Реферат Исправление дефектов вала коробки передач

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Курсовая работа Дипломная работа Контрольная работа Реферат Отчет по практике Эссе Доклад Решение задач Научно-исследовательская работа Монография Аспирантский реферат Магистерская работа Научная статья Публикация статьи в ВАК Публикация статьи в Scopus Дипломная работа MBA Бизнес-план Тест/экзамен online Чертеж Рецензия

Принимаю Политику конфиденциальности

Продолжить

Скидка 25% при заказе до 26.12.2024

                                       
                                      
                                              Содержание
Введение                                                                                                         

1.1 Характеристика детали                                                                                  

1.2 Технические требования на дефектацию детали                                           

1.3 Дефекты детали и причины их возникновения                                             

1.4 Технические требования к отремонтированной детали                               

1.5 Выбор размера партии деталей                                                            

2 Технологическая часть                                                                             

2.1 Маршрут ремонта                                                                                          

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали                               

2.3 Выбор технологических баз                                                                          

2.4 Технологические схемы устранения дефектов                                             

2.5 Расчет припусков                                                                                          

2.6 Технологический маршрут восстановления детали                           

2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки                                        2.8 Расчет режимов обработки                                                                        

2.9 Расчет норм времени

2.10 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ

2.11 Технологическая документация                                                                 

2.12 Расчет годового объема работ                                                          

2.13 Расчет годовых фондов времени                                                               

2.14 Расчет числа основных рабочих                                                      

2.15 Организация технологического процесса на участке                               

2.16 Расчет количества технологического, подъемно-транспортного

оборудования и технологической оснастки                                        

2.17 Расчет площади участка

2.18 Проектирование планировки участка восстановления

3 Конструкторская часть

3,1 Анализ существующих конструкций приспособления                       

3.2 Назначение и устройство приспособления

3.3 Принцип действия приспособления                                                            

3.4 Расчет приспособления

3,5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления         

Заключение                                                                                                            

Список использованных источников                                                       

Приложение А (Ремонтный чертеж)                                                                       

Приложение Б(Планировка участка)

Приложение В (Приспособление)
Введение

Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. На его долю приходится более 50% всего объема перевозок. Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов. Одним из наиболее эффективных резервов поддержания парка в технически исправном состоянии является капитальный ремонт автомобилей. Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых деталей. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале республики.

Создание парка грузовых автомобилей в нашей стране потребовало организовать их ремонт для поддержания работоспособного состояния. До конца 70-х годов преобладало направление – выполнение КР полнокомплектных автомобилей. Однако это шло в ущерб экономики, увеличились простои автомобилей в ремонте, потери времени на транспортировку автомобилей в КР. На получал развития ремонт по техническому состоянию.

Одной из прогрессивных тенденций в ремонте стал агрегатный метод ремонта автомобилей—плановая замена неработоспособных агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. Сегодня ведется целенаправленная работа заводов-изготовителей по повышению ресурса рам и кабин, доведению его до срока службы автомобиля, что способствует резкому сокращению сферы применения КР полнокомплектных автомобилей, а для грузовых автомобилей перспективных моделей (семейства КамАЗ, МАЗ, ЗИЛ—4331) предусмотрен КР только агрегатов. В настоящее время создаются фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей (МАЗ, КамАЗ). Автоцентры обеспечивают предприятия запасными частями; выполняют сбор и доставку ремонтного фонда; осуществляют ТО и ТР автомобилей; производят техническую помощь транзитным автомобилям, контрольно-диагностическую. инженерно-коммерческие и другие работы. Такая программа позволяет применять высокопроизводительное технологическое оборудование и достигать высокого качества ремонта.

Научное обеспечение авторемонтной отрасли включает:

- исследование ремонтопригодности и процессов старения автомобилей;

-изучение и разработка способов восстановления, технологического оборудования на основе широкого использования достижений науки и техники;

- техническое перевооружение авторемонтного производства и экономия всех ресурсов.



Главная цель курсового проекта:

- закрепить и систематизировать знания полученные при изучении дисциплины «Ремонт автомобилей» научиться практически применять их при решении вопросов, связанных с восстановлением ресурса автомобилей, таких как разработка технологических процессов восстановления деталей, расчет технических норм времени, конструирования несложных приспособлений, использование технической литературы.

- разработать технологический процесс восстановления вала вторичного  коробки отбора  мощности №63Д-4207070

с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать участок ремонта с применением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.
                                           1 Общая часть
1.1 Характеристика детали

Вал вторичный коробки отбора  мощности каталожный номер 63Д-4207070 расположен в коробке отбора  мощности автомобиля семейства ГАЗ. Вторичный вал коробки отбора  мощности  установлен на двух роликовых подшипниках. Передний подшипник вторичного вала с сальниковым устройством установлен в отвести  картера  коробки  отбора  мощности, задний подшипник расположен  в  противоположном  отверстии  картера  коробки  отбора  мощности  и  закрыт  крышкой.

 Задняя часть шлицованная, переходящая в цилиндрическую шейку под подшипник. На цилиндрическую шейку большого диаметра до упора в уступ вала  напрессован передний подшипник вторичного вала. Вал изготовлен из высококачественной хромистой стали 40Х ГОСТ 4543-71, твердость 58- 62HRC.

Химический состав и механические свойства стали приведены в таблице 1 и 2.
Таблица 1 Химические свойства стали 40Х

Наименование и марка материала	Химический элемент и его процентное содержание, %
	Углерод С	Кремний Si	Ванадий V	Бор В	Хром Cr	Фосфор P	Сера S	Медь Сu
Сталь 40Х	0,38 0,45	0,17-0,37	0,1-0,2	0,002-0,005	0,7-1	0,025	0,025	_

Таблица 2 Механические свойства стали 40Х

Наименование и марка материала	Показатель
	σт н/мм2	σв н/мм2	δs  %	Ψ %	dн н/см	НRC
Сталь 40Х	800	1000	10	6	98	48-53

где σ_т- предел текучести

σ_в-временное сопротивление

δ_s-относительное удлинение

Ψ-относительное сужение

d_н- ударный изгиб, ударная вязкость
Термическая обработка: цеанировать; калить в масле; отпуск до твердости НRC=48-53. Твердость на закаленной поверхности шлицов НRС=48-53.

Габаритные размеры детали: диаметр 48мм, длина 202мм
Технологические и эксплуатационные свойства приведены в таблице 3.

Таблица 3.

Наименование и мерка материала	Вид заготовки и способ ее поучения	Вид термической обработки заготовки	Возможность получения заготовки в условиях авторемонтного предприятия	Обрабатываемость резанием	Свариваемость	Износостойкость
Сталь 40Х	прокат	Закалка и отпуск	механическим способом	Хорошая	Ограничена	Износостойкая

1.2 Технические требования на дефектацию детали
Таблица 4 Карта технических требований на дефектацию детали

Наименование детали (сборочной единицы)			Вал вторичный коробки отбора  мощности
					Обозначение
					63Д-4207070
					Материал
					Сталь 40Х
					ГОСТ 4543-71
					Твердость
					На  шлицевых  поверхностях поверхностей – 48-53 HRC
По- зи- ция	Наименование дефекта	Способ установле- ния		Размер  по рабочему чертежу		Размер  до- пустимый без  ремонта	Размер  до- пустимый для  ремонта	Заключе- ние
1	Износ  шейки  под  подшип- ник  до  d=34,85мм	Скоба 34,86 Мм		+0.020 35+0.003 мм		34,86мм	34,85мм	Вибродуговая наплавка,же- лезнение, хромирование
2	Износ  шлицев  по  толщине до 6,8мм	Штангензубо- Мер		+0,015 7+0,065 мм		-	6,8мм	Наплавка  под флюсом, в  среде  угле- кислого  газа

1.    
1.3 Дефекты и причины их возникновения

Вал вторичный коробки отбора  мощности  является ответственной деталью коробки передач и в прочесе эксплуатации испытывает знакопеременные нагрузки, в результате которых образуются дефекты.

Дефекты 1 – износ шейки под роликовый подшипник происходит за счет проворачивания или заклинивания подшипника на посадочной поверхности. Причиной является отсутствие смазки или заклинивание подшипника.

Дефект 2 – износ шлицев  происходит  вследствии  передвижения

шестерни  по  ним  и  при  воздействии  знакопеременных  нагрузок .
1.4 Технические требования к отремонтированной детали
После ремонта размер шейки  под роликовый подшипник должен быть Ø 35 Н6 и отвечать требованием рабочего чертежа. Размер соответствует 6 квалитету точности.  Шероховатость поверхности Ra=0,8 мкм, 7 класс шероховатости.

После ремонта шлицы должны  соответствовать рабочему чертежу. Шероховатость поверхности Rа=3,2 мкм, класс шероховатости – 5. Толщина  шлицев  7f7 класс  точности -7.
                   1,5    Выбор размера партии деталей
В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях, месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей N_мес, определяется по формуле

N_мес=                                                (1)

где N_a—годовая производственная программа агрегатов или автомобилей, шт

К_р – коэффициент ремонта

n – число одноименных деталей на автомобиле, шт

12 – число месяцев в году                                                                                 

N_мес=700 шт

Размер партии деталей Z, шт, равен

Z=                                            (2)

где х—число запусков в месяц (принимается не более трех)

Z==350 шт

Выбранный размер партии деталей принимается числу кратному пяти, тогда Z=350 шт.
2 Технологическая часть

        2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

Выбор рационального способа восстановления вала вторичного коробки отбора  мощности  изготовленные их стали 40Х ГОСТ 4543-71 имеющего износ шейки под роликовый подшипник и износ шлицев  по  толщине, производится по трем критериям: применимости, долговечности и экономичности.

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы детали, величины их износов, эксплуатационных свойств, самих свойств, самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются их структурными  характеристиками – геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности, характером сопряжения (типом посадки); условиями работы – характером нагрузки, родом и видом трения, величиной износа за эксплуатационный период. Критерий применимости не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку при его помощи нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления детали, если этих способов несколько. Критерий применимости позволяет классифицировать детали по способам восстановления и выявить перечень деталей восстановление которых возможно различными способами.

Критерий долговечности в отличие от критерия применимости численно выражается через коэффициент долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали

Первые два критерия выражают техническую часть задачи без учета экономической целесообразности того или иного способа. Поэтому необходима еще оценка способов восстановления при помощи экономического критерия, определяемого стоимость восстановления деталей. Окончательное решение вопроса выбора рационального способа производится при помощи технико-экономического  критерия, связывающего долговечность детали и экономической ее восстановления. Для восстановления вала вторичного коробки отбора  мощности, изготовленной из стали по всем трем критериям составляем:
Таблица 5 Выбор рационального способа восстановления детали

Номер и наименование дефекта	Возможные способы ремонта по критериям			Принятый способ
	Применимости	Долговечности	Экономичности
Износ  шейки  под роликовый  подшипник Износ  шлицев по  толщине	Железнение(Ж) Хромирование(Х) Вибродуговая  наплавка(ВДН) Наплавка  под  слоем  флюса (НПФ) Наплавка  в  среде  углекислого газа (НУГ)	0,58 1,72 0,62 0,9 0,63	0,637 0,087 0,256 0,436 0,35	вибродуговая наплавка (ВДН) Наплавка  в  среде  углекислого  газа

Схема	Дефект	Способ устранения	Наименование и содержаниеи	Технологическая база	Квалитет	Шероховатость, Ra , мкм
1	износ шейки под роликовый подшипник	Вибродуговая  наплавка (ВДН)	1.Шлифовальная. Шлифовать  шейку под роликовый    подшипник. 2.Наплавка. Наплавить  шейку  под  роликовый  подшипник. 3.Токарная. Точить  шейку  под  роликовый  подшипник(снять сварочную  корку). 4.Шлифовальная. Шлифовать  шейку  под  роликовый  подшипник  по  размеру  рабочего  чертежа. 5.Мойка. Промыть  деталь в содовом  растворе. 6. Контрольная.  Контролировать шейку  под  роликовый  подшипник.	Центровочные отверстия	9 9 6	3,2 10 0,8
2	Износ  шлицев  по  толщине	Наплавка  в  среде углекислого  газа (НУГ)	1.Наплавка. Наплавить  шлицы  продольным способом. 2.Токарная. Точить  шлицевую  поверхность под  шлицы. 3.Фрезерная. Фрезеровать  шлицы. 4.Шлифовальная.  Шлифовать  шлицы  по  наружному  диаметру 5.Мойка. Промыть  деталь  в  содовом  растворе.  6. Контрольная. Контролировать  шлицы  по  толщине.	центровые отверстия	6 6 7	10 3,2 3,2

015	Наплавка. 1. Установить , закрепить,открепить, снять  деталь 2. Наплавить  шлицы  продольным  способом, с  каждой  стороны толщиной  1,5мм по  всей  длине  шлицев.	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62		Центра   с поводком ГОСТ 2675-80		Головка наплавочная проволока стальная наплавочная ГОСТ 1054-83		Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88
020	Токарная. 1. Установить,закрепить,  открепить ,  снять  деталь 2. Точить  шейку  под  роликовый  подшипник  до Æ35,12мм. 3.Точить шлицевую  часть  вала  сÆ47ммдоÆ45мм 4.Точить  фаску 1,5×450 на Æ45мм. 5.Точить  фаску 1×450наÆ35,12мм 6.Точить  канавку  шириной 2,5мм,глубиной 0,5мм.	Токарно-винторезный станок 1А616;		патрон ГОСТ 2675-80 хомутик поводковый ГОСТ 16488-70		Резец  проходной, подрезной,конавочный с пл. Т15К6 ГОСТ 18877-75		штангенциркульШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-88 Скоба
025	Фрезерная. 1. . Установить,закрепить,  открепить ,  снять  деталь 2.Фрезеровать  шлицы На  глубине  6,44мм (20 шлицевых  канавок)	Станок универсально-фрезерный 6М82		Делительная  головка ГОСТ3467-81		Фреза  дисковая  ГОСТ 8815-78		Калибр  для  шлицев ГОСТ 2816-86
030	Шлифовальная. 1. Установить , закрепить,открепить, снять  деталь 2.Шлифовать  шейку  под  роликовый  подшипник  до Æ35,02 сÆ 35,12мм. Шлифовать  шлицы	Кругло-шлифовальный станок ЗА151		патрон ГОСТ 2675-80 хомутик поводковый для шлифовальных работ ГОСТ 16488-70		Круг шлифовальный ПП450×40× 203 24АП32С27К5 ГОСТ2424-83 СОЖ		Микромер25-50ГОСТ6507-90
	до Æ44,988мм.				укринол 1 2…3% ТУ 38-101-197-76
035	Мойка. Промыть  деталь  в Содовом  растворе.		Ванна  для  мытья  деталей.	-	Кисточка		-
040	Контрольная 1.Контролировать шейку под  роликовый   подшипник, выдерживая размер Ø35,02мм,Rа=1,6 мкм   2. Контролировать  толщину  шлицев, равной  7,065мм. Ra=3,2 мкм		Стол контролера ОТК				образцы шероховатости Ra=3,2мкн Ra=0,8 мкм ГОСТ9378-75 Шаблон  шлицевоой ГОСТ2816-86 штангензубомер. Микромер25-50

                                                      n  =   =  =219 мин^-1                       

к₃      

== 0,96мин

== 4,43мин

= ;                                        (22)

=                                          (23)

                                   Т_о===0,05мин

            Т_о===0,15мин

= ;

                             Т_о===0,007мин

      Основное  время:  Т_о= ==20,5мин

                                                      n  =   =  =219 мин^-1                       

к₃;

=0,05мин

=0,13мин

=

=

2.15 Организация технологического процесса на участке

Проектируемый участок предназначен для ремонта и восстановления вала первичного коробки передач. Для определения типа производства, определяем суммарное количество всех операций и число рабочих для обслуживания одного станка.

Тип производства по коэффициенту закрепления операций К_зо который равен

К_зо=ΣО_i/ΣX_рмi                               (15)

где ΣО_i—суммарное количество всех операций, выполняемых в течение месяца на участке;

ΣX_рмi—число рабочих мест на участке

Количество однотипных операций, выполняемых на каждом станке

О_i=13182∙η_n/t_шт.кN_мес                       (16)

где t_шт.к—штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемой операции, мин

N_мес—месячная норма выпуска заданной детали при работев одну смену, шт

η_n—нормативный коэффициент загрузки станка (0,9)

О₁=13182∙0,9/1,72∙350=14,67

О₂=13182∙0,9/20,26∙350=1,24

О₃=13182∙0,9/2,68∙350=9,42

О₄=13182∙0,9/27,13∙350=0,93

Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке определяется суммированием числа операций, выполняемых на каждом станке.

ΣО_i=14,67+1,24+9,42+0,93=26,26

Число рабочих для обслуживания одного станка

Х_рмi=Т/Ф_д.рм∙n∙y                                (17)

где Т—годовой объем работ, выполняемых на данном станке, чел-ч

Ф_д.рм—действительный годовой фонд времени рабочего места, ч

n—число человек, одновременно работающих на рабочем месте, чел

y—количество смен.

X₁=240,8/1807∙1∙1=0,13

X₂=2836,4/1807∙1∙1=1,57

X₃=375,2/1807∙1∙1=0,2

X₄=3798,2/1807∙1∙1=2,1

Число рабочих мест на участке равно

ΣХ=0,13+1,57+0,2+2,1=4

К_з.о=26,26/4=6,56

В зависимости от полученного численного значения коэффициента закрепления операций К_з.о по таблице 3[1] определяем производство –мелкосерийное.
2.16 Расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки

Расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования по трудоемкости определяется по формуле

Х_о=                                            (18)

где Т—годовой объем конкретной работы, чел-ч

Ф_д.о – действительный годовой фонд времени оборудования.

Определяем количество фрезерных  станков:

Х_о=3798,2/1967=1,93

Принимаем 2 фрезерных станка 6М82

Так как трудоемкость восстановления вторичного вала  коробки отбора  мощности небольшая поэтому, остальное оборудование используется периодически устанавливается комплектом по табелю оборудования ( не рассчитывается)технологическое оборудование участка выбирается с учетом ею специфики справочникам и каталогам оборудования, действующих проектам и другими литературными источниками отражающим новейшие данные по особенностям конструкций и выпуску промышленного оборудования. Для крупных предприятий с однотипным ремонтом предпочтение отдается высокопроизводительному специализированному оборудованию, включая средства автоматизации отдельных операций и процессов, а относительно небольших предприятий со смешанным ремонтом – универсальному.

 Принятое для участка оборудование фиксируется в таблице 12 с указанием наименования и краткой характеристики.

Таблица 12 Подбор оборудования

Наименование оборудования	Тип, модель	Число единиц	Габаритные размеры, мм	Площадь, занимаемая оборудованием,м2	Мощность кВт
Стол контролера ОТК	ОРГ 678	1	1500х800	1,2	-
Ларь для отходов	ОРГ 041	1	400х400	0,16	-
Универсально-фрезерный  станок	6М82	2	2260х1745	3,94	7,5
Токарно-винторезный станок	1А616	1	2135х1225	2,62	4
Кругло-шлифовальный станок	3А151	1	3100х2100	6,51	7
Стеллаж	ОРГ617	3	1200×500	0,6

      
2.1
7
Расчет площади участка


Площадь участка определяется по формуле

F_уч=f_обк                                            (19)

где f_об—площадь, занимаемая оборудованием

к—коэффициент, учитывающий площадь расстановки оборудования на участке.
F_уч=3,5·16,23= 56,8 м²



        2.18 Проектирование планировки участка восстановления 

Проектирование планировки участка восстановления производится расстановкой оборудования на рассчитанной площади в выбранном масштабе с соблюдением норм строительного проектирования. Планировка выполнена на формате А2

         3 Конструкторская часть
3,1 Анализ существующих конструкций приспособлений    
В зависимости от вида производства (единичное, серийное, массовое), технологических требований, конфигурации обрабатываемых заготовок, их размеров, условий применения приспособления подразделяют на несколько групп: специальные (СП); универсально-сборочные (УСП); сборно-разборные (СРП); универсально-переналаживаемые (УПП); универсальные общего назначения (УП) и некоторые другие.

Специальные приспособления (СП) предназначены для налаженных операций, закрепленных за станками. Приспособления разрабатывают согласно технологическому процессу на конкретные операции, и поэтому они рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок. Такие приспособления обеспечивают высокую точность установки и быстрое закрепление. Для удешевления зготов ления специальных приспособлений следует предусматривать в их составе широкое использование стандартных узлов и деталей.

Универсально-сборные приспособления (УСП) предназначены для оснащения станков, работающих в условиях единичного (опытного) или мелкосерийного производства, а также неустановившегося производства. Приспособления УСП собирают из взаимозаменяемых узлов и деталей, заранее изготовленных и хранящихся на раздаточном складе.

Сборка приспособлений для конкретных случаев применения не требует значительных затрат времени на трудоемкую разработку чертежей и специального изготовления, так как для таких случаев достаточно подобрать готовые детали и собрать приспособление.

Каждый комплект состоит из нескольких групп элементов и узлов: 1) базовые элементы, в том числе плиты, угольники и др.; 2) опорные и корпусные элементы (определяющие каркас приспособления), подкладки, опоры, планки, угольники н др.; 3) направляющие и установочные элементы — втулки, шпонки, кольца, штыри, колонны и др.; 4) прижимные элементы — прихваты, кулачки и др.; 5) крепежные элементы'— болты, гайки, шпильки, штифты, шайбы и др.; 6) прочие элементы; 7) неразборные узлы — зажимные, установочные, силовые и др.

Созданы комплекты переналаживаемых универсально-сборных приспособлений (ПУСП). Они включают набор неразборных узлов, быстродействующих зажимов, допускающих самостоятельную установку непосредственно на столе станка.

В системе УСП созданы также комплекты универсально-сборных накладных кондукторов (УСНК).

Сборно-разборные приспособления (СРП) применяют в условиях мелкосерийного и серийного производства . По своему назначению они являются специальными, так как в собранном виде рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок, как и в системе УСП. Собирают их из отдельных нормализованных и стандартизованных узлов и деталей. При сборке приспособлений допускается при надобности производить доработку деталей, если это диктуется условиями сборки. СРП можно также дополнять некоторыми специальными деталями (по необходимости), а также нормализованными элементами и узлами, заимствованными из других систем. СРП допускают применение механизированных приводов.

Достоинством системы СРП является несложность сборки и экономичность оснащения, особенно их применения на стадии не установившегося производства. К недостатку следует отнести малую жесткость собранной конструкции вследствие неизбежности применения резьбовых соединений. Универсально-переналаживаемые приспособления (УПП) предназначены для серийного и мелкосерийного производства, когда применение специальных или универсальных (УП) приспособлении экономически неоправданно (значительная номенклатура и мелкие партии заготовок).

УПП состоят из корпусных деталей, собранных со сменными наладками. При смене наладок корпусные детали и приводы сохраняются постоянными, являясь неразборной частью.

В состав УПП входят кулачковые и цанговые патроны, тиски, делительные устройства, скальчатые кондукторы, столы и др. До оснащения наладками основой таких приспособлений являются любые конструкции. Для установки и закрепления наладок в основной части приспособления должны быть предусмотрены посадочные места. УПП могут иметь ручное управление, если это целесообразно по соображениям обслуживания и для упрощения конструкции. Для повышения производительности следует отдавать предпочтение механизированному приводу. Механизированный привод можно монтировать в корпусе приспособления или устанавливать отдельно.

К группе УПП относят также отдельные зажимающие устройства, устанавливаемые на столе станка.

Универсальные приспособления (УП) применяют для оснащения станков, обслуживающих единичное и опытное производства, а также инструментальные и ремонтные цехи. Допускают установку заготовок, различающихся формой и размером вписываемых в габариты посадочных мест приспособлений. УП высокой точности установки заготовок не обеспечивают. При установке и закреплении обрабатываемых заготовок требуются большие затраты вспомогательного времени, нередко превышающие машинное время обработки, так как конструкция приспособления не предусматривает преимущественных условий установки и закрепления каждой заготовки, поступающей на обработку. УП состоят из литого корпуса (условие достаточной жесткости) и несъемных узлов — установочных и зажимающих. Универсальности закрепления достигают регулированием зажимающих деталей. УП могут быть дополнительно оснащены несложными наладками расширяющими установочные возможности. Закрепление заготовок производят от руки, но оно может быть механизировано.
3.2 Назначение и устройство приспособления
   Приспособление  предназначено  для  установки  поддерживающих  центров  разных  размеров. Центр  вращается  и  за  счет  применения  сменных

центров  мы получаем  возможность  установки  центров  на  различные  центровочные  отверстия .
3.3 Принцип действия приспособления
Приспособление  представляет  сабой  плаваюший  патрон , зажимная  часть  которого  приспособлена  для  установки  сменных  конических  центров.

Крепление  происходит  винтом  М8 с  потайной  головкой.

Винт  рассчитан  на  срез  при  приложении  силы  поджатия  F= 40 Н.

3.4 Расчет приспособления

 Определить  прочность  болта  если  условие  прочности:

                                    Τ_ср= 4F/iπd²<[τ_СР]

                                     F=40 Н- усилие  поджатия  центром,

                                    [τ_СР] =(0,2…0,3 )ơ_Т

                                     ơ_Т=315МПа

 Тогда:  τ_ср=4· 40/1· 3,14 ·0,6=79,62МПа

             [τ_СР] =(0,2…0,3 )ơ_Т=0,3 315=94,5 МПа

           

3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления
Экономическая целесообразность выбора и применения станочных приспособлений в любом производстве, особенно в серийном и массовом, определяется их окупаемостью. Все затраты на оснащение производства приспособлениями должны быть компенсированы за счет экономии производственных затрат. В общем виде экономическая целесообразность применения приспособлений может быть выражена

в ожидаемой экономии при применении приспособления к затратам на изготовление приспособления и на его эксплуатацию.

Целесообразность оснащения производственного процесса специальными при­способлениями подтверждают расчетом.

Для снижения себестоимости изготовления приспособления и сменных наладок в их составе следует широко использовать стандартизованные узлы и детали.

 Важным показателем совершенства конструкции является условие равной прочности и равной долговечности всех элементов, поскольку наличие в конструкции хотя бы одного недостаточно долговечного элемента снижает надежность конструкции в целом. Главное, на что было обращено внимание при проектировании - чтобы ни один из этих элементов не выходил из строя раньше намеченного срока очередного планового ремонта.

В проекте широко использованы стандартные   изделия (крепежные детали, уплотнения, и т. д.), а также стандарты на различные элементы проектируемых деталей (выточки, галтели, литейные уклоны, заплечики и т. д.). Этот важнейший технико-экономический фактор обеспечил:                                      

Уменьшение объема конструктивных работ, благодаря сокращению вновь проектируемых узлов и деталей, и выполняемых чертежей.

Снижение сроков изготовления и общей стоимости изделия за счет   применения стандартной технологии, готовых (покупных) относительно дешевых стандартных деталей и инструментов.

Регламентацию всех характеристик стандартизированных объектов,  что дает возможность централизации их производства, широкой кооперации, международного обмена и легкой замены во время эксплуатации и ремонта.

Унификация посадочных размеров снижает номенклатуру контрольных калибров.

Унификация крепежных деталей уменьшает комплект гаечных ключей и количество запасных деталей, упрощает ремонтное обслуживание и эксплуатацию.

Назначение посадок, допусков, степеней точности и классов чистоты  поверхности  деталей  выбраны позиции  их  влияния  на эксплуатационные свойства приспособления и согласованы с технологическими возможностями производства приспособления, поскольку необоснованно высокие требования    повысили бы себестоимость  приспособления, не  улучшая его качества.

Выбранные степени точности соответствуют квалитетам 8 — 9, что наибо

лее экономично для приспособлений общего назначения. Использована наиболее      распространенная системе отверстия, поскольку сокращается номенклатура дорогих инструментов для отверстий. Для экономичности с рядами предпочтительных чисел согласованы с линейными размерами по ГОСТ 8032 - 56.

Экономические аспекты при проектировании проявляются при выборе   материалов,   термообработки,   упрочняющей   технологии, формы и способы изготовления детали. Технологичность деталей и узлов является одним из важнейших условий в создании приспособлений с оптимальными технико-экономическими показателями. При серийном производстве наиболее экономичным является формообразование деталей (частичная или окончательная) методом литья или пластическим деформированием (обработка давлением) в отличии формообразования снятием стружки. При этом ускоряется процесс производства, уменьшается расход материалов и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент.

Поскольку до 50% общей трудоемкости изготовления приспособлении падает на сборочные операции, а от качества сборки в большей степени зависит качество приспособления. Для осуществлению удобной сборки и разборки, были исключены ручные операции, неправильное взаимное положение сопряженных узлов (например, с помощью штифтов и болтов, устанавливаемых без зазора). Было уменьшено число деталей, сделана удобная компоновка узлов с легко доступными местами крепления.

Экономичность, надежность, долговечность, к.п.д., и другие показатели приспособления в большей степени зависят от изнашивания рабочих поверхностей. Трение   и   изнашивание   наносят   огромный   ущерб   народному хозяйству. Установлено, что 85...90% машин выходят из строя в результате изнашивания деталей и только  10... 15% - по другим причинам, например,  из - за поломок, которые в свою очередь являются следствием изменения условий работы, вызванное износом сопряженных поверхностей, который снижает их изгибную прочность и выносливость. Предусмотрены защитные устройства, предупреждающие попадание абразивных частиц в зону контакта

При оценке экономичности приспособления учтены затраты на материалы,   изготовление   и   эксплуатацию, поскольку одним из важных показателей при такой оценке является массогабаритный характер.
     Заключение

В процессе выполнения курсового проекта углублены и закреплены знания всего курса обучения по предмету «Ремонт автотранспортных средств». Определены химические и физические свойства  вторичного  вала  коробки отбора  мощности, проанализированы дефекты, образовавшиеся во время работы данной детали, выбраны способы восстановления и составлен маршрут восстановления, выбраны режимы резания, подсчитаны нормы времени. В курсовом проекте спроектировано приспособление, позволяющее увеличить производительность труда, надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки, что обеспечивает высокое качество обрабатываемой детали и облегчает условия труда рабочего.

В процессе выполнения проекта изучены возможные способы восстановления детали, изучена техника безопасности и охрана труда при выполнении ремонтных работ. Составленный маршрут восстановления позволяет избежать лишних переходов, вследствие чего повышается производительность труда и качество ремонтируемой детали. Таким образом, ресурс отремонтированной детали не менее 0,8 от ресурса новой детали.
       Список использованных источников
1 Методические указания по курсовому и дипломному проектированию по предмету «Ремонт автотранспортных средств» МГАК 2002.

2 «Машиностроительные материалы» Краткий справочник под редакцией В.М.Раскатова. Москва «Машиностроение» 1980.

3 «Режимы резания металлов» Справочник под редакцией Ю.В.Барановского.

4 «Ремонт автомобилей» под редакцией С. И.Румянцева. М.Транспорт 1982.

5 «Техническое  нормирование  ремонтных  работ  в  сельском  хозяйстве» М.   КОЛОС  1979г.

6. И.И.Пустовалов,В.А.Матвеев  и  др. «Техническое  нормирование

в  ремонтных  мастерских» М. «Колос»-1979г  

7 Горошкин А.К."Приспособление для металлорежущих станков», Москва «Машиностроение» 1979г.

8 В.И.Анурьев. Справочник конструктора машиностроения.. «Машиностроение» 1989г. в 3-х томах.

9 Э.И.Коган, В.А.Хайкин «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта» из «Транспорт» 1984г.   

10 Справочник    технолога    машиностроителя, под    редакцией АТ.Косиловой и Р.К.Мещерякова. Москва «Машиностроение» 1986г.

11 Е.В. Михайловский, К.Б. Серебряков, Е.Я.Тур «Устройство автомобиля». Москва «Машиностроение» 1985г.

12 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках I-IIIг, М., НИИ труда, 1984г.

13 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, по обслуживанию рабочего места и подготовительно-заключительного времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках среднесерийное и крупносерийное производство, М., НИИ труда, 1984г.

14 Общемашиностроительные нормативы времени на нанесение гальванических покрытий, М. Машиностроение, 1984г.

15 И. С. Добрыднев «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»