Реферат Эксплуатация мелиоративных, строительных и дорожных машин при освоении объекта
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования: «Пинский государственный
аграрно-технический колледж им. А.Е.Клещева»
Специальность: 2-74 06 04 «Техническое обеспечение
мелиоративных и водохозяйственных работ»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине:
Эксплуатация мелиоративных, строительных
и дорожных машин
на тему:
Техническая эксплуатация мелиоративных, строительных и дорожных машин при освоении объекта
Пояснительная записка
КП. 2-74 О6 О4.О5.ООО ПЗ
Группа 411
Разработал: Колесникович Сергей Геннадьевич
Руководитель: Фонобрович
Денис
Валерьевич
Пинск 2011г.
Характерная особенность современных мелиоративных машин – это сложность конструкции и высокая мощность, которые будут расти по мере дальнейшего развития техники. Шире будет применяться в конструкциях машин гидравлические, пневматические, электрические, и электронные устройства. На сложных машинах увеличивается вероятность возникновения отказов и не исправностей, усложняется процесс выявления и устранения их причин, возрастают затраты труда, и времени на обеспечения работоспособности. Поскольку такие машины используются в комплектах и комплексах, поломки одной из них приводит к прекращению работы всего комплекта или комплекса. Все это предъявляет повышенные требования к организации механизации, и технологии работ по подержанию работоспособности машин.
Работоспособное состояние машин в процессе их использования обеспечивается системой технического обслуживания и ремонта. Своевременное и качественное выполнение всех мероприятий , предусмотренных указанной системой, позволяет обеспечить высокую степень технической готовности машины при минимальных затратах труда, времени, материальных и денежных средств, создать хорошие основы, высокопроизводительного использования машин.
Своевременность и качество проведения технического обслуживания и ремонта машин в большей степени зависят от уровня квалификации исполнителей работ. Важное место среди них занимают механизаторы мелиоративных работ, машинисты различных машин. Они выполняют самостоятельно, почти все работы ежесменного технического обслуживания, принимают участие в проведении периодического (ТО-1,ТО-2 и ТО-3) и сезонное ТО, в составе специализированных звеньев участвуют в текущем, а иногда и капитальном ремонтах закреплённых за ними машин. Это требует высокого качества подготовки специалистов.
Современная наука располагает данными о причинах возникновения отказов и неисправностей, а так же выработала способы их предупреждения и устранения. Это служит основой курса Эксплуатации и ремонт МС и ДМ.
1. Разработка годового плана-графика ТО и
ремонта машин
Всоответствии с методикой проведения планово-предупредительных ремонтов расчет технического обслуживания и ремонтов производится на год.
Годовым планом технического обслуживания и ремонта определяется число плановых технических обслуживаний и ремонтов по каждой машине, находящейся на балансе соответствующей организации [1].
Годовой план технического обслуживания и ремонта машин являемся основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах при разработке производственных планов.
Для разработки годового плана используют данные о фактической наработке на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, а так же планируемую наработку на год и показателей периодичности технических обслуживании и ремонтов.
Структура межремонтного цикла устанавливается инструкцией «Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта машин», а также требованиями ГОСТов и эксплуатационной документацией машин.
Расчет количества технического обслуживания и ремонтов ведется по следующей формуле [2]:
где
мото-ч,
- планируемая наработка на расчетный год, мото-ч,
- периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет, мото-ч,
- число всех видов технических обслуживании и ремонтов с периодичностью, большей периодичности того вида, по которому ведется расчет (при расчете капитального ремонта
Данные о факта ческой наработке машин после соответствующего ремонта или технического обслуживания определяются разностью между общей наработкой машины на начало планируемого года и ее наработкой на день проведения соответственно технического обслуживания или ремонта в году, предшествующем планируемому.
Месяц года, в котором должен проводиться капитальный ремонт машины, определяется по формуле [2]:
Где
Если при расчете по формуле (2)
Рассчитаем количество технических обслуживании и ремонтов для кустореза ДП-24, у которого инвентарный номер 059 при наработке на начало планируемого года со времени проведения последнего капитального ремонта 3950 мото-ч и планируемой наработке на расчетный год 1190 мото-ч:
-количество капитальных ремонтов:
- количество текущих ремонтов и ТО-3
Принимаем 0 текущих ремонтов и ТО-3;
-количество периодических технических обслуживании ТО-2:
Принимаем 4 периодических технических обслуживаний ТО-2;
-количество периодических технических обслуживании ТО-1:
Принимаем 15 периодических технических обслуживаний ТО-1.
Определяем месяц проведения капитального ремонта:
капитальный ремонт планируем на сентябрь.
Результаты расчетов по формулам (1) и (2) сводятся в таблицу 1:
Таблица 1 - Годовой план-график технического обслуживания и ремонта машин на 2011 год
| № п/п | Наимено- вание машин | Марка машин | Инвен- тарный Номер машины | Фактическая наработка на начало года, мотто-ч | Планируемая наработка на год, мотто-ч | Периодичность капитального ремонта, мотто-ч | Количество ТО и ремонтов | |||||
| КР | ТР и ТО-3 | ТО-2 | ТО-1 | СО | ||||||||
| число | Месяц проведения | |||||||||||
| 1 | Кусторез | ДП-24 | 059 | 3950 | 1190 | 4800 | 1 | сентябрь | 0 | 4 | 15 | 2 |
| 2 | Корчеватель | ДП-8 | 063 | 2970 | 1330 | 4800 | 0 | - | 1 | 4 | 14 | 2 |
| 3 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-4111 | 078 | 6180 | 1940 | 7680 | 1 | октябрь | 1 | 6 | 24 | 2 |
| 4 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-4111 | 022 | 5500 | 1800 | 7680 | 0 | - | 2 | 6 | 22 | 2 |
| 5 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-3322 | 018 | 5140 | 1760 | 7680 | 0 | - | 2 | 5 | 23 | 2 |
| 6 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-3322 | 015 | 4160 | 1720 | 7680 | 0 | - | 2 | 5 | 22 | 2 |
| 7 | Бульдозер | ДЗ-43 | 011 | 4320 | 1650 | 5760 | 1 | ноябрь | 1 | 4 | 21 | 2 |
| 8 | Бульдозер | ДЗ-43 | 079 | 5490 | 1610 | 5760 | 1 | март | 1 | 5 | 20 | 2 |
| 9 | Бульдозер | ДЗ-19 | 083 | 4910 | 1670 | 5760 | 1 | июль | 0 | 6 | 21 | 2 |
| 10 | Бульдозер | ДЗ-19 | 081 | 3830 | 1620 | 5760 | 0 | - | 2 | 5 | 20 | 2 |
| 11 | Каналокопатель | МК-16 | 073 | 3350 | 1280 | 5760 | 0 | - | 1 | 5 | 16 | 2 |
| 12 | Фрезер | ФБН-2,0 | 070 | 4400 | 1400 | 5760 | 1 | декабрь | 0 | 4 | 18 | 2 |
| 13 | Трактор колесный | Т-25 | 053 | 4870 | 1870 | 6000 | 1 | август | 1 | 2 | 11 | 2 |
| 14 | Трактор колесный | Т-25 | 051 | 5480 | 1910 | 6000 | 1 | апрель | 1 | 2 | 12 | 2 |
| 15 | Трактор колесный | МТЗ-82 | 047 | 3360 | 1810 | 6000 | 0 | - | 2 | 2 | 11 | 2 |
| 16 | Трактор колесный | МТЗ-82 | 040 | 5240 | 1890 | 6000 | 1 | май | 1 | 2 | 12 | 2 |
| 17 | Трактор колесный | К-700А | 032 | 2690 | 1820 | 6000 | 0 | - | 2 | 2 | 11 | 2 |
| 18 | Трактор колесный | К-700А | 027 | 4110 | 1860 | 6000 | 0 | - | 1 | 2 | 12 | 2 |
| 19 | Трактор гусеничный | Т-100 | 022 | 5430 | 1730 | 6000 | 1 | апрель | 1 | 2 | 10 | 2 |
| 20 | Трактор гусеничный | Т-100 | 029 | 6150 | 1770 | 6000 | 0 | - | 1 | 2 | 11 | 2 |
| 21 | Трактор гусеничный | Т-180 | 054 | 3340 | 1750 | 6000 | 0 | - | 2 | 2 | 10 | 2 |
| 22 | Экскаватор многоковшовый | ЭТЦ-202Б | 055 | 4220 | 1440 | 5760 | 0 | - | 1 | 5 | 28 | 2 |
Где ТО-1 – техническое обслуживание №1
ТО-2 – техническое обслуживание №2
ТО-3 – техническое обслуживание №3
СО – сезонное обслуживание
ТР – текущий ремонт
КР– капитальный ремонт
2. Разработка месячного плана-графика ТО и
ремонта машин
На основании годового план-графика разрабатывается месячный план-график технического обслуживания и ремонта машин.
Месячным планом-графиком технического обслуживания и ремонта машин устанавливаются дата остановки каждой машины на техническое обслуживание или ремонт и продолжительность ее простоя в днях [1].
Фактическую наработку на начало месяца и планируемую наработку на месяц определяют на основании фактической наработки на начало года и планируемой наработки на год с учетом распределения планируемой наработки по месяцам приведенной в таблице 2.
Таблица 2 -
Распределение планируемой наработки по месяцам, %
| Месяц Машина | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
| Экскаватор одноковшовый | 2 | 2 | 3 | 8 | 13 | 14 | 14 | 14 | 12 | 9 | 5 | 4 |
| Бульдозер | 5 | 4 | 5 | 13 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 7 | 6 |
| Кусторез | 15 | 17 | 5 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 9 | 12 |
| Корчеватель | - | - | - | 8 | 18 | 20 | 17 | 16 | 13 | 8 | - | - |
| Фрезер | - | - | - | 8 | 18 | 20 | 17 | 16 | 13 | 8 | - | - |
| Экскаватор многоковшовый | - | - | - | - | 15 | 21 | 21 | 20 | 15 | 8 | - | - |
| Трактор колесный | 6 | 5 | 4 | 11 | 12 | 10 | 10 | 11 | 12 | 8 | 6 | 5 |
| Трактор гусеничный | 5 | 4 | 8 | 13 | 10 | 8 | 8 | 8 | 13 | 10 | 7 | 6 |
Порядковый рабочий день месяца ДТОР, в который начинается проведение технического обслуживания или ремонта машин, определяется
по формуле [2]:
Если при расчете по формуле (3) величина ДТОР окажется большей, чем число рабочих дней в планируемом месяце, соответствующий вид технического обслуживания или ремонта в лом месяце проводится не должен.
Для определения календарного числа месяца, в которое должно начинаться техническое обслуживание или ремонт, необходимо к полученному числу рабочих дней месяца, рассчитанному по формуле, добавить число выходных дней (по календарю), приходящихся на вычисленное число рабочих дней.
Продолжительность проведения технического обслуживания или ремонта, включаемая в месячный план-график, определяется по данным, приведенным в разделе 5 [1], с учетом фактического времени ожидания и транспортирования машин за предыдущий отчетный период.
При расчете порядкового рабочего дня остановки машины для проведения второй раз в месяц технического обслуживания одного вида его периодичность увеличивают в 2 раза, в третий - в 3 раза и т.д.
Результаты расчета по формуле (3) округляем до целых чисел в меньшую сторону.
Рассчитаем даты постановки на техническое обслуживание и ремонт кусторез ДП-24, инвентарный номер которого 059, имеющий фактическую наработку на начало планируемого месяца 3950 мото-ч, а планируемую наработку на год 1190 мото-ч.
Определяем фактическую наработку на начало месяца:
Нфм= Нф + Нпл. × 049 = 3950 + 1190×0,49= 4533 мото-ч.
Определяем планируемую наработку на месяц:
Нпл.м= Нпл.×0,06= 1190×0,06=71 мото-ч.
принимаем проведение ТО-2 на 9 рабочий день месяца.
Рассчитываем день постановки на первое ТО-1:
принимаем проведение первого ТО-1 на 9 рабочий день месяца.
Результаты расчетов по формуле (3) сводим в таблицу 3:
3. Расчет трудоемкости технических
обслуживаний и ремонтов машин
Расчет трудоемкости технических обслуживании и ремонтов машин ведется для планирования материальных затрат на проведение периодических технических обслуживании и плановых ремонтов машин.
Расчет трудоемкости технических обслуживании и ремонтов машин ведется на год. Исходными данными для этого расчета являются:
-количество периодических технических обслуживании и ремонтов на планируемый год;
-трудоемкость одного технического обслуживания и ремонт каждого вида для каждой машины.
Трудоемкость технического обслуживания или ремонта машин
(4)
где , - число технических обслуживаний и ремонтов на планируемый период;
чел- час.
Рассчитаем трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту для кустореза ДП-24, инвентарный номер которого 059, имеющий на планируемый период 15 периодических технических обслуживаний ТО-1, 4 периодических технических обслуживании ТО-2, 2 сезонных обслуживания, 0 текущих ремонтов ТР и ТО-3, 1 капитальный ремонт и трудоемкость работ технического обслуживания ТО-1 75 чел-час, технического обслуживании ТО-2 64 чел-час, сезонного обслуживании 88 чел-час, текущего ремонта 0 чел- час, капитального ремонта 790 чел- час:
Данные расчета по формуле (4) сводим в таблицу 4
Далее и таблице подсчитывается сумма трудоемкости технических обслуживании и ремонтов за год одного вида (по колонкам) и по каждой марке машин (по строкам).
Таблица 4 -
Расчет трудоемкости технического обслуживания и ремонта машин
| № п/п | Наимено-вание машины | Марка машины | Количество | К-во ТО и Р | Трудоемкость работ чел-час. | ИТОГО | |||||||||||||
| ТО-1 | ТО-2 | ТР и ТО-3 | КР | СО | ТО-1 | ТО-2 | ТР | КР | СО | ||||||||||
| Одного | За год | Одного | За год | Одного | За год | Одного | За год | Одного | За год | ||||||||||
| 1 | Кусторез | ДП-24 | 1 | 15 | 4 | 0 | 1 | 2 | 5 | 75 | 16 | 64 | 425 | 0 | 790 | 790 | 44 | 88 | 1017 |
| 2 | Корчеватель | ДП-8 | 1 | 14 | 4 | 1 | 0 | 2 | 4 | 56 | 10 | 40 | 400 | 400 | 700 | 0 | 35 | 70 | 566 |
| 3 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-4111 | 2 | 46 | 12 | 3 | 1 | 4 | 6 | 276 | 28 | 336 | 800 | 2400 | 1650 | 1650 | 50 | 200 | 4862 |
| 4 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-3322 | 2 | 45 | 10 | 4 | 0 | 4 | 3 | 135 | 9 | 90 | 500 | 2000 | 1100 | 0 | 29 | 116 | 2341 |
| 5 | Бульдозер | ДЗ-43 | 2 | 41 | 9 | 2 | 2 | 4 | 4 | 164 | 10 | 90 | 380 | 760 | 730 | 1460 | 35 | 140 | 2614 |
| 6 | Бульдозер | ДЗ-19 | 2 | 41 | 11 | 2 | 1 | 4 | 5 | 205 | 16 | 176 | 440 | 880 | 800 | 800 | 45 | 180 | 2241 |
| 7 | Каналокопатель | МК-16 | 1 | 16 | 5 | 1 | 0 | 2 | 6 | 96 | 18 | 90 | 460 | 460 | 900 | 0 | 46 | 92 | 738 |
| 8 | Фрезер | ФБН-2,0 | 1 | 18 | 4 | 0 | 1 | 2 | 5 | 90 | 16 | 64 | 430 | 0 | 800 | 800 | 42 | 84 | 1038 |
| 9 | Трактор Колесный | Т-25 | 2 | 23 | 4 | 2 | 2 | 4 | 2 | 46 | 6 | 24 | 180 | 360 | 360 | 720 | 20 | 80 | 1230 |
| 10 | Трактор Колесный | МТЗ-82 | 2 | 23 | 4 | 3 | 1 | 4 | 2 | 46 | 7 | 28 | 200 | 600 | 410 | 410 | 25 | 100 | 1184 |
| 11 | Трактор Колесный | К-700А | 2 | 23 | 4 | 3 | 0 | 4 | 5 | 115 | 10 | 40 | 360 | 1080 | 800 | 0 | 30 | 120 | 1355 |
| 12 | Трактор Гусеничный | Т-100 | 2 | 21 | 4 | 2 | 1 | 4 | 4 | 84 | 14 | 64 | 410 | 820 | 740 | 740 | 40 | 160 | 1868 |
| 13 | Трактор гусеничный | Т-180 | 1 | 10 | 2 | 2 | 0 | 2 | 5 | 50 | 16 | 32 | 640 | 1280 | 150 | 0 | 50 | 100 | 1462 |
| 14 | Экскаватор многоковшовый | ЭТЦ-202Б | 1 | 18 | 5 | 1 | 0 | 2 | 4 | 72 | 16 | 90 | 310 | 310 | 800 | 0 | 15 | 30 | 502 |
| Всего | | 1510 | | 1228 | | 11350 | | 7370 | | 1560 | 23018 | ||||||||
Где: ТО-1 – техническое обслуживание №1
ТО-2 – техническое обслуживание №2
ТО-3 – техническое обслуживание №3
ТР – текущий ремонт
КР– капитальный ремонт
СО - сезонное обслуживание
4. Расчет состава бригад по техническому
обслуживанию и ремонту
машин. Выбор
передвижных средств технического
обслуживания и ремонта
4.1. Расчет состава бригад по техническому
обслуживанию и ремонту машин.
Техническое обслуживание и эксплуатационный ремонт организуют в зависимости от условий производства работ. Ежесменные технические обслуживания
машин проводят силами машинистов и их помощников, а периодические технические обслуживания специализированными звеньями. Состав специализированного звена определяется видами работ, которые необходимо выполнить при техническом обслуживании. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию одной машины выполняется одновременно. Поэтому обязанности между членами звена всегда строго распределены. Наиболее ответственные операции, требующие большого опыта и знаний, выполняет мастер-наладчик, остальные операции - члены звена под его наблюдением. В целях повышения ответственности у мастеров-наладчиков за выполненную работу и техническое состояние обслуживаемой машины, за каждым звеном закрепляется постоянный состав машин. Не допускается обслуживание одним звеном двух машин одновременно, так как в этом случае теряется время на обслуживание и снижается качество работы. Последовательность операций и согласованность действий работников специализированного звена устанавливается на основании технологической карты. Для определения потребностей в рабочей силе и передвижных средствах для проведения технического обслуживания и ремонта машин определяем трудоемкость технического обслуживания машин.
Число рабочих для обслуживания машин на пунктах технического обслуживания и с помощью передвижных средств технического обслуживания и ремонта определяем по формуле [2]:
где
- сумма трудоемкостей всех сезонных обслуживании за год, чел – час (см. таблицу 3);
- сумма трудоемкостей всех текущих ремонтов за год, чел - час (см. таблицу 3);
0,4 - процент трудоемкости текущих ремонтов выполняемых передвижными мастерскими.
Ввиду того, что часть операций технического обслуживания выполняют экипажи машин, число рабочих составит [7]:
где
Число звеньев для технического обслуживания на пункте технического обслуживания или с помощью передвижных средств рассчитывается по формуле [8]:
Рассчитаем количество специализированных звеньев при следующих трудоемкостях:
= 1510 чел - час; = 1228 чел - час;
Для этого рассчитаем общую трудоемкость технических обслуживании и ремонтов проводимых на пункте технического обслуживания и передвижными средствами технического обслуживания и ремонта машин:
Рассчитаем число рабочих для обслуживания машин на пунктах технического обслуживания и с помощью передвижных средств технического обслуживания и ремонта
Рассчитаем число рабочих с учетом того, что часть операций технического
обслуживания выполняют экипажи машин
принимаем число рабочих для обслуживания машин на пунктах технического обслуживания и с помощью передвижных средств технического обслуживания и ремонта 6 человек.
Рассчитаем количество звеньев для технического обслуживания на пункте технического обслуживания или с помощью передвижных средств
Принимаем два специализированных звена, состоящие из трех человек. Из них одно звено для проведения технического обслуживания (на стационарном пункте технического обслуживания центральной ремонтной мастерской и на передвижных агрегатах технического обслуживания) и одно звено для проведения текущего ремонта на передвижной ремонтной мастерской.
4.2.
Выбор передвижных средст
обслуживания и ремонта
Агрегат технического обслуживания АТО - 1768
Передвижные механизированные агрегаты технического обслуживания в основном используют при периодическом техническом осмотре и техническом обслуживании № 1 и 2 тракторов и сельскохозяйственных машин, работающих на значительном удалении от полевого стана или усадьбы бригады (отделения).
АТО-1768 состоит из смонтированной на самоходном шасси Т-16 установки и прицепной топливозаправочной цистерны на шасси прицепа.
В таблице 5 приведена техническая характеристика агрегата технического обслуживания АТО – 1768
Данные агрегата позволяют:
· механизировать мойку и очистку машин;
· промывать детали и узлы в промывочной жидкости;
· механизировать сбор отработанных масел и заправку емкостей свежими маслами;
· смазывать трущиеся сопряжения консистентными смазками;
· заправлять машины дизельным топливом и системы охлаждения водой;
· контролировать техническое состояние отдельных узлов трактора и осуществлять соответствующие регулировки;
· проверять давление в шинах колесных тракторов, комбайнов и других машин и при необходимости подкачивать в шины воздух;
· устранять мелкие неисправности.
В функции агрегата входят: заполнение жидкостей из стационарных ёмкостей в собственные баки; кратковременное хранение жидкостей, их транспортировка и заправка ими машин закрытым способом; механизированный сбор отработанных смазочных материалов; подогрев воды и смазочных материалов; продувка сердцевин радиаторов сжатым воздухом; подкачка шин колёсных машин; смазывание подшипниковых узлов консистентными смазками; контроль и регулировка работы двигателя и отдельных частей машин, а также устранение мелких неисправностей с помощью набора слесарного инструмента.
Передвижная ремонтная мастерская
МПР-3901
Передвижная ремонтная мастерская МПР-
Передвижная мастерская МПР-3901 состоит из грузового автомобиля, на шасси которого смонтирован кузов с размещенным в нем оборудованием и одноосный прицеп. На рис. 1 показано расположение оборудования в кузове автомобиля. Оборудование состоит из верстаков, точильного аппарата, тисков, настольного станка, набора инструментов, шанцевого инструмента, преобразователя частоты электротока, генератора, прибора для проверки и регулирования форсунок, настольного гидропресса, ацетиленового генератора.
Для обслуживания рабочих в кузове установлены умывальник, аптечка, шкаф для продуктов, бачок для питьевой воды, сиденье для отдыха рабочих, вентилятор. Кроме того, в кузове колесо установлено грузоподъемное устройство, обеспечивающее погрузочно-разгрузочные и монтажные работы во время ремонта машины. На прицепе размещен электросварочный агрегат.
рис. 1
. Схема расположения оборудования в кузове автомобиля передвижной мастерской МПР-3901:
Топливомаслозаправщик смонтирован на шасси грузового автомобиля, вместо платформы — агрегат с емкостями для различных сортов масел и топлива и аппаратурой, необходимой для выдачи масел в заправочные емкости строительных машин.
Таблица
№5 – Механическая характеристика агрегата техническ
обслуживания
АТО-1768
| Показатели | АТО-1768 |
| Емкость агрегата, л | 955 |
| В том числе: | |
| воды | 300 |
| дизельного топлива | 500 |
| дизельного масла | 50 |
| автола | 25 |
| трансмиссионного масла | 25 |
| солидола | 20 |
| промывочной жидкости | 25 |
| бензина | 10 |
| Емкость баков, л: | |
| отработанных нефтепродуктов | 25 |
| отработанной промывочной жидкости | — |
| Марка солидолонагнетателя | 03-1153 |
| Марка компрессора | СО-7А |
| Давление сжатого воздуха для выдачи нефтепродуктов, кгс/см2 | 2,5 |
| Производительность при выдаче или сборе, л/мин: | |
| дизельного топлива | 30 |
| дизельного масла | 8 |
| автола | 7 |
| трансмиссионного масла | 10 |
| промывочной жидкости | 25 |
| отработанного масла | 7 |
| отработанной промывочной жидкости | 25 |
| Производительность при заполнении л/мин: | |
| дизельным топливом | 25 |
| дизельным маслом | 10 |
| автолом | 10 |
| трансмиссионным маслом | 4 |
| промывочной жидкостью | 25 |
| отработанным маслом | 7 |
| отработанной промывочной жидкостью, | 25 |
| водой | 45 |
| Количество тракторов, обслуживаемых агрегатом, шт. | 15 |
| Скорость передвижения, км/ч | 13 |
| Габариты, мм: | |
| длина | 6500 |
| ширина | 1550 |
| высота | 2300 |
| Масса с заполненными емкостями, кг | 2500 |
5. Расчет потребности в горюче-смазочных
материалах. Организация нефтехозяйства на
объекте
5.1. Расчет потребности в горюче-смазочных
материалах
Потребность в топливе для механизированных работ подсчитывает на основании годового (сезонного) плана производства работ на объекте и установленных норм расхода топлива на основные виды работ с учетом имеющихся типов машин.
Плановые нормы расхода топлива на основные работы устанавливают в килограммах на час работы машины или на укрупненную единицу объема выполненных работ. Эти нормы устанавливают территориальные строительные управления с учетом местных климатических условий, видов работ, внутрисменного времени использования машин, мощности и т.д. Нормы расхода бензина на запуск дизельного двигателя, а также нормы расхода топлива и смазочных материалов при техническом обслуживании для машин с двигателем внутреннего сгорания устанавливают в % от нормы расхода топлива.
Потребность в топливе на транспортные работы определяют по объему транспортных работ в км пробега и по нормам расхода топлива, которые даются в соответствующей литературе.
Расчет потребности в дизельном топливе на год для мелиоративных и строительных машин ведется по формуле:
где
Потребность в бензине для машин принимается в процентах от нормы расхода дизельного топлива и рассчитывается по формуле [2]:
Потребность в смазочных материалах определяется в процентах от нормы расхода дизельного топлива по формуле [2]:
где
Рассчитаем потребность в дизельном топливе, пусковом бензине и смазочных материалах для кустореза ДП-24, который имеет планируемую наработку на год 1190 мото-ч. и следующие нормы расхода топливо-смазочных материалов: в дизельном топливе 11,8 кг/ч; в пусковом бензине 1,5%; моторном дизельном масле 5,0%; в трансмиссионном масле 2,5%; в индустриальном масле 0,2%; в консистентной смазке 1,3%; в обтирке 0,8% от потребности в дизельном топливе.
Рассчитаем потребность в дизельном топливе на год:
Определяем потребное количество бензина для пускового двигателя для кустореза ДП-24:
Определяем потребность в моторном дизельном масле:
Определяем потребность в трансмиссионном масле:
Определяем потребность в индустриальном масле:
Определяем потребность в консистентной смазке:
Определяем потребность в обтирке:
Результаты расчетов по формулам (10), (11) и (12) заносятся в таблицы 6 и 7.
Таблица 6 - Расчет потребности в дизельном топливе и бензине на 2011 год
| № п/п | Наименование машин | Марка машин | Кол-во машин | Планируемая Наработка на Год, мото-ч. | Норма расхода дизельного топлива, кг | Годовая потребность в дизельном топливе, кг | Норма расхода бензина в % к дизельному топливу | Годовая потреб-ность в бензине, кг |
| 1 | Кусторез | ДП-24 | 1 | 1190 | 11,8 | 14042 | 1,5 | 210,6 |
| 2 | Корчеватель | ДП-8 | 1 | 1330 | 8,0 | 10640 | 1,5 | 160 |
| 3 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-4111 | 2 | 3740 | 6,3 | 23562 | 1,0 | 235,6 |
| 4 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-3322 | 2 | 3480 | 6,3 | 21924 | 1,0 | 219,2 |
| 5 | Бульдозер | ДЗ-43 | 2 | 3260 | 6,7 | 21842 | 1,5 | 327,6 |
| 6 | Бульдозер | ДЗ-19 | 2 | 3290 | 8,5 | 27965 | 1,5 | 419,5 |
| 7 | Каналокопатель | МК-16 | 1 | 1280 | 8,0 | 10240 | 1,5 | 153,6 |
| 8 | Фрезер | ФБН-2,0 | 1 | 1400 | 10,8 | 15120 | 1,5 | 227 |
| 9 | Трактор колесный | Т-25 | 2 | 3780 | 2,0 | 7560 | 1,5 | 113,4 |
| 10 | Трактор колесный | МТЗ-82 | 2 | 3700 | 7,7 | 28490 | 1,5 | 427,3 |
| 11 | Трактор колесный | К-700А | 2 | 3680 | 24,8 | 91264 | - | - |
| 12 | Трактор гусеничный | Т-100 | 2 | 3500 | 12,9 | 45150 | 1,5 | 677 |
| 13 | Трактор гусеничный | Т-180 | 1 | 1750 | 19,8 | 34650 | 1,5 | 519,7 |
| 14 | Экскаватор многоковшовый | ЭТЦ-202Б | 1 | 1440 | 5,9 | 8496 | 1,0 | 84,9 |
| | Итого | | | | 139,5 | 360945 | | 3775,4 |
Таблица 7 - Расчет потребности в смазочных материалах на 2011 год
| № п/п | Наименование машин | Марка машин | Кол-во машин | Годовая потребность в дизельном топливе, кг | Смазочные материалы | |||||||||
| Моторное дизельное масло | Трансмис-сионное масло | Индустри-альное масло | Консис-тентная смазка | Обтирка | ||||||||||
| % | кг | % | кг | % | кг | % | кг | % | кг | |||||
| 1 | Кусторез | ДП-24 | 1 | 14042 | 5,0 | 702 | 2,5 | 351 | 0,2 | 28 | 1,3 | 182,5 | 0,8 | 112 |
| 2 | Корчеватель | ДП-8 | 1 | 10640 | 5,4 | 574,5 | 1,3 | 138 | 0,2 | 21,3 | 1,3 | 138 | 0,5 | 53,2 |
| 3 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-4111 | 2 | 23562 | 6,3 | 1484,4 | 2,5 | 589 | 0,4 | 94 | 1,2 | 282,7 | 1,6 | 377 |
| 4 | Экскаватор одноковшовый | ЭО-3322 | 2 | 21924 | 6,3 | 1381 | 2,5 | 548 | 0,4 | 87,7 | 1,2 | 263 | 1,6 | 350,8 |
| 5 | Бульдозер | ДЗ-43 | 2 | 21842 | 5,4 | 1179 | 1,3 | 284 | 0,25 | 54,6 | 1,3 | 284 | 0,5 | 109 |
| 6 | Бульдозер | ДЗ-19 | 2 | 27965 | 5,0 | 1398 | 2,5 | 699 | 0,35 | 98 | 1,3 | 363 | 0,8 | 224 |
| 7 | Каналокопатель | МК-16 | 1 | 10240 | 5,0 | 512 | 2,5 | 256 | 0,35 | 35,8 | 1,3 | 133 | 0,8 | 82 |
| 8 | Фрезер | ФБН-2,0 | 1 | 15120 | 5,0 | 756 | 2,5 | 378 | 0,2 | 30 | 1,3 | 197 | 0,8 | 121 |
| 9 | Трактор колесный | Т-25 | 2 | 7560 | 5,0 | 378 | 2,5 | 189 | 0,2 | 15 | 1,3 | 98,3 | 0,5 | 38 |
| 10 | Трактор колесный | МТЗ-82 | 2 | 28490 | 5,0 | 1425 | 2,5 | 427 | 0,2 | 57 | 1,3 | 370 | 0,5 | 143 |
| 11 | Трактор колесный | К-700А | 2 | 91264 | 5,0 | 4562 | 2,5 | 2282 | 0,2 | 182 | 1,3 | 1186 | 0,8 | 730 |
| 12 | Трактор гусеничный | Т-100 | 2 | 45150 | 5,0 | 2258 | 2,5 | 1129 | 0,2 | 90 | 1,3 | 587 | 0,8 | 361 |
| 13 | Трактор гусеничный | Т-180 | 1 | 34650 | 5,0 | 1733 | 2,5 | 866 | 0,2 | 69 | 1,3 | 451 | 0,8 | 277 |
| 14 | Экскаватор многоковшовый | ЭТЦ-202Б | 1 | 8496 | 5,4 | 459 | 1,5 | 127 | 0,4 | 34 | 1,2 | 102 | 1,2 | 102 |
Объем резервуарных емкостей для хранения производственного запаса топлива на объекте подсчитывается в процентах от годовой потребности, с учетом неравномерности расхода топлива по месяцам по формуле [2]:
Где Q – расход топлива, т;
Emax – максимальное количество топлива в % к годовому раходу;
у – плотность топлива, т/м3 (для дизельного топлива – 0,82)[2];
m – коэффициент наполнения емкостей, m=0,95 [2].
Величина Emax зависит от величины максимального коэффициента неравномерности расхода топлива по месяцам Кmax. Таблица 8
Таблица 8 - Зависимость
Emax
от К
max
| Кmax | 1,25 | 1,5 | 1,75 | 2,0 | 2,2 | 2,5 | 2,75 | 3,0 |
| Emax | 4,0 | 4,6 | 5,6 | 6,4 | 7,6 | 9,4 | 10,6 | 12,2 |
где Qмакс.мес – максимальная месячная потребность в дизельном топливе, кг.
Qср.мес. – среднемесячная потребность в дизельном топливе, кг.
Исходя из расчетов выбираем Emax=4,07
Расчетный объем округляем до значений, равных объему стандартных емкостей и выбирается тип нефтесклада по таблице.
Принемаем нефтесклад с резервуарной емкостью 40м3, типовой проект №817-4 (24-104-111). Таблица 9
Таблица 9 - Характеристика нефтесклада.
| Тип неф- тесклада | Типовой Проект № | Площадь Территории, га | Емкость резервуаров, м3 | ||||
| Дизельное топливо | бензин | керосин | масло | ||||
| В резервуарах | В бочках | ||||||
| Нефтесклад с резервуарной емкостью 40 м3 | 817-3 (23-104-111) | 0,54 | 20 | 15 | 3 | - | 30 |
Хранение нефтепродуктов предусмотрено в надземных резервуарах, масло и смазки хранятся на маслоскладе имеющем 30 бочек.
Топливо доставляется в автоцистернах. Прием и отпуск дизельного топлива и бензина производится при помощи механизированных приемо-раздаточных стояков. В прием и отпуск керосина и моторного топлива – при помощи приемо-раздаточного стояка с ручным насосом. Заправка машин дизельным топливом осуществляется топливораздаточным агрегатом ОЗ-1769, а бензином – топливораздаточной колонкой ТК-40.
Масла и смазки доставляются в бочках или барабанах. Для разгрузки бочек применяются бочкоподъемники. Заправка машин маслом производится с помощью маслораздаточных насосов-дозаторов ОЗ-1589. Порожние бочки хранятся под навесом.
Все нефтесклады имеют принципиально одинаковую планировку.
6. Организация пунк
обслуживания
Средства технического обслуживания и ремонта машин как стационарные, так и передвижные представляют собой совокупность различных приспособлений, приборов, стендов, станков и другого оборудования, позволяющего механизировать труд рабочих и технологические процессы. Стационарные средства постоянно находятся на установленном месте в мастерских, профилакториях, на постах заправки машин и других местах. Передвижные средства (топливомаслозаправщики, мастерские для технического обслуживания, ремонта и технического диагностирования машин) транспортируют к местам использования машин на период их технического обслуживания и ремонта.
Основным местом сосредоточения средств технического обслуживания и ремонта машин являются эксплуатационные базы, представляющие собой комплекс зданий и сооружений с оборудованием, предназначенным для технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования машин, для подготовке их к работе и для заправки топливосмазочными материалами и рабочими жидкостями. В состав эксплуатационных баз входят стационарная мастерская для технического обслуживания и ремонта машин, склады топливосмазочных материалов и запасных частей, площадки для хранения машин и другие сооружения. Основная часть средств технического обслуживания и ремонта машин сосредоточена в стационарных мастерских.
Стационарные средства технического обслуживания и ремонта машин разделяют по технологическому признаку: для мойки и очистки, заправки и смазывания, контрольно-регулировочных и разборочно-сборочных работ, испытания машин и их составных частей.
Техническую диагностику в местах эксплуатации строительных машин выполняют с помощью оборудования, которое устанавливают в передвижных мастерских, выполняющих техническое обслуживание и ремонт, либо в специальных диагностических и ремонтно-диагностических мастерских.
Мастерские ТО укомплектовываем приборами, входящими в переносной диагностический комплект КИ-5308А. Комплект выполнен в виде переносного контейнера, в котором размещены средства диагностирования, инструмент и техническая документация.
Табель оснастки мастера наладчика ОРГ-4990
| Наименование | Марка или ГОСТ | |
| 1 | 2 | |
| Шкаф | ОРГ-4991 | |
| Установка для мойки деталей | ОРГ-4990 | |
| Верстак со столом-приставкой | ОРГ-4968 | |
| Стол монтажный | 4999.07.000 | |
| Прибор для проверки рулевого управления | НИИАТ К-402 | |
| Приспособление для проверки и регулировки форсунок | КИ-562 ГОСНИТИ | |
| Приспособление для разборки и сборки форсунок и секций топливного насоса | ПИМ-640-040 | |
| Приспособление для определения давления | КИ-5772 ГОСНИТИ | |
| Приспособление для переноски аккумуляторов | ПИМ-4621 | |
| Приспособление для выпрессовки шпонок, штифтов и шплинтов | ПИМ-4613 | |
| Приспособление для регулировки зазоров клапанов | ПИМ-5226 | |
| Приспособление для разборки и сборки роторов центрифуг | ПТ-843 | |
| Приспособление для развальцовки топливопроводов низкого давления | ПТ-265-10 | |
| Устройство для проверки герметичности впускного воздушного тракта двигателя | КИ-4870 | |
| Ванна для спуска масла из корпусов задних мостов | 4999.01.000 | |
| Ванна для спуска масла из картеров дизелей | 4999.02.000 | |
| Ванна для мойки прецизионных деталей | РП-1621 | |
| Подъемник щеток | 4999.05.000 | |
| Противень малый | 4999.06.000 | |
| Комплект заправочного инвентаря | 4999.04.000 | |
| Лопатка для солидола | 4999.04.000 | |
| Стул складной | 4999.08.000 | |
| Скребок | 4999.09.000 | |
| Скребок для трубы воздухоочистителя | 4999.10.000 | |
| Скребок двусторонний | ПИМ-1768-31.00.000 | |
| Скребок | АТУ-А-23-06-000 | |
| Тиски слесарные 1-120 | ГОСТ 4045 57 | |
| Вилка нагрузочная | ЛЭ-2 | |
| Набор слесарного инструмента | ПИМ-1514А | |
| Набор слесарного инструмента | ПИМ-1516 | |
| Лампа переносная 12 В | ПЛТМ | |
| Чистик для распылителей | ПИМ-640-220 | |
| Аппарат для нанесения антикоррозионных смазок | ОЗ-9905 | |
| Универсальный динамометрический ключ до 45 кгм | КД-00 | |
| Линейка для проверки сходимости передних колес | КИ-650 | |
| Надставка комбинированная | ПИМ-4624 | |
| Моментоскоп | КИ-4941 ГОСНИТИ | |
| Автостетоскоп | ТУ 11БеО 003 | |
| Секундомер | С-1-16 ГОСТ 5072 67 | |
| Денсиметр аккумуляторный с пипеткой | ГОСТ 895 66 | |
| Рулетка | РС-5 ГОСТ 7502 66 | |
| Рукав Б-3 О == 18 мм, L = 500 мм | ГОСТ 8318 57 | |
Продолжение таблицы 10 | ||
| Фартук № 2 | ГОСТ 2845 67 | |
| Ерши бутылочные | Арт. 4125, 4143, 12518 | |
| Кисть | №22 РТ 2756 | |
| Кисть | №24 РТ 3558 | |
| Масленка для жидкой смазки, 100 см3 | | |
| Бидон полихлорвиниловый | Арт. МГ-101-359 | |
| Щетка капроновая | Арт. 3717 | |
| Динамометр пружинный ДПУ-0,02—2 | ГОСТ 1387-68 | |
| Набор ключей для резьбовых пробок картеров | ПИМ-1620 | |
| Стеллаж для составных частей | ОРГ-1468-06-230 | |
| Кран подвесной | ГОСТ 1890 67 | |
| Кран консольный поворотный | 134333 | |
| Тележка для слива и перевозки нефтепродуктов | 2222 VI-М | |
Табл
| № п/п | Диагностическое средство | Проверяемый параметр |
| 1 | 2 | 3 |
| 1 | Приспособление КИ-5472-ГОСНИТИ | Давление в смазочной системе, загрязненность фильтра гидросистемы |
| 2 | Индикатор КИ-4887-ГОСНИТИ | Состояние цилиндров, поршневой группы, неплотность клапанов |
| 3 | Автостетоскоп ТУ-11 БеО-003 | Стуки и шумы в механизмах |
| 4 | Секундомер С-1-2а | Состояние масляной центрифуги |
| 5 | Индикатор КИ-9912-ГОСНИТИ | Загрязненность центрифуги |
| 6 | Приспособление КИ-8920-ГОСНИТИ | Натяжение ремней вентилятора, генератора |
| 7 | Вакуум-анализатор КИ-5315 ГОСНИТИ | Герметичность отдельных цилиндров |
| 8 | Приспособление КИ-11140-ГОСНИТИ | Суммарный зазор в головке шатуна |
| 9 | Компрессорно-вакуумная установка КИ-13907-ГОСНИТИ | Зазор в кривошипно-шатунном механизме, состояние уплотнений |
| 10 | Приспособление КИ-9918-ГОСНИТИ | Тепловой зазор в клапанном механизме |
| 11 | Приспособление КИ-13902-ГОСНИТИ | Угол начала подачи топлива, фазы газораспределения |
| 12 | Приспособление КИ-4802-ГОСНИТИ | Давление, развиваемое плунжерными парами |
| 13 | Штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ166-73 | Угол начала подачи топлива, линейные размеры |
| 14 | Приспособление КИ-9917 ГОСНИТИ | Давление впрыска, состояние плунжерных пар |
| 15 | Приспособление К-562 ГОСНИТИ | Давление впрыска и качество распыла топлива форсунками |
| 16 | Сигнализатор ОР-9928 ГОСНИТИ | Загрязненность воздухоочистителя |
| 17 | Приспособление КИ-4870 ГОСНИТИ | Герметичность соединения воздухоочистители и впускного воздушного тракта |
| 18 | Часовой тахометрТЧ-10Р ГОСТ21339-75 | Частота вращения коленвала двигателя |
| 19 | Термометр ТЧ-37-003-169 | Тепловой режим дизеля |
| 20 | Прибор ИМД-2М | Мощность дизеля |
| 21 | Приспособление КИ-4813-ГОСНИТИ | Суммарный зазор в механизмах силовой |
| 22 | Прибор КИ-5454 ГОСНИТИ | Износ шестерен |
| 23 | Штанген-зубомер | Износ зубьев шестерен силовой передачи |
Продолжение таблицы 11 | ||
| 24 | Приспособление КИ-4850 ГОСНИТИ | Зазор в подшипниках силовой передачи и ходовой части |
| 25 | Приспособление КИ-4943 ГОСНИТИ | Зазор в подшипниках конечной передачи. |
| 26 | Щупы №4 ГОСТ882-75 | Проверка зазоров |
| 27 | Динамометр ДПУ-0,02-2 ГОСТ 13867-62 | Состояние непостоянно замкнутых муфт сцепления |
| 28 | Приспособление КИ-8913А ГОСНИТИ | Износ гусеничной цепи |
| 29 | Приспособление КИ-5354 ГОСНИТИ | Состояние подшипниковых уплотнений ходовой части |
| 30 | Приспособление КИ-13903-ГОСНИТИ | Натяжение гусеничной цепи |
| 31 | Наконечник с манометром НИЧАТ-185 | Давление воздуха в шинах колес |
| 32 | Универсальная линейка КИ-650-ГОСНИТИ | Сходимость передних колес |
| 33 | Прибор К-402 | Свободный ход руленою колеса |
| 34 | Приспособление КИ-5473-ГОСНИТИ | Подача масляного насоса, давление открытия предохранительного клапана |
| 35 | Аккумуляторный денсиметр ГОСТ 895-66 | Плотность электролита и его уровень его уровень |
| 36 | Нагрузочная вилка | Напряжение аккумуляторной батареи |
| 37 | Переносной вольт-амперметр КИ-1093-ГОСНИТИ | Состояние электрооборудования |
| 38 | Прибор Э-204 | Показания контрольно-измерительных приборов |
| № п/п | Наименование помещения | Площадь М2 |
| I | Бытовые помещения | 24,9 |
| II | Котельная | 33,3 |
| III | Участок технического обслуживания | 155 |
| IV | Склад смазочных материалов | 17.2 |
| V | Кузнечно-сварочный участок | 41,2 |
| VI | Участок ухода за топливной аппаратурой и электрооборудованием | 8,9 |
7. Разработка технологической карты
технического обслуживания машин
Техническое обслуживание выполняется в соответствии с планом-графиком, составляемым ежемесячно по каждой машине. План-график составляется исходя из установленной периодичности технического обслуживания и данных о фактической наработки машин в мото-часах.
Техническое обслуживание проводится специальной бригадой квалифицированных рабочих, с обязательным участием машиниста, обслуживаемой машины. Бригада должна иметь необходимое для обслуживания оборудование, приспособления и инструмент, а также иметь в своем распоряжении передвижное средство (АТО). При проведении технического обслуживания специалисты должны руководствоваться специально подготовленной для этого документацией, или по техническому описанию и инструкции по эксплуатации машины, разработанной заводом-изготовителем.
Технологическая карата на техническое обслуживание машины необходима для представления чёткой последовательности действий при техническом обслуживании, разряд рабочих для выполнения конкретной операции, нормы времени на выполнение этой операции.
Технологическая карта составляется на основе технического паспорта и нормативных сборников. Технологическая карта представлена на А1 формате (см. чертёж КП 2-74 06 04 05 000 КТ). В таблице приведён перечень технологических операций, перечень необходимых инструментов, технические требования, количество и разряд рабочих, норма времени.
Общая стоимость работы получается умножением расценки единицы объема работ на ее трудоемкость. Тарифная ставка рабочих определяется:
где
- тарифный коэффициент:
= 1,0 -для рабочих I разрядов
Принимаем тарифный коэффициент для рабочих 5-ого разряда
техническом
обслуживании
8.1 Цели и задачи диагностирования
Диагностирование – процесс определения технического состояния и перспективы дальнейшей эксплуатации машин.
Основная цель диагностирования:
Сокращение денежных, трудовых и временных затрат на ремонт машины.
Цели достигаются решением следующих задач:
1. предотвращение поломок.
2. корректировка программ ТО и ремонта.
3. увеличение фактического рабочего времени машины путем выполнения ремонтов в благоприятный период.
4. получение информации о состоянии различных частей машины способствующих выполнению соответствующих ремонтных операций в запланированное время простоя.
5. Сокращение потребности некоторых деталей путем заблаговременного их ремонта.
8.2 Параметры технического состояния КШМ двигателя Д-240
К параметрам технического состояния КШМ относятся:
1) Количество газов прорвавшихся в картер
2) Угар картерного масла
3) Разряжение создаваемое в камере сгорания
4) Компрессия в камере сгорания
5) Суммарный зазор в подшипниках КШМ
8.3 Диагностирование кривошипно-шатунного
механизма двигателя Д-240
ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНИЧЕСКОГО
СОСТОЯНИЯКРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХАНИЗМА
Кривошипно-шатунный механизм включает: цилиндро-поршневую группу (гильзы цилиндров, поршни и поршневые кольца), коленчатый вал с шатунными и коренными подшипниками, шатуны со втулками, поршневые пальцы и маховик.
Основным показателем состояния цилиндро-поршневой группы считается расход картерного масла на угар. Однако отсутствие достаточно точного экспресс-метода определения этого показателя не всегда позволяет объективно судить о состоянии данного механизма. Чтобы с достаточной точностью определить угар масла, требуется несколько контрольных смен с точными замерами количества доливаемого масла и топлива, что чрезвычайно трудоемко. При этом невозможно учесть утечки масла через неплотности сальников коленчатого вала и разъемов картера. Кроме того, угар масла в течение длительного времени работы двигателя изменяется незначительно и лишь при большом износе деталей цилиндро-поршневой группы, в частности поршневых колец, начинает резко возрастать. Такой характер изменения угара масла в зависимости от наработки затрудняет прогнозирование по нему остаточного ресурса.
Об интенсивности изнашивания сочленений двигателя можно судить по концентрации продуктов износа в картерном масле, определяемой с помощью спектрографической установки. В этом случае для оценки степени изношенности основных деталей наряду с регулярным спектральным анализом проб масла, отбираемых через определенные промежутки работы двигателя, необходимо знать их химический состав и соотношение скоростей изнашивания сочленений. О целесообразности разборки двигателя для ремонта или устранения неисправности судят по резкому возрастанию концентрации основных элементов в работавшем масле. Например, значительное возрастание концентрации алюминия свидетельствует о предельном износе поршней и необходимости их замены.
Наибольшее распространение для оценки состояния цилиндро-поршневой группы получил способ определения количества газов, прорывающихся в картер. При измерении количества газов с помощью обычного прибора, например ротаметра, из-за высокого сопротивления выходу газов из картера и наличия в картере избыточного давления часть газов уходит в атмосферу через сальники коленчатого вала и другие неплотности, минуя прибор.
Угар картерного масла и количество газов, прорывающихся в картер при работе двигателя на всех цилиндрах, являются интегральными (суммарными) оценочными показателями технического состояния цилиндро-поршневой группы.
Чтобы оцепить состояние каждого цилиндра в отдельности, их поочередно выключают (декомпрессируют). Затем подсчитывают разницу между расходом газов, полученным при декомпрессировании проверяемого цилиндра, и средним расходом газов, полученным при декомпрессировании каждого из остальных цилиндров. При одинаковом состоянии всех цилиндров указанная разница будет незначительной. Если же она окажется большой, то это свидетельствует об аварийном состоянии данного цилиндра.
Сравнительную оценку технического состояния цилиндров можно дать по компрессии в них (давлению конца сжатия). Однако при этом необходимо учитывать неплотности клапанов газораспределения. Разница в значениях компрессии у нового и изношенного двигателей, возрастает с понижением частоты вращения коленчатого вала. Поэтому компрессию рекомендуется определять при пусковых оборотах коленчатого вала. Чтобы дать правильную сравнительную оценку состояния цилиндров по компрессии, должно быть соблюдено равенство и постоянство частоты вращения коленчатого вала и температуры стенок цилиндров при проверке каждого из них в отдельности. В связи с тем, что частота вращения коленчатого вала зависит от технического состояния пускового устройства, а температура стенок цилиндров — от условий проверки двигателя (предварительного разогрева его, температуры окружающей среды и пр.), соблюдение отмеченных условий не всегда представляется возможным. Следовательно, компрессия является ориентировочным показателем технического состояния цилиндро-поршневой группы. Одним из признаков слабой компрессии является трудный пуск двигателя (особенно в холодную погоду), обусловленный чрезмерно низкой температурой сжатого воздуха, не обеспечивающей самовоспламенения дизельного топлива.
О состоянии подшипников коленчатого вала можно судить по зазорам в них. Эллипсность и конусность шеек вала до разборки двигателя на ремонт можно не проверять, так как эти показатели являются следствием износа «подшипников. На протяжении ряда лет многими исследователями велись поиски безразборных методов оценки технического состояния подшипников коленчатого вала по диагностическим параметрам. Наибольшую известность получили способы, основанные на определении следующих показателей:
· давления масла в главной масляной магистрали; количества масла, протекающего через подшипники в единицу времени;
· шумов и стуков, возникающих от ударов в сопряжениях при работе двигателя;
· стуков, возникающих от соударения деталей в результате искусственного перемещения поршня и шатуна на величину зазоров в сопряжениях.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ГАЗОВ, ПРОРЫВАЮЩИХСЯ В КАРТЕР
Количество газов, прорывающихся в картер, определяют индикатором расхода газов
КИ-4887-1-ГОСНИТИ. Данный прибор снабжен устройством, позволяющим отсасывать газы из картера через измерительное устройство и делать замеры при давлении в картере, равном атмосферному. Благодаря этому полностью устраняются утечки газов через неплотности картера и, следовательно, значительно повышается точность измерений.
Схема работы прибора КИ-4887-1 представлена на рисунке 9.1. Он состоит из дроссельного расходомера постоянного перепада давления с жидкостным дифференциальным манометром для контроля давления в дросселирующем устройстве, дросселя и жидкостного манометра для регулирования и контроля давления на входе в расходомер, впускного и выпускного патрубков, трубопроводов с наконечниками- и эжектора, предназначенного для отсоса газов, поступающих во впускной патрубок. Принцип действия прибора основан па зависимости количества тазов, проходящих через дроссельный расходомер, от площади проходного сечения дросселирующего отверстия при заданном перепаде давления в дифференциальном манометре.
Дросселирующее устройство образовано двумя втулками 4 и 5. Плотное соединение этих втулок обеспечивается предварительной совместной притиркой их по конусным поверхностям и поджатием друг к другу распорной пружиной 12. Втулка 4 жестко закреплена на корпусе 10, а втулка 5 может поворачиваться относительно втулки 4. На половине окружности конусной части обеих втулок имеются поперечные щели, позволяющие плавно изменять площадь дросселирующего отверстия 6 при повороте втулки 5.
Как известно, в дроссельных расходомерах расход раза пропорционален перепаду давления в дросселирующем устройстве и площади дросселирующего отверстия. При заданном перепаде давления в дросселирующем устройстве количество газов, проходящих через дросселирующее отверстие 6, будет зависеть только от площади этого отверстия, являющейся в данном случае
Достигается это путем изменения площади дросселирующего отверстия 6. Перепад давления контролируют дифференциальным манометрам, водяные столбики которого находятся в сверлениях 2 и 3 прозрачного корпуса 10. Сверления в нижней части сообщаются между собой, а в верхней — с впускным 8
Впускной трубопровод, соединенный с патрубком 5, снабжен конусным наконечником, вставляемым в отверстие маслозаливной горловины проверяемого двигателя.
1, 2, 3 — сверления в корпусе, сообщающиеся между собой в нижней части; 4, б — втулки дросселирующего устройства; 6 — дросселирующее отверстие; 7 — заслонка; 8 — впускной патрубок; 9 - калиброванное отверстие; 10 — корпус прибора; 11--шкала; 12 — распорная пружина; 13 — выпускной патрубок; 14 — дроссель
Рис. 8.2. Определение количества газов прорывающихся в картер, на тракторе ДТ-75 прибором КИ-4887-I (обозначение позиций смотри в подписи под рисунком 9.1).
Расход газов определяют по шкале 11, нанесенной на наружной поверхности подвижной втулки 5. Размеры дросселирующего отверстия 6 рассчитаны на замер расхода газов, не превышающего 120 л в минуту.
В этом случае к значению расхода, полученному по основной шкале 11, прибавляют постоянное значение расхода газов через это отверстие, нанесенное на наружной поверхности подвижной втулки 5. Подключение дополнительного калиброванного отверстия дает возможность измерять расход газов до 175 л в минуту (значение расхода через калиброванное отверстие 9 нанесено на наружной поверхности подвижной втулки).
Рис. 8.2. Определение количества газов прорывающихся в картер, на тракторе ДТ-75 прибором КИ-4887-I (обозначение позиций смотри в подписи под рисунком 9.1).
Чтобы измерить количество газов, прорывающихся в картер, пускают и прогревают двигатель до температуры охлаждающей воды и картерного масла 65 — 90°С (рис.9.2).
Открывают маслозаливную горловину, закрывают отверстие сапуна и отверстие под масломерную линейку пробками.
Подключают прибор к двигателю, установив эжектор на выхлопной трубе и вставив конусный наконечник в отверстие маслозаливной горловины. Для отсоса газов вместо выхлопной трубы можно воспользоваться впускной трубой воздухоочистителя, сняв фильтр грубой очистки воздуха и опустив в трубу наконечник впускного трубопровода прибора (при отсоединенном эжекторе).
При работе двигателя на холостом ходу с помощью рычага управления скоростным режимом устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала (табл.10).
Удерживая прибор в вертикальном положении, поворотом наружной втулки дросселя 14 (см. рис. 9.1) устанавливают одинаковый уровень воды в левом /и правом 2 каналах манометра (на рисунке 9.1 расположение каналов условное). Затем, медленно поворачивая втулку 5 за маховичок по часовой стрелке, добиваются такого положения, при котором уровень воды в канале 3 был бы на 15 мм выше уровня в канале 2. Если после этого уровни воды в каналах 1 и 2 окажутся разными, то поворотом наружной втулки дросселя 14 их необходимо выровнять, Затем по шкале прибора определяют расход газов.
Если расход газов достиг предельного значения, приведенного в таблице 10, двигатель подлежит ремонту.
В практике нередко наблюдаются случаи, когда выходят из строя не все цилиндры, а отдельные из них, что обусловлено поломкой или закоксовыванием поршневых колец, наличием задиров на рабочей поверхности гильзы, ее перекосом и другими причинами.
Поэтому после измерения суммарного расхода газов проверяют состояние каждого цилиндра в отдельности. Для этого поочередно снимают каждую форсунку (при неработающем двигателе) с целью декомпрессирования цилиндров и замеряют расход газов при одном декомпрессированном цилиндре
Если при этом расход газов будет резко отличаться от среднего расхода, полученного при поочередном декомпрессировании остальных цилиндров, то определяют разницу между этими расходами.
где
Таблица 10
Таблица 13 - Параметры состояния деталей цилиндро-поршневой группы
| Трактор, самоходное шасси | Двигатель | Частота вращения при измерении расхода картерных газов, об/мин | Расход картерных газов при работе двигателя на холостом ходу, л/мин | Предельное значение ДСП, л/мин | ||
| вала отбора мощности | коленчатого вала | нового | предельно-изношенного | |||
| К-700 | ЯМЗ-238НБ | 1000 | 1700 | 72 | 180 | 20 |
| Т-150 | СМД-60 | 540(1000) | 2000 | 62 | 150 | 22 |
| Т-150К | СМД-62 | 565(1028) | 2100 | 65 | 160 | 24 |
| Т-4 | А-01 | 542 | 1600 | 45 | 140 | 21 |
| Т-4А | А-01М | 575 | 1700 | 52 | 160 | 24 |
| Т-130 | Д-130 | 535 | 1070 | 40 | 120 | 25 |
| Т-100М | Д-108 | 535 | 1070 | 32 | 100 | 22 |
| ДТ-75М | А-41 | 533 | 1750 | 35 | 110 | 24 |
| ДТ-75 | СМД--14 | 536 | 1700 | 28 | 90 | 20 |
| Т-74 | СМД-14А | 544 | 1700 | 28 | 90 | 20 |
| ДТ-54А | Д-54А | 547 | 1300 | 26 | 85 | 19 |
| МТЗ-80, МТЗ-80Л, МТЗ-82, МТЗ-82Л | Д-240, Д-240Л | 571; 1060 | 2200 | 31 | 100 | 23 |
| Т-54В | Д-50 | 574 | 1700 | 22 | 70 | 16 |
При положительном значении
Примечание.
Состояние каждого цилиндра путем их поочередного декомпрессирования проверяют при общем расходе газов, превышающем 70% предельного.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОМПРЕССИИ В ЦИЛИНДРАХ ДВИГАТЕЛЯ
Чтобы оценить состояние каждого цилиндра в отдельности, вместо измерения расхода газов при поочередном декомпрессировании отдельных цилиндров можно измерить компрессию (давление конца сжатия) в каждом из них.
Компрессию определяют компрессиметром КИ-861. Для автоматической фиксации максимальных показаний манометра служит обратный клапан. Давление сбрасывают через выпускной вентиль. Для определения компрессии в дизельных двигателях применяют манометр со шкалой до 40 кгс/см2.
Чтобы измерить компрессию в цилиндре, прибор устанавливают на двигатель вместо форсунки. Открывают впускной вентиль и прокручивают двигатель с помощью пускового устройства или тормозного стенда (при диагностировании трактора на стационарном посту технического обслуживания и диагностики) при выключенном декомпрессоре (если он установлен на двигателе). Закрывают выпускной вентиль компрессиметра, наблюдают за перемещением стрелки манометра. Как только показание манометра достигнет максимума (стрелка остановится), записывают это показание и сбрасывают воздух, открыв выпускной вентиль. Чтобы избежать ошибки, измерения следует проводить с трехкратной повторностью. Компрессиметр фиксирует максимальное давление, создаваемое в камере сгорания на такте сжатия.
Таблица 14 Структурные параметры технического состояния цилиндро-поршневой группы
| Параметры | ЯМЗ-238НБ, А-01, | СМД-60, СМД-62 | Д-130, Д-108 | СМД-14, СМД-14А | Д-54А | Д-240, Д-240Л, Д-50, | Д-37М, Д-37Е Д-21 |
| Зазор между юбкой поршня и гильзой цилиндра в верхнем рабочем поясе, мм: | | | | | | | |
| номинальный | 0,19—0,21 | 0,24—0,26 | 0,30—0,34 | 0,20—0,24 | 0,23—0,27 | 0,14—0,16 | 0,16—0,20 |
| допустимый | 0,35 | 0,40 | 0,45 | 0,35 | 0,40 | 0,30 | 0,30 |
| предельный | 0,60 | 0,65 | 0,70 | 0,60 | 0,65 | 0,50 | 0,50 |
| Зазор между канавкой поршня и верхним компрессионным кольцом, мм: | | | | | | | |
| номинальный | 0,24—0,26 | 0,18—0,24 | 0,08—0,12 | 0,08—0,12 | 0,09—0,13 | 0,08—0,12 | 0,10—0,14 |
| допустимый | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
| предельный | 0,50 | 0,50 | 0,50 | 0,50 | 0,50 | 0,50 | 0,50 |
| Зазор в стыке верхнего компрессионного кольца, мм: | | | | | | | |
| номинальный | 0,45—0,65 | 0,45—0,65 | 0,70—1,10 | 0,35—0,75 | 0,50—0,80 | 0,40—0,80 | 0,50-0,80 |
| допустимый | 3,5 | 3,5 | 4,0 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 |
| предельный | 6,0 | 6,0 | 7,0 | 6,0 | 6,0 | 6,0 | 6,0 |
| Зазор в стыке маслосъемного кольца, мм: | | | | | | | |
| коробчатого: | | | | | | | |
| номинальный | 0,45—0,65 | 0,45—0,75 | 0,50—0,90 | 0,50—0,80 | 0,50—0,80 | — | --- |
| допустимый | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | — | — |
| предельный | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | - | - |
| скребкового: | | | | | | | |
| номинальный | — | — | — | — | — | 0,40—0,80 | 0,50—0,80 |
| допустимый | — | — | — | — | — | 1,5 | 1,5 |
| предельный | — | — | — | — | — | 2,5 | 2,5 |
| пластинчатого: | | | | | | | |
| номинальный | — | — | — | 0,40—1,00 | — | — | 0,40—1,00 |
| допустимый | — | — | — | 3,5 | — | — | 3,5 |
| предельный | — | — | — | 6,0 | — | — | 6,0 |
Если разница между компрессией отдельного цилиндра и средним значением компрессии остальных цилиндров превышает 2 кгс/см2, то это свидетельствует о неисправности данного цилиндра. Причиной относительно низкой компрессии в отдельном цилиндре может быть поломка или закоксовывание компрессионных колец, а причиной высокой компрессии — поломка маслосъемного кольца
ИЗМЕРЕНИЕ ЗАЗОРОВ В ВЕРХНЕЙ ГОЛОВКЕ ШАТУНА И ШАТУННОМ
ПОДШИПНИКЕ
После установки приспособления на шатунный болт удлинитель 5 (рис. 9.3) должен упираться в торец поршня, а удлинитель 3 — в щечку коленчатого вала. Индикатор 8 измеряет суммарный зазор S1+S2 в сопряжении бобышки поршня — поршневой палец и в верхней головке шатуна, а индикатор 1 (см. рис. 9.3)—зазор S3 в шатунном подшипнике.
Рис.8.3. Приспособление для измерения зазоров в сопряжениях кривошипно-шатунного механизма:
1,8 – индикаторы часового типа; 2,6 – направляющие втулки; 3,5 – удлинители; 4 – установочная стойка; 7 – плита; 9,11 – стопорные винты; 10 – стопорный болт
Зазоры проверяют в следующем порядке.
Немедленно после установки прогретого двигателя сливают масло из картера и корпуса масляных фильтров в приготовленную емкость. Очищают и промывают масляные фильтры, промывают сливные пробки. Промывают внутреннюю полость двигателя при его работ.
Надевают на гайку шатунного болта стойку 4 (см. рис. 9.3) приспособления и закрепляют ее стопорным болтом 10. Устанавливают индикаторы в положение, при котором удлинитель 5 упирался бы в торец поршня, а удлинитель 3— в щечку коленчатого вала. При этом каждый удлинитель должен утопать на 1,5—2 мм. Закрепляют индикаторы на плите 7 стопорными винтами 9 и 11. При закрытом кране 12 наконечник 13 распределительного устройства закрепляют на головке цилиндров вместо форсунки.
Включают вакуум-насос-компрессоры и, создав в ресиверах необходимый запас сжатого воздуха и вакуума (соответственно 2—2,5 кгс/см2 и 0,6—0,7 кгс/см2), устанавливают в нагнетательном трубопроводе регулятором давления 10 рабочее давление 2 кгс/см2. Переключая золотник воздухораспределителя, убеждаются в его нормальной работе.
Перемещение золотника должно сопровождаться резкими отрывистыми стуками.
Открыв кран 12 и создав в надпоршневом пространстве давление, через 3—4 с снова закрывают кран 12 (в целях безопасности). Устанавливают шкалу каждого индикатора в такое положение, чтобы большая стрелка совпала с нулем.
Записывают положения малых стрелок индикаторов, Открыв кран 12 и создав в надпоршневом пространстве разрежение, записывают показания индикаторов.
Как показывают многочисленные наблюдения, зазор S1 между бобышками поршня и поршневым пальцем бывает незначительным по сравнению с зазором S2 между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна.
Поэтому зазором S1 можно пренебречь.
При достижении предельного зазора хотя бы в каком-либо одном сопряжении кривошипно-шатунного механизма (табл. 12) двигатель подлежит ремонту.
Таблица 15 Номинальные и предельные значения зазоров в шатунных и верхних головках шатунов, мм
| Двигатель | Зазор в шатунном подшипнике коленчатого вала | Зазор между втулкой верхней головки шатуна и поршневым пальцем | ||
| номинальный | предельный | номинальный | предельный | |
| ЯМЗ-238НБ | 0,08—0,13 | 0,50 | 0,03—0,05 | 0,45 |
| СМД-60, СМД-62 | 0,09—0,15 | 0,50 | 0,02—0,05 | 0,40 |
| А-01, А-01М, А-41 | 0,10—0,16 | 0,50 | 0,02—0,03 | 0,40 |
| Д-130 | 0,10—0,19 | 0,55 | 0,02—0,03 | 0,45 |
| Д-108 | 0,10-0,16 | 0,55 | 0,02—0,03 | 0,45 |
