1.Назначение и структура РМС завода

Назначение РМС завода - это организация комплекса работ по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту основного технологического и механического оборудования, а также руководство этим комплексом работ.

Структура РМС предприятий состоит из трех форм организации ремонтной службы:

-  децентрализованная;

-  централизованная;

-  смешанная.

Децентрализованная форма характеризуется тем, что ремонтники и материально-технические средства рассредоточены по технологическим цехам, в которых самостоятельно организуются и осуществляется ремонт своего оборудования.

Достоинства: высокая мобильность, оперативность начала ремонта.

Недостатки: - необходимость большого станочного парка и производственных помещений.

Централизованная форма характерна тем, что весь ремонтный персонал и все материально-технические средства сосредоточены в других централизованных рабочих цехах, подразделениях, ремонтных организациях.

Достоинства: - высокое качество проведения ремонтов.

Недостатки: - высокая стоимость проведения ремонтных работ.

Смешанная форма - это комбинированная форма, сочетающая в себе обе выше   перечисленные   формы   проведения   ремонтных   работ.   При   такой

системе работ кроме централизации механической службы за пределами цеха, в самом цеху работают ремонтники и имеют ремонтно-механическую мастерскую, с небольшим станочным парком, технический архив.

Достоинство: - ремонт осуществляется ремонтниками цеха.

Организацией обслуживания и ремонта занимается ремонтно-механическая служба завода, которая возглавляется ОГМ.

Для данного цеха принимаем смешанную форму.

2.Назначение и структура ОГМ предприятия.

Назначение ОГМ

1)          Организация работ по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования в цехах предприятия.

2)          Координация деятельности цехов и служб завода по подготовке годовых и месячных графиков ППР.

3)          Разработка мероприятий, по выполнению ремонтов и контроль их выполнения.

Деятельность ОГМ

Деятельность ОГМ включает обработку заявок на ремонт, заявок на запасные части, а также оформляются и изготавливаются заказы и наряды на изготовление, и приобретение деталей, и запасных частей. Возглавляет ОГМ главный механик, который на прямую подчиняется главному инженеру предприятия.

  Структура ОГМ предприятия

3. Форма проведения ремонтов на предприятии

Существуют пять вариантов ремонта основного и вспомогательного оборудования:

1)  Ремонт на заводе изготовителе;

2)           Ремонт на ремонтном заводе;

3)           Ремонт силами специальных ремонтных организаций;

4)           Ремонт в РМЦ завода;

5)           Ремонт силами РМЦ цеха.

4. Назначение и структура РМС цеха

Во главе РМС цеха стоит механик цеха, который руководит ремонтами, проводимыми в цеху, а также следит за состоянием оборудования цеха. В подчинении у механика цеха находятся: слесари, сварщики, которые осуществляют мелкий ремонт.

Назначение РМС цеха - это проводить все виды запланированных ремонтов оборудования, а также не запланированных. Ремонтная служба должна всегда эффективно и слаженно работать, не допуская простоев оборудования, которое может привести к материальным потерям.

Структура ремонтно-механической службы цеха.

5. Расчёт численности ремонтников цеха

Расчёт производится по следующей формуле
где: К_сп - коэффициент списочного состава,

К_сп = 1,4 ÷1,8; принимаем К_сп = 1,4;

Ф_н- номинальный годовой фонд рабочего времени одного ремонтника, Ф_н = 2002ч;

К_м - коэффициент механизации работ, К_м =1,3;

К_н - коэффициент выполнения норм, К_н =1,2;

-   суммарные   трудозатраты   на   ремонты   и   осмотры   всего оборудования цеха, включая вспомогательное оборудование и их количество,

=n₁-τ_|+n₂∙τ₂+... + n_м-τ_н,                               (62) где:

n_м - количество однотипных машин;

τ_н - трудоёмкость  выполнения  ремонтов  оборудования, среднегодовая (чел ∙ час);

для малых предприятий

τ =  τ^то∙τ^т∙τ^к;                                             (63)

тогда

 =13262 часа - по данным практики.

По расчёту Ч_сп = 5,8. Принимаем Ч_сп = 6.

Оборудование и краткая техническая характеристика	Вид	Пер-ть ч	Прод-ть, ч	Число в цикле	масса
Элеватор Н=18м	ТО	730	3	20	4
	Т	4380	12	3
	К	17520	32	1
транспортер шнековой диаметр =0,5	ТО	2190	2	4	3,5
	Т	4380	16	3
	К	17520	72	1
Бункер	ТО	730	4	32	5
	Т	2190	24	15
	К	35040	120	1
Воздушный сепоратор	ТО	1460	16	4	110
	Т	4380	48	1
	К	8760	144	1
Рукавный фильтр	ТО	730	4	18	1,38
	Т	2920	16	5
	К	17520	48	1
Мельница шаровая сухого помола	ТО	680	2	4	4
	Т	5440	24	5
	К	32640	42	1
Дозатор	ТО	2920	4	6	1,5
	Т	8760	48	2
	К	26280	120	1

5.15. Проект организации работ при ремонте машины

При подготовке ремонта крупного и сложного оборудования составляется проект организации работ (ПОР), который разрабатывается организацией - исполнителем и согласуется с заказчиком.

В проекте организации ремонтов должны быть предусмотрены технические средства механизации работ подлежащей к исполнению, состав и квалификация ремонтного персонала. Организация получения, доставки и хранения узлов и деталей оборудования. Организация ремонтных и монтажных участков и площадок на месте проведения работ, а также мероприятия по безопасности их выполнения.

ПОР регламентирует порядок проведения и меры обеспечения операций подготовительного, разборочного и восстановительно-сборочного периодов.

5.16. Расчет пооперационного графика капитального ремонта

1)На первом этапе необходимо выписать из «типовых норм...» перечень всех выполняемых операций по ремонту с указанием количества узлов, трудоемкости операций и разряда ремонтников .

2) Определить ориентировочно численность бригады для выполнения ремонтных операций по формуле:

Ч_к = τ_к / t_К =25,4/8 =3,175 чел.                                  (65)

Принимаем ближайшее значение - состав бригады 3 человека: слесари 3,4,5 разрядов,

где   τ_к - нормативная трудоемкость выполнения одного ремонта, чел- час;

    t_К - время проведения ремонта, час

                3)        Правила для составления графика:

-   должно быть строгое чередование операций;

-   ремонтники должны без перерывов переходить с одной операции на другую;
-        в   каждый   ремонтный   день   должно   быть   одинаковое   число ремонтников;

-        соблюдать   логическое,   с   точки   зрения   техники   безопасности, проведения операций;

- ремонтники не должны мешать друг другу.

4)  Длина отрезка на графике определяется по формуле :

Т₀ = (τ₁ + τ₂+ ... +τ_n)/n_рем                                   (66)

где    τ₁, τ₂, τ_n - трудоемкость операции, обозначенных на графике одним отрезком, чел-час;

Прем - количество ремонтников на данной операции, человек .

Т_о1 = 0,6 / 3 = 0,2 час;

Т_о2= (0,1+0,5)/1 =0,6 час;

Т_о3=(0,8 + 2,0)/2 = 1,4час;

Т_о4= 0,8/1 =0,8 час;

Т_о5= (0,5+ 0,5)/2=0,5 час;

Т_о6= 0,5 / 1 = 0,5 час;

Т_о7= 0,6 /1 = 0,6 час;

Т_о8= 5,0 / 2 = 2,5 час;

Т_о9 = (1,5 + 0,4)/1 = 1,9 час;

Т_о10 =3,0/3 = 1 час;

Т_о11= (0,6+ 1,2)/2 = 0,9 час;

Т_о12= 0,9/1 =0,9 час;

Т_о13 = (0,8 + 0,6 + 0,8 + 0,2) /3 = 0,8 час;

Т_о14= 2,0 / 3 = 0,67 час;

Т_о15= 1,5 /3 = 1,5 час

5)       При подключении к выполнению ремонтных операций , включенных в формулу (5.11), других ремонтников длина отрезка корректируется.

6)       При переходе ремонтников с одних операций на другие выражение (5.11) корректируется.

7)      Если к выполнению отдельных операций подключаются ремонтники, не связанные с деятельностью ремонтно-механической службы цеха, то в пооперационном графике для этих видов работ выделяется отдельная строка. Трудоемкость выполнения работ этих рабочих не учитывается в (5.10).

8)     Если при выполнении ремонта оборудования необходим большой объем сварочных работ, то к ремонтам привлекаются газоэлектросварщики . Трудоемкость работ газоэлектросварщиков не учитывается в выражении (5.10). Если же объем сварочных работ не большой , то эти операции могут выполнять слесари 4 и 5 разрядов . Трудоемкость работ в этом случае учитывается в выражении (5.10).
Таблица 5.4

Ведомость дефектов

№ п/п	Наименование и объем работ	Наименование детали			Необходимые материалы
		деталь	Кол-во, шт	Масса, кг	Наименование размер	Марка, ГОСТ	Ед. измер	Кол-во, шт
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Ремонт редуктора	Подшипники Зубчатые колеса	6 4	– –	Картон прокладочный Масло индустр.И-20	ГОСТ 20346-74 ГОСТ 20793-72	– Л	3 4,8
2		Корпус барабана Крышка барабана	1 2	– –	Листовая сталь СТ3	ГОСТ 19904-74	М2	1,8
3		Подшипники ГОСТ 5721-75	2	–	Картон прокладочный Войлок	ГОСТ 20376-74 ГОСТ 630871	– М2	2 0,1

Таблица 5.5

Ведомость быстроизнашивающихся деталей

Узлы и их детали	№ чертежа или ГОСТ	Кол-во в агрегате	Масса,  кг	Срок службы
Подшипники опоры мельницы	ГОСТ 5721-75	2	5,83	0,5÷1,0года

5.16. Расчет фундаментных болтов

Для данных болтов марки ВСГХПС6, рассчитываем на допустимое напряжение, при  растяжении металла = 140Мпа.

                         (67)

где - коэффициент учитывающий число циклов погружений =1;

       М - коэффициент учитывающий масштабный фактор М=1,2

Глубина заделки болтов фундамента:

мм                                         (68)

Для болтов выбираем



Для болтов установленных без контроля усилия предварительной затяжки, сечение болтов определим:

                            (69)

где x- коэффициент нагрузки



Р_н - Вертикальная нагрузка на болты

Принимаемd=М20