные швы трубопроводов, выполненные автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой или газовой сваркой, принятые по внешнему осмотру и имеющие:

плавный переход от наплавленного металла шва к основному; высоту валика усиления шва не более 25 % толщины основного металла для труб с толщиной стенки до 16 мм и не более 4 мм для труб с большей толщиной стенки;

коэффициент формы усиления шва не менее 7;

коэффициент формы сварного шва не менее 2,5 для толщин основного металла до 8 мм, не менее значений от 2,5 до 2 - для толщин от 8 до 16 мм включительно и не менее 1,8 - для толщин свыше 16 мм;

высоту неровностей (чешуйчатости) на поверхности шва не более 25 % высоты валика усиления, но не свыше 1 мм.

5.1.5. Магнитографическому контролю могут подвергаться стыковые сварные швы со снятым валиком усиления.



5.2. Средства контроля



5.2.1. Для проведения магнитографического контроля стыковых сварных швов трубопроводов применяют:

магнитную ленту;

намагничивающее устройство;

воспроизводящее устройство;

источник электрического тока для питания электромагнита намагничивающего устройства;

вспомогательное устройство для прижатия магнитной ленты к поверхности контролируемого сварного шва и фиксации на нем (может входить в состав намагничивающего устройства);

размагничивающее устройство;

испытательный образец для изготовления контрольной магнитограммы;

контрольную магнитограмму для настройки чувствительности дефектоскопа.

5.2.2. Для магнитографического контроля стыковых сварных швов трубопроводов из магнитно-мягких сортов стали с коэрцитивной силой до 10 А/см следует применять магнитную ленту с коэрцитивной силой от 80 до 100 А/см.

При контроле сварных швов трубопроводов из высоколегированных и высокоуглеродистых сталей с коэрцитивной силой свыше 10 А/см тип или параметры применяемой магнитной ленты в каждом конкретном случае должны быть оговорены в технической документации на магнитографический контроль.

5.2.3. Поверка дефектоскопов и намагничивающих устройств выполняется в порядке и в сроки, установленные технической документацией на эти приборы.

5.2.4. В дефектоскопе должно обеспечиваться синхронизированное воспроизведение на экране электронно-лучевой трубки или на носителе записи регистратора изображения магнитных отпечатков полей дефектов в виде яркостной индикации, а также амплитуды и формы сигналов от них в виде импульсной индикации, или диаграммы максимальных значений сигналов от дефектов вдоль сварного шва.

5.2.4.1. Экран электронно-лучевой трубки для импульсной индикации и диаграмма максимальных значений сигналов от дефектов на носителе регистратора должны быть снабжены шкалой, цена делений которой определяется в относительных единицах при настройке дефектоскопа по контрольной магнитограмме.

5.2.4.2. В дефектоскопах с разверткой диаграммы максимальных значений сигналов, характеризующих изменение глубины дефектов вдоль шва, должна быть предусмотрена возможность мерной регулировки ширины зоны поперечного воспроизведения магнитограммы сварного шва на носителе записи регистратора.

5.2.5. Намагничивание контролируемых сварных соединений трубопроводов должно осуществляться при помощи намагничивающих устройств:

подвижных, позволяющих намагничивать стыковое соединение в процессе непрерывного или шагового перемещения по периметру трубопровода вдоль сварного шва;

неподвижных, позволяющих намагничивать одновременно весь периметр сварного шва или его значительную часть с одной установки.

5.2.5.1. Намагничивающие устройства должны иметь полюса с заданным радиусом кривизны, обеспечивающей равномерный зазор между полюсами подвижного устройства с непрерывным перемещением и поверхностью трубы или плотное прилегание полюсов подвижного устройства с шаговым перемещением, а также полюсов неподвижного устройства к поверхности трубы для намагничивания сварного соединения без зазора.

5.2.6. Источник электрического тока должен обеспечивать получение необходимых режимов намагничивания, указанных в технической документации на магнитографический контроль стыковых сварных швов трубопроводов различных типоразмеров.

5.2.6.1. Для установки требуемого режима намагничивания в источнике электрического тока должна быть предусмотрена возможность плавного или ступенчатого регулирования выходного напряжения при помощи встроенного или выносного регулирующего устройства, снабженного амперметром на заданный предел измерения. Интервал регулирования между ступенями не должен превышать 5 В.

5.2.7. Для магнитографического контроля должна применяться магнитная лента, ширина которой не менее чем на 10 мм превышает ширину валика усиления контролируемого стыкового шва.

5.2.8. Для магнитографического контроля должны применяться приспособления (например, эластичный пояс), обеспечивающие плотное прижатие магнитной ленты к поверхности контролируемого сварного шва и неподвижную фиксацию ленты на стыковом шве во время намагничивания последнего по всему периметру.

5.2.9. Требования к испытательным образцам изложены в обязательном приложении 2.

5.2.10. Требования к контрольным магнитограммам изложены в обязательном приложении 3.



5.3. Подготовка к контролю



5.3.1. Перед проведением магнитографического контроля каждый сварной шов должен быть проверен внешним осмотром на отсутствие недопустимых наружных дефектов.

5.3.2. Перед проведением контроля с поверхности стыкового шва, особенно выполненного ручной дуговой сваркой, и околошовных зон (шириной не менее 20 мм с каждой стороны валика усиления) должны быть устранены грубые неровности (чрезмерная чешуйчатость, затвердевшие брызги расплавленного металла и наплывы), высота которых превышает указанные в п. 1.4. Кроме того, с поверхности контролируемых сварных швов и околошовной зоны должны быть удалены остатки шлака, грязь, снег, лед и прочие посторонние наслоения, мешающие плотному прилеганию магнитной ленты.

5.3.3. При магнитографическом контроле сварных соединений трубопровода, лежащего на земле, под каждым стыковым швом предварительно следует вырыть приямок или подложить опору (лежку) для обеспечения свободного доступа к нижней части кольцевого сварного соединения при его внешнем осмотре и подготовке к контролю в соответствии с пп. 3.1 и 3.2, а также для наложения магнитной ленты на поверхность стыкового шва и его намагничивания.

5.3.4. Для намагничивания сварных соединений и записи полей дефектов на магнитную ленту должен использоваться такой типоразмер намагничивающего устройства, область применения которого в соответствии с технической документацией распространяется на контроль стыковых швов заданного трубопровода с учетом его диаметра и толщины стенки.







5.4. Проведение контроля



5.4.1. При проведении магнитографического контроля на поверхность подготовленного сварного шва следует наложить магнитную ленту так, чтобы она магнитным слоем плотно прилегала к шву, огибая по ширине валик усиления, и была расположена симметрично середине стыкового шва по всему его периметру.

Примечания:

1. Допускаются местные смещения магнитной ленты в ту или другую сторону от середины шва не более чем на 2 - 3 мм.

2. Допускается повторное использование бывших в употреблении отрезков магнитной ленты после размагничивания (стирания старой записи), если на них отсутствуют надрывы, проколы, отслоения, неразглаживающиеся морщины и другие механические повреждения.

5.4.2. Длина отрезка магнитной ленты, используемой для записи полей дефектов, должна быть не менее чем на 120 мм больше периметра контролируемого стыкового шва трубопровода.

На одном из свободных концов ленты длиной 60 - 70 мм со стороны ее магнитного слоя должны быть нанесены мягким простым карандашом с твердостью 2М - 4М следующие данные:

наименование строительно-монтажного объекта (допускается в сокращенном виде);

диаметр трубопровода и толщина его стенки;

номер стыкового шва или номер чертежа и клеймо сварщика;

тип используемого намагничивающего устройства (сокращенно) и режим намагничивания сварного соединения;

дата контроля и фамилия дефектоскописта.

Этот конец магнитной ленты следует совмещать с условным началом стыкового шва.

5.4.2.1. После наложения на сварной шов магнитная лента должна быть плотно прижата к нему и зафиксирована эластичным поясом или другим мягким прижимным устройством.

5.4.3. Намагничивание контролируемых сварных соединений производят при помощи намагничивающих устройств. Питание намагничивающих устройств, включающих электромагнит, осуществляют постоянным (выпрямленным) или апериодическим импульсным током.

Длительность (не менее 100 мс) и форма апериодического импульса тока должны исключать возможность возникновения вихревых токов и обеспечивать равномерное намагничивание всей толщины контролируемого сварного соединения.

5.4.3.1. Сила постоянного или апериодического импульса тока в намагничивающем устройстве должна обеспечивать выявление различных по величине и глубине залегания дефектов.

5.4.3.2. Рекомендуемые режимы намагничивания для контроля стыковых швов трубопроводов из различных марок сталей, типоразмеров труб и намагничивающих устройств должны быть указаны в технической документации на магнитографический контроль.

5.4.3.3. В процессе магнитографического контроля сварных соединений трубопроводов режим намагничивания следует устанавливать и контролировать по амперметру, находящемуся в регулирующем устройстве источника электрического тока (п. 2.6.1).

5.4.3.4. При контроле стыковых швов разностенных труб (п. 1.3) режим намагничивания должен выбираться по большей толщине стенки двух стыкуемых труб.

5.4.3.5. При магнитографическом контроле скорость перемещения подвижного намагничивающего устройства по периметру стыкового шва во избежание возникновения в сварном соединении вихревых токов не должна превышать 400 мм/с.

5.4.4. После намагничивания контролируемого сварного соединения магнитная лента должна быть снята и доставлена к месту воспроизведения полученной записи с соблюдением мер предосторожности, исключающих возможность воздействия на магнитограмму сварного шва посторонних магнитных полей напряженностью свыше коэрцитивной силы используемой магнитной ленты.

5.4.5. Перед воспроизведением магнитной записи контролируемых сварных швов дефектоскоп должен быть настроен по контрольной магнитограмме, записанной на сварном шве испытательного образца, или по встроенному калибратору.

Браковочный уровень на шкале импульсной индикации или на диаграмме регистратора должен соответствовать минимальной величине недопустимого дефекта, установленного нормативно-технической документацией на контроль сварных соединений трубопровода.

5.4.6. При воспроизведении магнитограммы стыкового сварного шва на дефектоскопе с покадровой разверткой яркостной и импульсной индикаций на экране электронно-лучевой трубки последовательно просматривают кадры с изображением магнитной записи полей рассеяния смежных участков сварного шва.

5.4.6.1. Если на экране яркостной индикации отсутствует изображение магнитных отпечатков полей дефектов, то просматривают магнитограмму контролируемого сварного шва кадр за кадром без перерыва.

5.4.6.2. В случае появления в каком-либо кадре изображения магнитного отпечатка поля дефекта отключают протяжку магнитной ленты и кадровую развертку, по яркостной индикации определяют характер дефекта, его местоположение по ширине сварного шва и протяженность по длине шва; по импульсной индикации определяют относительную величину дефекта:

если амплитуда сигнала от выявленного дефекта ниже браковочного уровня, установленного на экране импульсной индикации при настройке чувствительности дефектоскопа по контрольной магнитограмме, то величина этого дефекта допустима;

если же амплитуда импульса от дефекта превышает браковочный уровень, то его величина недопустима.

5.4.7. При использовании дефектоскопа с непрерывной регистрацией изображения магнитограммы сварного шва и диаграммы величины сигналов от дефектов на каком-либо носителе записи расшифровку результатов контроля проводят по окончании воспроизведения всей магнитограммы шва.

5.4.7.1. При появлении на регистрограмме изображения магнитного отпечатка поля дефекта уменьшают ширину зоны воспроизведения поперек магнитограммы сварного шва до исчезновения сигналов от краев валика усиления, после чего включают регистрацию диаграммы амплитудных значений сигнала от выявленного дефекта. Для недопустимого дефекта высота диаграммы амплитудных значений сигнала от него превышает браковочный уровень, установленный на регистраторе при настройке дефектоскопа по контрольной магнитограмме.

5.4.7.2. Характер выявленных дефектов определяют по форме, ориентации и степени потемнения полутоновых изображений магнитных отпечатков полей этих дефектов, воспроизводимых на носителе записи соответствующим каналом регистратора.

5.4.8. Величина дефектов, обнаруженных в стыковом сварном шве разностенных труб (п. 1.3), должна выражаться в процентах по отношению к меньшей толщине стенки.

5.4.9. С применением магнитографических дефектоскопов без частотного анализатора воспроизводимых сигналов данный метод при одностороннем доступе к сварному шву для контроля не обеспечивает возможность точного определения величины выявляемых дефектов вне зависимости от глубины их залегания.

При необходимости, для уточнения характера и величины дефекта, выявленного магнитографическим методом, применяют другие виды неразрушающего контроля.

5.4.10. Магнитографический метод дублируют радиографическим методом контроля:

при контроле допускных швов, выполняемых сварщиком перед началом его работы на строительстве данного трубопровода;

при контроле отремонтированных участков сварных швов;

в процессе приобретения дефектоскопистом необходимого опыта в начальный период его работы.



5.5. Обработка результатов



5.5.1. Оценку качества стыковых сварных швов проводят по результатам анализа информации, полученной в процессе контроля.

5.5.2. Основными характеристиками выявленного дефекта являются:

амплитуда и длительность сигнала от дефекта на экране импульсной индикации или уровень диаграммы на носителе регистратора;

условная протяженность дефекта вдоль сварного шва при заданной чувствительности дефектоскопа;

условное расстояние между соседними дефектами;

расположение дефектов по ширине шва.

5.5.3. Стыковые сварные швы трубопроводов по результатам магнитографического контроля могут быть оценены годными или негодными к эксплуатации.

5.5.4. Результаты магнитографического контроля должны фиксироваться в лабораторном журнале и на бланке заключения установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование объекта строительства (можно сокращенно);

диаметр трубопровода, толщина его стенки и марка стали;

вид сварки;

индексы сварного соединения;

тип дефектоскопа и намагничивающего устройства;

режим намагничивания;

перечень обнаруженных дефектов с указанием их характера и величины;

общая оценка качества сварного шва: «Годен», «Не годен»;

дата контроля и фамилия дефектоскописта.

Необходимость записи в заключениях дополнительных сведений или уточнения перечисленных должна быть установлена в технической документации на контроль стыковых швов трубопроводов.

5.5.5. При составлении заключений дефектоскопист руководствуется следующим:

при обнаружении в стыковом шве трещин фиксируется только их длина;

при обнаружении непроваров, шлаковых включений и пор фиксируется их относительная величина (например, «больше 10 %» или «меньше 10 %»), а также:

для непроваров - их суммарная протяженность с указанием отдельных непроваров;

для одиночных пор и шлаковых включений - их количество на длине определенного отрезка сварного шва, установленного технической документацией на контроль;

для цепочки пор и шлаковых включений - их общая протяженность.

5.5.6. При оформлении результатов контроля следует пользоваться условными обозначениями дефектов, применяемыми в радиографической дефектоскопии.



5.6. Требования безопасности



5.6.1. При использовании магнитографических дефектоскопов и намагничивающих устройств должны выполняться требования электробезопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.1.019-79, правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Госэнергонадзором.

5.6.2. При необходимости проверки напряжения электротока на клеммах намагничивающего и воспроизводящего устройств следует пользоваться только специальными приборами (указателем напряжения или контрольной лампой).

5.6.3. Требования пожарной безопасности - по ГОСТ 12.1.004-76.

5.6.4. При подготовке и проведении контроля дефектоскописты не должны находиться под поднятой трубой.

5.6.5. Для перехода через трубы диаметром 1020 мм и более необходимо пользоваться инвентарной стремянкой.

5.6.6. Для подъема и перемещения намагничивающих устройств массой более 50 кг следует использовать средства механизации.

5.6.7. Дополнительные требования безопасности устанавливают в технической документации на контроль стыковых швов конкретных трубопроводов.



6. ГОСТ 26294-84 – Соединения сварные. Метод испытаний на коррозионное растрескивание
Настоящий стандарт устанавливает ускоренные методы испытаний на коррозионное растрескивание сварных соединений, выполненных сваркой плавлением из стали, медных и титановых сплавов.

Методы испытаний выбирают в зависимости от условий эксплуатации, специфики материала и конструкции.



6.1. Метод испытаний при постоянной нагрузке
6.1.1. Сущность метода

Метод состоит в задании постоянной растягивающей нагрузки, выдержке сварных соединений в коррозионной среде и контроле появления трещины.

6.1.2. Метод отбора образцов

6.1.2.1. Размеры пластин для изготовления образцов определяют по ГОСТ 6996-66.

6.1.2.2. Сварку пластин проводят в соответствии с технологией сварки.

6.1.2.3. Сварные соединения подвергают термической и другим видам обработки в соответствии с нормативно-технической документацией.

6.1.2.4. Образцы для испытаний вырезают из контрольных соединений в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

6.1.2.5. Испытания проводят на пяти образцах для каждого испытания, если иное количество не предусмотрено в нормативно-технической документации на сварные соединения.

6.1.2.6. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 6996-66, разд. 8.

Допускается различная конструкция захватной части образцов, соответствующая захватам применяемой испытательной машины.

6.1.2.7. Шероховатость поверхности образцов должна соответствовать состоянию поверхности контролируемой конструкции.

При разногласиях в оценке качества сварных соединений шероховатость поверхности образца Ra£2,5, мкм по ГОСТ 2789-73 для образцов с полностью механически обработанным швом.

6.1.3. Аппаратура и реактивы

Машины и приспособления, предназначенные для испытаний металлов и сплавов по ГОСТ 3248-81, ГОСТ 10145-81, и другие устройства, обеспечивающие постоянную растягивающую нагрузку во время испытаний.

Автоклавы, крио- и термокамеры, отвечающие соответствующим требованиям по скорости достижения необходимого уровня температуры и ее отклонению от устанавливаемой величины, которая не должна превышать 5%.

Микроскопы или другие приборы, позволяющие определять длину трещины с погрешностью не более 0,05 мм.

Среда коррозионная выбирается в соответствии с рекомендуемым приложением 1.

В зависимости от условий эксплуатации изделий допускается применять другие коррозионные среды.

Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962-67.

6.1.4. Подготовка к испытанию

6.1.4.1. В образцах устанавливают наличие дефектов сварных соединений по ГОСТ 3242-79.

6.1.4.2. Образцы маркируют по ГОСТ 9.019-74.

6.1.4.3. Зоны сварного соединения на образцах определяются визуально или с помощью металлографических исследований темплетов, вырезаемых из тех же сварных пластин, что и испытуемый образец.

6.1.4.4. Образцы обезжиривают органическими растворителями и промывают этиловым спиртом.

6.1.4.5. Подготовленные к испытаниям образцы хранят в эксикаторе или в условиях, исключающих развитие коррозионных поражений.

6.1.4.6. Время между постановкой образцов на испытание и сваркой должно быть не менее 24 ч.

6.1.5. Проведение испытания

6.1.5.1. Образцы устанавливают в захваты испытательной машины и подводят коррозионную среду. Объем среды на 1 см2 поверхности образца должен быть не менее 10 см3.

Испытания в газообразных средах, а также при температурах выше и ниже комнатной проводят в автоклавах, крио- и термокамерах. Подвод коррозионной среды рекомендуется осуществлять перед приложением к образцам нагрузки.

6.1.5.2. Рекомендуемое начальное значение напряжения должно составлять не менее 0,8 s0,2 основного металла образца, а для сплавов с повышенной чувствительностью к тепловому воздействию сварки - не менее 0,8 sв сварного соединения.

6.1.5.3. Для определения максимального значения напряжений, не вызывающего появления коррозионных трещин, испытания проводят на разных уровнях напряжений.

6.1.5.4. Испытания проводят при температурах, соответствующих рекомендуемому приложению 1 или условиям эксплуатации. Допускаемое отклонение температуры от рекомендуемой величины не должно превышать 3,5 К.

6.1.5.5. Максимальная продолжительность испытаний устанавливается в соответствии с агрессивной средой в рекомендуемом приложении 1. Допускаемые отклонения состава сред от рекомендуемой величины не должны превышать 3%.

Продолжительность испытаний в эксплуатационных средах выбирается в соответствии с продолжительностью испытаний в аналогичных средах из рекомендуемого приложения 1, а при отсутствии аналога устанавливается в 3000 ч.

6.1.5.6. Контроль появления коррозионных трещин на образцах проводят через 0,5, 1, 2, 4, 8 ч после начала испытаний, далее один раз в сутки.

6.1.5.7. Фиксируют время до разрушения или до появления первой коррозионной трещины, большей установленного размера, в зоне сварного соединения.

Размер коррозионной трещины устанавливается в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, а если размер не оговаривается, то длина поверхностной коррозионной трещины в плоских образцах принимается согласно рекомендуемому приложению 3.

6.1.6. Обработка результатов

6.1.6.1. За результаты испытания принимают: время до появления первой коррозионной трещины в контролируемой зоне сварного соединения при определенном уровне напряжений;

уровень максимальных напряжений, при котором не происходит появление трещины за установленный срок испытаний.

В качестве сравнительной характеристики при испытаниях на коррозионное растрескивание рекомендуется определять кривую зависимости времени до разрушения образцов (до появления коррозионных трещин) от уровня действующих в них напряжений.

6.1.6.2. На десяти образцах и более полученные данные подлежат математической обработке с построением вероятностных кривых в координатах, соответствующих, определяемому критерию.

6.1.6.3. При количестве образцов менее 10 определяют среднее арифметическое значение параметра, с указанием интервала разброса результатов.

6.1.6.4. Строят кривую зависимости времени до разрушения (до появления коррозионных трещин) от напряжений.



6.2. Метод испытаний при постоянной деформации
6.2.1. Сущность метода

Метод состоит в задании фиксированной деформации, выдержке образцов в коррозионной среде и контроле появления трещины.

6.2.2. Метод отбора образцов

6.2.2.1. Отбор образцов проводят по п. 1.2 со следующим дополнением.

6.2.2.1.1. Форма и размеры образцов, применяемых при испытаниях, должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996-66, разд. 9.

6.2.3. Аппаратура и реактивы

Машины и приспособления, жесткость которых не менее, чем в десять раз больше жесткости образца в начале испытаний, позволяющие осуществлять плавное нагружение образцов (со скоростью не более 15 мм/мин) надежное их центрирование и обеспечивать постоянную заданную деформацию образца в процессе испытаний.

Микроскопы или другие приборы в соответствии с требованиями п. 1.3.

Индикаторы для определения стрелы прогиба в соответствии с требованиями ГОСТ 577-68, ГОСТ 5584-75.

Среда коррозионная для проведения испытаний по п. 1.3.

Автоклавы, крио- и термокамеры в соответствии с требованиями п. 1.3.

6.2.4. Подготовка к испытанию

6.2.4.1. Подготовка к испытанию по п. 1.4.

6.2.5. Проведение испытаний

6.2.5.1. Проведение испытаний осуществляют по п. 1.5 со следующими дополнениями.

6.2.5.1.1. Для определения сопротивляемости коррозионному растрескиванию заданной зоны сварного соединения напряжения растяжения в образцах создаются по трехточечной схеме изгиба (черт. 1) с приложением нагрузки в заданной зоне.



Черт. 1

Исходя из величины заданных напряжений стрелу прогиба образца (f1) в метрах вычисляют по формуле

,

где s - величина заданных напряжений, МПа;

Е - модуль упругости, МПа;

l - расстояние между опорами, м;

s - толщина образца, м.

Для выявления сопротивляемости коррозионному растрескиванию сварного соединения напряжения растяжения в образцах создаются по четырехточечной схеме изгиба с расположением сварного соединения в центральной зоне (черт. 2).



Черт. 2

Стрелу прогиба (f2) в метрах вычисляют по формуле

.

6.2.5.1.2. При испытании сварных соединений растягивающие напряжения создаются со стороны контролируемой поверхности сварного соединения.

6.2.5.1.3. При толщине образца s£0,004 м, рекомендуемое расстояние между опорами l = 0,09 м.

6.2.6. Обработку результатов проводят по п. 1.6.



6.3. Метод испытаний образцов с остаточными сварочными напряжениями

6.3.1. Сущность метода

Метод состоит в задании остаточных сварочных напряжений, вызванных наложением сварных швов на испытуемые образцы, выдержке образцов в коррозионной среде и контроле появления трещины.

6.3.2. Метод отбора образцов

6.3.2.1. Отбор образцов по пп. 1.2.2 - 1.2.4 со следующим дополнением.

6.3.2.1.1. Форма и размеры образцов, применяемых при испытаниях, должны соответствовать рекомендуемому приложению 3.

6.3.3. Аппаратура и реактивы

6.3.3.1. Аппаратура и реактивы по п. 1.3.

6.3.4. Подготовка к испытаниям

6.3.4.1. Подготовку к испытаниям проводят по пп. 1.4.1 - 1.4.6 со следующим дополнением.

6.3.4.1.1. Остаточные напряжения после сварки замеряют при помощи метода разрезки контрольных образцов или физическими методами.

6.3.5. Проведение испытаний.

6.3.5.1. Образцы подвешивают или устанавливают вертикально в коррозионной среде на расстоянии не менее 20 мм друг от друга.

6.3.5.2. Испытания проводят при температуре, указанной в. п. 1.5.4.

6.3.5.3.. Максимальная продолжительность испытаний устанавливается по п. 1.5.5.

6.3.5.4. Фиксация параметров процесса испытаний по пп. 1.5.6 - 1.5.7.

6.3.6. Обработка результатов по п. 1.6.



6.4. Метод испытаний при сложнонапряженном состоянии

6.4.1. Сущность метода

Метод состоит в задании сварному узлу, конструкции или их макету напряжений, соответствующих напряженному состоянию контролируемой конструкции, при одновременном подведении к ним коррозионной среды, условия контакта с которой соответствуют условиям эксплуатации.

6.4.2. Метод отбора образцов

6.4.2.1. За образцы принимают сварные узлы, конструкции или их макеты.

6.4.2.2. Шероховатость поверхности образцов соответствует состоянию поверхности контролируемой конструкции без защитного покрытия.

6.4.3. Аппаратура и реактивы

Машины и приспособления, создающие в испытуемых изделиях напряженное состояние, соответствующее исследуемой конструкции.

Микроскопы и другие приборы в соответствии с требованиями п. 1.3.

Среда коррозионная для проведения испытания по п. 1.3.

6.4.4. Подготовка к испытанию

6.4.4.1. Испытуемое изделие приводят в состояние, соответствующее условиям эксплуатации.

6.4.4.2. Испытуемое изделие маркируют по ГОСТ 9.019-74.

6.4.5. Проведение испытания

6.4.5.1. Испытуемые изделия нагружают и подводят к ним коррозионную среду.

6.4.5.2. Температура испытаний - по п. 1.5.

6.4.5.3. Продолжительность испытаний выбирается в соответствии с рекомендуемым приложением 1 или нормативно-технической документацией на испытуемое сварное изделие.

6.4.5.4. Определяют критерии по п. 1.6.1, а также и другие критерии, отвечающие техническим требованиям, предъявляемым к сварным конструкциям исследуемого типа (максимально допустимый размер коррозионной трещины, скорость роста коррозионной трещины, время до потери герметичности и т. п.).
7. ГОСТ 14782-86 – Соединения сварные. Методы ультразвуковые
Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой и стыковой сваркой оплавлением в сварных конструкциях из металлов и сплавов для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.

Стандарт не устанавливает методы ультразвукового контроля наплавки.

Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем контроля и размеры недопустимых дефектов устанавливаются в стандартах или технических условиях на продукцию.

Пояснения терминов, использованных в настоящем стандарте, приведены в справочном приложении 1.



7.1. Средства контроля



7.1.1. При контроле должны быть использованы:

ультразвуковой импульсной дефектоскоп (далее - дефектоскоп) по ГОСТ 23049-84 не ниже второй группы с преобразователями пьезоэлектрическими;

стандартные образцы для настройки дефектоскопа;

вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования и измерения характеристик выявленных дефектов.

Дефектоскопы и стандартные образцы, используемые для контроля, должны быть аттестованы и поверены в установленном порядке.

Допускается использовать дефектоскоп с электромагнитоакустическими преобразователями.

7.1.2. Для контроля следует использовать дефектоскопы, укомплектованные прямыми и наклонными преобразователями, имеющие аттенюатор, позволяющие определять координаты расположения отражающей поверхности.

Значение ступени ослабления аттенюатора должно быть не более 1 дБ.

Допускается применять дефектоскопы с аттенюатором, значение ступени ослабления которого составляет 2 дБ, дефектоскопы без аттенюатора с системой автоматического измерения амплитуды сигнала.

7.1.3. Пьезоэлектрические преобразователи на частоту более 0,16 МГц - по ГОСТ 26266-84.

Допускается применение нестандартизованных преобразователей по ГОСТ 8.326-89.

7.1.3.1. Пьезоэлектрические преобразователи выбирают с учетом:

формы и размеров электроакустического преобразователя;

материала призмы н скорости распространения продольной ультразвуковой волны при температуре (20 ± 5) °С;

среднего пути ультразвука в призме.

7.1.3.2. Частота ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонными преобразователями, не должна отличаться от поминального значения более чем на 10 % в диапазоне св. 1,25 МГц, более чем на 20 % в диапазоне до 1,25 МГц.

7.1.3.3. Положение метки, соответствующей точке выхода луча, не должно отличаться от действительного более чем на ± 1 мм.

7.1.3.4. Рабочая поверхность преобразователя при контроле сварных соединений изделий цилиндрической или другой криволинейной формы должна соответствовать требованиям технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.1.4. Стандартные образцы СО-1 (черт. 1), СО-2 (черт. 2) и СО-3 (черт. 4) следует применять для измерения и проверки основных параметров аппаратуры и контроля при эхо-импульсном методе и совмещенной схеме включения пьезоэлектрического преобразователя с плоской рабочей поверхностью на частоту 1,25 МГц и более при условии, что ширина преобразователя не превышает 20 мм. В остальных случаях для проверки основных параметров аппаратуры и контроля должны использоваться стандартные образцы отрасли (предприятия).

7.1.4.1. Стандартный образец СО-1 (см. черт. 1) применяют для определения условной чувствительности, проверки разрешающей способности и погрешности глубиномера дефектоскопа.



Черт. 1.

Примечания:

1. Предельные отклонения линейных размеров образца - не ниже 14-го квалитета по ГОСТ 25346-82.

2. Предельные отклонения диаметра отверстий в стандартном образце должны быть не ниже 14-го квалитета по ГОСТ 25346-82.

Образец СО-1 должен быть изготовлен из органического стекла марки ТОСП по ГОСТ 17622-72. Скорость распространения продольной ультразвуковой волны на частоте (2,5 ± 0,2) МГц при температуре (20 ± 5) °С должна быть равна (2670 ± 133) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5 % значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.

Амплитуда третьего донного импульса по толщине образца на частоте (2,5 ± 0,2) МГц и температуре (20 ± 5) °С не должна отличаться более чем на ± 2 дБ от амплитуды третьего донного импульса в соответствующем исходном образце, аттестованном органами государственной метрологической службы. Коэффициент затухания продольной ультразвуковой волны в исходном образце должен находиться в пределах от 0,026 до 0,034 мм-1.

Допускается применять образцы из органического стекла по черт. 1, в которых амплитуда третьего донного импульса по толщине образца отличается от амплитуды соответствующего импульса в исходном образце более чем на ± 2 дБ. При этом, а также при отсутствии исходного образца к аттестуемому образцу должен прилагаться аттестат-график по обязательному приложению 2 или таблица поправок, учитывающих разброс коэффициента затухания и влияние температуры.

7.1.4.2. Стандартный образец СО-2 (см. черт. 2) применяют для определения условной чувствительности, мертвой зоны, погрешности глубиномера, угла a ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, импульсного коэффициента преобразования при контроле соединений из малоуглеродистой и низколегированной сталей, а также для определения предельной чувствительности.



1 - отверстие для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, условной и предельной чувствительности; 2 - отверстие для проверки мертвой зоны; 3- преобразователь; 4 - блок из стали марки 20 или стали марки 3.

Черт. 2.

Образец СО-2 должен быть изготовлен из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88 или стали марки 3 по ГОСТ 14637-79. Скорость распространения продольной волны в образце при температуре (20 ± 5) °С должна быть равна (5900 ± 59) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5 % значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.

При контроле соединений из металлов, отличающихся по акустическим характеристикам от малоуглеродистой и низколегированной сталей, для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, мертвой зоны, а также предельной чувствительности должен применяться стандартный образец СО-2А (черт. 3).

Требования к материалу образца, числу отверстий 2 и расстояниям l1, определяющим центр отверстий 2 в образце СО-2А, должны быть указаны в технической документации на контроль.



1 - отверстие для определения угла ввода луча, ширины основного лепестка диаграммы направленности, условной и предельной чувствительности; 2 - отверстие для проверки мертвой зоны; 3 - преобразователь; 4 - блок из контролируемого металла; 5 - шкала; 6 - винт.

Черт. 3.

Шкалы значений угла ввода луча стандартных образцов СО-2 и СО-2А градуируют в соответствии с уравнением

l = H tg a,

где Н - глубина расположения центра отверстия 1.

Нуль шкалы должен совпадать с осью, проходящей через центр отверстия диаметром (6 + 0,3) мм перпендикулярно к рабочим поверхностям образца, с точностью ± 0,1 мм.

7.1.4.3. Время распространения ультразвуковых колебаний в прямом и обратном направлениях, указанное на стандартных образцах СО-1 и СО-2, должно быть (20 ± 1) мкс.

7.1.4.4. Стандартный образец СО-3 (см. черт. 4) следует применять для определения точки выхода 0 ультразвукового луча, стрелы n преобразователя.

Допускается применять стандартный образец СО-3 для определения времени распространения ультразвуковых колебаний в призме преобразователя по справочному приложению 3.

Стандартный образец СО-3 изготавливают из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88 или стали марки 3 по ГОСТ 14637-89. Скорость распространения продольной волны в образце при температуре (20 ± 5) °С должна быть (5900 ± 59) м/с. Измеренное с погрешностью не хуже 0,5 % значение скорости должно быть указано в паспорте на образец.

На боковых и рабочей поверхностях образца должны быть выгравированы риски, проходящие через центр полуокружности и по оси рабочей поверхности. В обе стороны от рисок на боковые поверхности наносят шкалы. Нуль шкалы должен совпадать с центром образца с точностью ± 0,1 мм.

При контроле соединений из металла, скорость распространения поперечной волны в котором меньше скорости распространения поперечной волны из стали марки 20, и при использовании преобразователя с углом падения волны, близким ко второму критическому углу в стали марки 20, для определения точки выхода и стрелы преобразователя следует применять стандартный образец предприятия СО-3А, изготовленный из контролируемого металла по черт. 4.



Черт. 4.

Требования к металлу образца СО-3А, должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.1.5. Допускается для определения условной чувствительности, погрешности глубиномера, местоположения точки выхода и угла ввода, ширины основного лепестка диаграммы направленности применять образец СО-2Р по ГОСТ 18576-85 или композицию образцов СО-2 и СО-2Р с введением дополнительных отверстий диаметром 6 мм.

7.1.6. В дефектоскопе для механизированного контроля должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие систематическую проверку параметров, определяющих работоспособность аппаратуры. Перечень параметров и порядок их проверки должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Допускается применять для проверки условной чувствительности стандартные образцы или СО-1, или СО-2, или стандартные образцы предприятия, указанные в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.1.7. Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для соблюдения параметров сканирования при перемещении преобразователя вручную и для измерения характеристик выявленных дефектов.



7.2. Подготовка к контролю
7.2.1. Сварное соединение подготавливают к ультразвуковому контролю при отсутствии в соединении наружных дефектов. Форма и размеры околошовной зоны должны позволять перемещать преобразователь в пределах, обеспечивающих прозвучивание акустической осью преобразователя сварного соединения или его части, подлежащей контролю.

7.2.2. Поверхность соединения, по которой перемещают преобразователь, не должна иметь вмятин и неровностей, с поверхности должны быть удалены брызги металла, отслаивающаяся окалина и краска, загрязнения.

При механической обработке соединения, предусмотренной технологическим процессом на изготовление сварной конструкции, поверхность должна быть не ниже Rz 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

Требования к допустимой волнистости и к подготовке поверхности указываются в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Допустимость наличия неотслаивающейся окалины, краски и загрязнения при контроле ЭМА-преобразователями указывается в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.2.3. Контроль околошовной зоны основного металла в пределах перемещения преобразователя на отсутствие расслоений следует выполнять в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке, если контроль металла до сварки не производился.

7.2.4. Сварное соединение следует маркировать и разделять на участки так, чтобы однозначно устанавливать место расположения дефекта по длине шва.

7.2.5. Трубы и резервуары перед контролем отраженным лучом должны быть освобождены от жидкости. Допускается контролировать трубы и резервуары с жидкостью по методике, оговариваемой в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.2.6. Угол ввода луча и пределы перемещения преобразователя следует выбирать такими, чтобы обеспечивалось прозвучивание сечения шва прямым и однократно отраженным лучами или только прямым лучом.

Прямым и однократно отраженным лучами следует контролировать швы, размеры ширины или катетов которых позволяют осуществлять прозвучивание проверяемого сечения акустической осью преобразователя.

Допускается контролировать сварные соединения многократно отраженным лучом.

7.2.7. Длительность развертки следует устанавливать так, чтобы наибольшая часть развертки на экране электронно-лучевой трубки соответствовала пути ультразвукового импульса в металле контролируемой части сварного соединения.

7.2.8. Основные параметры контроля:

1) длина волны или частота ультразвуковых колебаний (дефектоскопа);

2) чувствительность;

3) положение точки выхода луча (стрела преобразователя);

4) угол ввода ультразвукового луча в металл;

5) погрешность глубиномера (погрешность измерения координат);

6) мертвая зона;

7) разрешающая способность по дальности и (или) фронту;

8) характеристики электроакустического преобразователя;

9) минимальный условный размер дефекта, фиксируемого при заданной скорости сканирования;

10) длительность импульса дефектоскопа.

Перечень параметров, подлежащих проверке, численные значения, методика и периодичность их проверки должны оговариваться в технической документации на контроль.

7.2.9. Основные параметры в соответствии с п. 2.8, перечисления 1 - 6, следует проверять по стандартным образцам СО-1 (черт. 1) СО-2 (или СО-2А) (черт. 2 и 3), СО-3 (черт. 4), СО-4 (приложение 4) и стандартному образцу предприятия (черт. 5 - 8).

Требования к стандартным образцам предприятия, а также методика проверки основных параметров контроля должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.2.9.1. Частоту ультразвуковых колебаний следует измерять радиотехническими методами путем анализа спектра эхо-сигнала на преобразователе от вогнутой цилиндрической поверхности стандартного образца СО-3 или измерением длительности периода колебаний в эхо-импульсе посредством широкополосного осциллографа.

Допускается определять длину волны и частоту ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонным преобразователем, интерференционным способом по образцу СО-4 в соответствии с рекомендуемым приложением 4 настоящего стандарта и по ГОСТ 18576-85 (рекомендуемое приложение 3).

7.2.9.2. Условную чувствительность при контроле эхо-методом следует измерять по стандартному образцу СО-1 в миллиметрах или по стандартному образцу СО-2 в децибелах.

Измерение условной чувствительности по стандартному образцу СО-1 выполняют при температуре, устанавливаемой в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.



1 - дно отверстия; 2 - преобразователь; 3 - блок из контролируемого металла; 4 - акустическая ось.

Черт. 5.

Условную чувствительность при контроле теневым и зеркально-теневым методами измеряют на бездефектном участке сварного соединения или на стандартном образце предприятия в соответствии с ГОСТ 18576-85.

7.2.9.3. Предельную чувствительность дефектоскопа с преобразователем следует измерять в квадратных миллиметрах по площади дна 1 отверстия в стандартном образце предприятия (см. черт. 5) или определять по АРД (или SKH)-диаграммам.

Допускается вместо стандартного образца предприятия с отверстием с плоским дном применять стандартные образцы предприятия с сегментными отражателями (см. черт. 6) или стандартные образцы предприятия с угловыми отражателями (см. черт. 7), или стандартный образец предприятия с цилиндрическим отверстием (см. черт. 8).



1 - плоскость сегментного отражателя; 2 - преобразователь; 3 - блок из контролируемого металла; 4 - акустическая ось.

Черт. 6.

Угол между плоскостью дна 1 отверстия или плоскостью 1 сегмента и контактной поверхностью образца должен составлять (a ± 1)° (см. черт. 5 и черт. 6).



1 - плоскость углового отражателя; 2 - преобразователь; 3 - блок из контролируемого металла; 4 - акустическая ось.

Черт. 7.

Предельные отклонения диаметра отверстия в стандартном образце предприятия по черт. 5 должны быть ±  по ГОСТ 25347-82.

Высота h сегментного отражателя должна быть больше длины ультразвуковой волны; отношение h/b сегментного отражателя должно быть более 0,4.

Ширина b и высота h углового отражателя должна быть больше длины ультразвуковой длины; отношение h/b должно быть более 0,5 и менее 4,0 (см. черт. 7).

Предельную чувствительность (Sп) в квадратных миллиметрах, измеренную по стандартному образцу с угловым отражателем площадью S1= hb, вычисляют по формуле

Sп = NS1,

где N - коэффициент для стали, алюминия и его сплавов, титана и его сплавов, зависящий от угла e, задается в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке, с учетом справочного приложения 5.

Цилиндрическое отверстие 1 диаметром D = 6 мм для настройки предельной чувствительности должно быть выполнено c допуском + 0,3 мм на глубине H = (44 ± 0,25) мм (см. черт. 8).

Предельную чувствительность дефектоскопа по образцу с цилиндрическим отверстием следует определять в соответствии со справочным приложением 6.



1 - цилиндрическое отверстие; 2 - преобразователь; 3 - блок из контролируемого металла; 4 - акустическая ось.

Черт. 8.

При определении предельной чувствительности следует вводить поправку, учитывающую различие чистоты обработки и кривизны поверхностей стандартного образца и контролируемого соединения.

При применении диаграмм в качестве опорного сигнала используют эхо-сигналы от отражателей в стандартных образцах или СО-1, или СО-2, или СО-2А, или СО-3, а также от донной поверхности или двугранного угла в контролируемом изделии или в стандартном образце предприятия.

При контроле сварных соединений толщиной менее 25 мм ориентацию и размеры цилиндрического отверстия в стандартном образце предприятия, используемого для настройки чувствительности, указывают в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.2.9.4. Угол ввода луча следует измерять по стандартным образцам СО-2 или СО-2А, или по стандартному образцу предприятия (см. черт. 8). Угол ввода более 70° измеряют при температуре контроля.

Угол ввода луча при контроле сварных соединений толщиной более 100 мм определяют в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.2.10. Характеристики электроакустического преобразователя следует проверять по нормативно-технической документации на аппаратуру, утвержденной в установленном порядке.

7.2.11. Минимальный условный размер дефекта, фиксируемого при заданной скорости контроля, следует определять на стандартном образце предприятия в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Допускается при определении минимального условного размера применять радиотехническую аппаратуру, имитирующую сигналы от дефектов заданного размера.

7.2.12. Длительность импульса дефектоскопа определяют посредством широкополосного осциллографа измерением длительности эхо-сигнала на уровне 0,1.



7.3. Проведение контроля
7.3.1. При контроле сварных соединений следует применять эхо-импульсный, теневой (зеркально-теневой) или эхо-теневой методы.

При эхо-импульсном методе применяют совмещенную (черт. 9), раздельную (черт. 10 и 11) и раздельно-совмещенную (черт. 12 и 13) схемы включения преобразователей.



Черт. 9.



Черт. 10.



Черт. 11.



Черт. 12.



Черт. 13.

При теневом методе применяют раздельную (черт. 14) схему включения преобразователей.



Черт. 14.

При эхо-теневом методе применяют раздельно-совмещенную (черт. 15) схему включения преобразователей.



Черт. 15.

Примечание. На черт. 9 - 15; Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П - вывод к приемнику.

7.3.2. Стыковые сварные соединения следует прозвучивать по схемам, приведенным на черт. 16 - 19, тавровые соединения - по схемам, приведенным на черт. 20 - 22, и нахлесточные соединения - по схемам, приведенным на черт. 23 и 24.

Допускается применять другие схемы, приведенные в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.3.3. Акустический контакт пьезоэлектрического преобразователя с контролируемым металлом следует создавать контактным или иммерсионным (щелевым) способами ввода ультразвуковых колебаний.

7.3.4. При поиске дефектов чувствительность (условная или предельная) должна превышать заданную на величину, устанавливаемую в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.3.5. Прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или изменяющемся угле ввода луча. Способ сканирования должен быть установлен в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

7.3.6. Шаги сканирования (продольного Dcl или поперечного Dct) определяют с учетом заданного превышения чувствительности поиска над чувствительностью оценки, диаграммы направленности преобразователя и толщины контролируемого сварного соединения. Методика определения максимальных шагов сканирования  и  приведена в рекомендуемом приложении 7. За номинальное значение шага сканирования при ручном контроле, которое должно соблюдаться в процессе контроля, следует принимать значения:

Dcl =  - 1 мм; Dct =  - 1 мм.



Черт. 16.



Черт. 17.



Черт. 18.



Черт. 19.



Черт. 20.



Черт. 21.



Черт. 22.



Черт. 23.

 

Черт. 24.

7.3.7. Метод, основные параметры, схемы включения преобразователей, способ ввода ультразвуковых колебаний, схема прозвучивания а также рекомендации по разделению ложных сигналов и сигналов от дефектов должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.


Стоимость проведения испытаний
1.     Стоимость изготовления одного образца

Собр. = m*См + Собр

См = 100 руб. – стоимость материала

m = 7 кг – масса металла (черный металл)

Собр = 1000 руб. – стоимость обработки

Собр = 7*100 + 1000 = 1700 руб

Са = ((Ц*а)/Фгод)*tисп

Ц = 700000 руб. – цена оборудования

а = 100/Т – норма амортизации

Т = 10 лет – период полного использования

а = 100/10 = 10 = 0,1

Фгод = Ч*m*n – фонд рабочего времени

Ч = 260 дней – количество рабочих дней без выходных

m = 8 часов

n = 1 – количество смен

Фгод = 260*8*1 = 2080 часов

tисп = 1 час – время испытания

Са = ((700000*0,1)/2080)*1 = 33,65

2.     Аренда помещения

Спл = (S*Суд/Фгод)*tисп

S = 100 кв.м – площадь помещения

Суд = С*К – удельная стоимость аренды помещения

С = 1000 руб – стоимость за 1 кв.м в месяц

К = 12 месяцев

Суд = 1000*12 =12000 руб. за 1 кв.м в год

Спл = (100*12000/2080)*1 = 576,92 руб. (на один образец)

3.     Затраты на электроэнергию

Аз = Руст*tисп*Кобр*Сэл = 5*1*0,5*2,2 = 5,5 руб.

4.     Затраты на дополнительное оборудование

Свсп = Цвсп*tисп/Тсл

Цвсп = 300 руб. (метла – 70руб.,  халат – 200 руб., перчатки – 30руб.)

Тсл = 1месяц – срок службы (160 часов)

Свсп = 300*1/160 = 1,88 руб.

5.     Заработная плата

1. З = *(tисп/Фмес)*Кнал

Зп = 7000 – заработная плата контролера

Фмес = 160 часов – месячный фонд

Кнал = 1,3 – коэффициент налогообложения

З = 7000*(1/160)*1,3 = 56,88 руб.

2.   З = *(tисп/Фмес)*Кнал

Зп = 10000 – заработная плата работника

tисп = 1 час

Фмес = 160 часов

Кнал = 1,3

З = 10000*(1/160)*1,3 = 81,25 руб.

6.     Затраты на накладные расходы

Знакл = Зп*Кнакл

Зп = 30,25

Кнакл = 330% = 3,3

З = 30,25*3,3 = 99,83 руб.

7.     Стоимость испытания

Сисп = Собр + Спл + Сэл + Свсп + Зпотк + Зпраб + З накл

Сисп = 1700+576,92+5,5+1,88+56,88+81,25+99,83 = 2522,26 руб.


1. Реферат Argument From Design Essay Research Paper Argument
2. Курсовая на тему Значение института соучастия в преступлении
3. Курсовая Теоретико-правовой анализ договора кредита
4. Реферат Алжир економіко-географічна характеристика країни
5. Реферат на тему The National Debt Essay Research Paper The
6. Курсовая на тему Анализ организации расчетов с покупателями Теоретические основы
7. Реферат Философия и мировоззрение 6
8. Реферат на тему Ультразвуковое излучение и медицина
9. Реферат на тему Что такое философия
10. Курсовая Формирование в России благоприятного инновационного климата для нововведенческой деятельности