Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию
ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра менеджмента на автомобильном транспорте
                                             Допускаю к защите

                                                                            Руководитель ___ __

                                                                                                       И.О. Фамилия

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе по дисциплине

«Основы логистики»

Выполнил студент группы _______                 

                                                     шифр          подпись                   И.О. Фамилия
Нормоконтролер                  ________    ________          _ ___

                                                                      подпись                     И.О. Фамилия
                                                                              Курсовой проект защищен

                                                                              с оценкой _______________
Иркутск 2010 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение ………………………………………………………………………… 3

1 Выбор тары и упаковки, способа погрузки – разгрузки и погрузочно-разгрузочных механизмов ……………………………………………………… 5

2 Расчёт площади грузового склада …………………………………………….8

3 Выбор погрузочно-разгрузочных механизмов и расчёт

их количества ……………………………………………………………………..9

4 Расчёт числа автомобилей и количества ездок …………………………… ..11

5 Расчёт числа подач вагонов и длины фронта погрузочно-разгрузочных работ ……………………………………………………………………………. 16

6 Расчёт продолжительности обработки автомобилей и вагонов ………….. 17

7 Определение объёма прямой перевалки грузов …………………………… 19

8 Построение графика работы крупного склада …………………………….. 22

9 Оптимизация числа грузовых механизмов ………………………………… 23

10 Организационно – технологические мероприятия по повышению эффективности использования подвижного состава …………………………40

Заключение ………………………………………………………………………41

Список литературы …………………………………………………………….  42


ВВЕДЕНИЕ

Повышение эффективности автомобильных перевозок грузов связано с техническим усовершенствованием  подвижного состава автомобильного транспорта и погрузочно-разгрузочных средств, внедрением прогрессивной технологии совершенствованием организации перевозки грузов. Технические усовершенствования позволяют увеличить скорость движения подвижного состава, сократить простои под погрузочно-разгрузочными операциями, увеличить объем партии перевозимого груза и т.д. Задача технологии – сократить продолжительность и трудоемкость перевозки груза за счет уменьшения числа выполняемых операций и этапов процесса перевозки.

Под технологией процесса перевозки груза понимается способ реализации людьми конкретного перевозочного процесса путем расчленения его на систему последовательных взаимосвязанных этапов и операций, которые выполняются более или менее однозначно и имеют целью достижение высокой эффективности перевозок. Задача технологии – очистить процесс перевозки грузов от ненужных операций, сделать его целенаправленнее. Сущность технологии перевозки грузов выявляется через два основных понятия – этап и операция. Этап – это набор операций, с помощью которых осуществляется тот или иной процесс. Операция – однородная, логически неделимая часть процесса перевозки, направленная на достижение определенной цели, выполняемая одним или несколькими исполнителями.

Технологию любого процесса перевозки груза характеризуют три признака: расчленение процесса перевозки, координация и этапность, однозначность действий. Назначение расчленения процесса перевозки грузов на этапы представляет собой определение границ имманентных требований к субъекту, который будет работать по данной технологии. Любая операция должна обеспечивать приближение объекта управления к поставленной цели и обеспечивать переход от одной операции в другую. Последняя операция этапа должна быть своеобразным введением к первой операции следующего этапа. Чем точнее описание процесса перевозки грузов будет соответствовать его субъективной логике, тем большая вероятность достижения наивысшего эффекта деятельности людей, занятых в нем. Разрабатываемые технологии должны учитывать требования основных экономических законов и, в первую очередь, закона повышения производительности общественного труда.

Координация и поэтапность действий, направленных к достижению поставленной конкретной цели, должны базироваться на внутренней логике функционирования и развития определенного перевозочного процесса. Технология не создается на «пустом месте», а имеет связь с технологией прошлого и будущего. Технология, действующая сегодня, должна базироваться на принципах, которые позволяли бы легко переделывать ее в технологию будущего.

Каждая технология должна предусматривать однозначность выполнения включенных в нее этапов и операций. Отклонение выполнения одной операции отражается на всей технологической цепочке. Чем значительнее отклонение параметров от запроектированных технологией, тем больше опасность нарушить весь процесс перевозки груза и получить результат, не соответствующий проекту.

Вначале разрабатывается технология всего процесса перевозки грузов, а потом отдельных этапов. После разработки технологии этапов их необходимо рассмотреть с позиции технологического единства.

Между техникой и технологией существует причинно-следственная связь, однако решающее значение принадлежит технике.

Технологический процесс изобретен не сегодня. Подобно тому, как, по словам Мольера, люди не задумываются над тем, что пишут и говорят прозой, так и работники автотранспортных предприятий, используя определенную технологию, не задумываются над ней. В прошлом технологии процесса перевозки грузов формировались в большинстве случаев интуитивно. Технологические процессы перевозки грузов не были целенаправленно и сознательно разработанными системами этапов и операций. Поэтому в настоящее время очень многие перевозочные процессы недостаточно эффективны.

1 ВЫБОР ТАРЫ И УПАКОВКИ, СПОСОБА ПОГРУЗКИ – РАЗГРУЗКИ И ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ МЕХАНИЗМОВ

ГСМ – один из основных экономических и транспортных ресурсов нашей страны. Большое влияние на развитие химического комплекса оказывают пропускная способность транспортных коммуникаций и качество подготовки к перевозке.

В данном случае ГСМ перевозятся в бочках. Используем металлические бочки объемом 200 литров (ГОСТ – 13950 – 91, Бочки стальные сварные и закатные с гофрами на корпусе).

Для погрузки и разгрузки ГСМ в бачках выбираем поддон типа 2ПВ2-двухнастильный двухзаходный с выступами для обращения на автомобильном и железнодорожном транспорте размерами .

1800

Рисунок 1.1 – Размещение ГСМ в бочках на поддоне типа 2ПВ2.


Выбор типа подвижного состава осуществляется в зависимости от вида перевозимого груза, объема перевозок, средней длины груженной едки, размера отправок и др.

Выбираем 2 автомобиля МАЗ – 53362  и МАЗ – 5429 с полуприцепом МАЗ 9392 и сравниваем их по производительности   

МАЗ – 53362
Грузоподъёмность,	8,28
Габаритные размеры кузова, : Длина кузова Ширина кузова Высота борта	6100 2420 695

МАЗ – 5429+п/п МАЗ 9392
Грузоподъёмность,	20,9
Габаритные размеры кузова, : Длина кузова Ширина кузова Высота борта	11500 2500 650

,                                                                       (4.2)

где  грузоподъёмность автомобиля, т (конт.);

 коэффициент использования грузоподъёмности;

 техническая скорость движения автомобиля, км / ч.;

 коэффициент использования пробега автомобиля;

 среднее расстояние ездки с грузом, км.;

 время погрузки – разгрузки автомобиля, ч.                

,                                                                                                        (4.3)

где  количество поддонов, необходимое при погрузке одного автомобиля;

 вес одного поддона с ГСМ в бочках, .

m_{бочки брутто}*N_б*+m_{поддона}=169*6+115=1129кг

m_{поддона}=115кг

m_бочки=15кг

m_{бочки брутто}= m_бочки+m_гсм=15+154=169кг

m_гсм=V*ρ=0,2*770=154кг

V_б=0,2м³

ρ_{бензина}=770кг/м³



Производительность МАЗ – 5429+п/п МАЗ 9392

 13550         13550 кг = 13,55 т.

                                   0,65                              0,65

            0,8                         0,8 ч.

 8,6       8,6 т / ч.

Производительность МАЗ – 53362

 6775             6775 кг = 6,775 т.

                                   0,82                             0,82

            0,4                          0,4 ч.


Выбираем МАЗ – 5429+п/п МАЗ 9392




Рисунок 1.3 – Размещение химикатов в бочках на автомобиле МАЗ – 5429+МАЗ 9392.

Автопогрузчики относятся к универсальным самоходным погрузочно-разгрузочным машинам. Благодаря высоким эксплуатационным качествам автопогрузчики получили широкое распространение в различных отраслях народного хозяйства, в том числе на транспорте, в строительной индустрии, промышленности. Автопогрузчики характеризуются высокой производительностью, мобильностью и способностью выполнять погрузочно-разгрузочные работы в различных эксплуатационных условиях с контейнерами и другими тяжеловесными грузами, со штучными грузами в пакетах, на поддонах, с длинномерными грузами и с сыпучими материалами. Для выполнения погрузочно-разгрузочных операций с разнообразными грузами автопогрузчики оборудуются быстросъемными грузозахватными устройствами: вилочным захватом, безблочной стрелой со стропами, ковшом и т.д. Поэтому для погрузки – разгрузки ГСМ в бочках выбираем автопогрузчики 4022 и 4013.

2 РАСЧЁТ ПЛОЩАДИ ГРУЗОВОГО СКЛАДА

Площадь грузового склада определяется по следующей формуле:

, м²                                   (2.1)

где  срок хранения грузов на складе, сут.;

 нагрузка на единицу площади склада, т / м²;

 коэффициент, учитывающий наличие на складе проходов и проездов,  1,8 – 2,0;

 техническая норма загрузки вагонов, т.;

 коэффициент прямой перевалки грузов из вагонов в автомобили и обратно, первоначально принимается равным 0.

 16852

 16852 м².

Среднеквадратическое отклонение  находится по следующей формуле:

,                                                                                   (2.2)

где  и  эмпирические коэффициенты для основных видов грузов;

 среднесуточное количество вагонов, поступающих в пункт перевалки, ваг.

                                                                                         (2.3)

 80,75                   80,75  81 ваг.

 1,289 * 17,55 = 22,622  23

Для хранения химикатов в бочках выбираем крытый склад без ввода путей вовнутрь.

Таблица 2.1 – Основные параметры крытого склада без ввода путей вовнутрь.

Вид склада	Крытый склад без ввода путей вовнутрь
Размер склада, м.
Количество дверей со сторон автотранспорта	3
Количество дверей со сторон железнодорожного транспорта.	4
Вид грузов, для хранения которых предназначен.	Огнеопасные грузы и химикаты

Общая длина складов находится как

,                                                                                          (2.4)

где  полезная ширина склада, м.

 1123,5                                                1123,5 м.

Если общая длина складов превышает 400 – 500 метров, то целесообразно их разбить на две или три параллельные линии с таким расчётом, чтобы длина каждой линии не превышала 400 метров. В данной ситуации я разбиваю свой склад на 3 параллельные линии. Такая планировка позволяет сократить пробег автотранспорта и обеспечить более удобное размещение складов на территории перевалочного пункта.

3 ВЫБОР ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ МЕХАНИЗМОВ И РАСЧЁТ ИХ КОЛИЧЕСТВА

При обосновании способа погрузки – разгрузки и выборе соответствующих погрузочно-разгрузочных механизмов необходимо учитывать характер груза, тару и упаковку, тип склада или площадки. При этом следует проанализировать различные способы погрузки – разгрузки, разные виды грузовых механизмов (козловой кран и автокран, автокран и автопогрузчик и т.п.).

Выбор рационального вида грузового механизма производится по его часовой производительности:

                                                              (9.36)

 1,25
Затем, исходя из количества автомобилей, обслуживающих один погрузочно-разгрузочный механизм, и их поступления по часам суток , строится график работы автомобилей на линии и при необходимости корректируется количество ездок и интервал поступления автомобилей на каждый час работы (см. Приложение рис. П 5).

Определим интервал поступления автомобилей:

                                                                                                (9.37)

 0,25                                                           0,25 ч.

Определим время оборота автомобиля:

                                                                                 (9.38)

 2,05                         2,05 ч.
Таблица 9.6 – Корректированное количество ездок и интервалы поступления автомобилей на каждый час работы.

Часы суток	7 – 8	8 – 9	9 – 10	10 – 11	11 – 12	12 – 13	13 – 14	14 – 15	15 – 16	16 – 17	17 – 18	18 – 19	19 – 20	20 – 21	∑
	-	4	1	4	1	4	1	4	1	4	-	-	-	-	24

Далее находим коэффициент неравномерности поступления автомобилей в течение суток:

                                                              (9.39)

 1,5

Число подач групп вагонов на грузовые фронты перевалочного пункта под погрузку – разгрузку рассчитывается по формуле:

,                                          (9.40)

где  число подач групп вагонов, ед.;

 норматив времени на подачу и уборку вагонов к грузовым фронтам, ч.;

 стоимость одного вагоно – часа, руб. / ч.;

 стоимость одного локомотиво – часа, руб. / ч.;

 техническая норма загрузки вагонов, т (конт.).

                              2 ед.

Исходя из производительности грузового механизма и фактической грузоподъёмности, автомобиля рассчитывается время погрузки автомобиля

                                                                                             (9.41)

 0,4                                      0,4 ч.

Среднее время разгрузки каждой подачи вагонов находится по формуле

                                                                  (9.42)

 5,88

Далее находятся интервалы поступления вагонов на фронты погрузки – разгрузки и определяются моменты подачи и уборки вагонов

                                                                                               (9.43)

 12

Первая подача вагонов поступает в 0,00 часа, вторая – через интервал  и так далее, то есть

,                                                                                              (9.44)

где  момент поступления х – ой подачи вагонов.

Вторая подача вагонов

 12                                                 12 ч.

Первая подача должна быть убрана от грузового фронта за время  до момента поступления следующей подачи вагонов

,                                                                                    (9.45)

где  момент уборки х – ой подачи вагонов.

Момент уборки первой подачи вагонов:

 11                                                       11 ч.

Момент уборки второй подачи вагонов:

 23                                                      23 ч.

Затем определяется критический момент t
_КРх, который показывает, когда необходимо начать обработку вагонов, чтобы успеть их освободить к моменту уборки t
_Ух
.

                                                                                       (9.46)

 5,12                                              5,12 ч.

 17,12                                           17,12 ч.

Таблица 9.7 – Момент поступления и уборки подач вагонов на грузовой фронт и с него.

Номер подачи вагонов	1	2
Момент поступления, t Пх	0,00	12
Момент уборки, t Ух	11	23
Критический момент, t КРх	5,12	17,12

Время цикла при прямой перевалке грузов будет рассчитываться по формуле:

,                                                                                          (9.47)

где  время захвата – установки груза, сек;

 время перемещения груженого и порожнего автопогрузчика, сек.



                                                64,5 сек.

Затем находится производительность погрузочно-разгрузочного механизма  и производительность автомобиля , а также находится изменение времени обработки транспортных единиц  и .

Часовая производительность погрузочно-разгрузочного механизма рассчитывается по формуле:

 ,                                                                                    (9.48)

где 3600 – перевод часов в секунды;

 фактическая грузоподъёмность грузового механизма, т (конт.);

 время цикла, сек.

 63                                             63 т / ч.

Исходя из производительности грузового механизма и фактической грузоподъёмности, автомобиля рассчитывается время погрузки автомобиля

                                                                                             (9.50)

 0,14                                            0,14 ч.

Среднее время разгрузки каждой подачи вагонов находится по формуле

                                                                           (9.51)

 2,11                                    2,11 ч.

Оптимальная доля непосредственной перегрузки грузов по прямому варианту может быть определена по формуле:

,                                                                                           (9.52)

где  вес груза в одной подаче вагонов, приходящийся на один погрузочно-разгрузочный механизм, т.

                                                                                 (9.53)

 133                                 133 т.

 суммарная производительность подвижного состава автомобильного транспорта за время t
_ГР.Ф., т / ч.

Суммарная производительность подвижного состава автомобильного транспорта за время  t
_ГР.Ф.:

                                                             (9.54)

 фактическое время нахождения подачи вагонов на грузовом фронте, ч.

                                                                   (9.55)

 11                                                    11 ч.

 94,6                                     94,6 т / ч.

Определим оптимальную долю непосредственной перегрузки грузов по прямому варианту:

 0,71                                              0,71

Определим количество ездок с прямой перегрузкой химикатов в бочках:

                                                                                      (9.56)

 17                                     17 ездок.

Далее строим график работы перевалочного пункта, подсчитываем простои автомобилей П_А3 и погрузочно-разгрузочных механизмов П_М3 (см. Приложение рис. П 6).

Определим стоимость простоев автомобилей:

,                                                                            (9.59)

где  стоимость часа простоя автомобиля, руб.

 20500

 72000

 82250

Определим стоимость простоев погрузочно-разгрузочных механизмов:

,                                                                          (9.60)

где  стоимость часа простоя погрузочно-разгрузочного механизма, руб.

 171000

 141408

 104328

Таблица 9.9 – Простои автомобилей и погрузочно-разгрузочных механизмов и связанные с этим затраты.

Количество грузовых механизмов     NMO , ед.	Простои автомобилей (на 1 ПРМ) ПА , ч	Затраты от простоя автомобилей СА , руб.	Простои грузовых механизмов (на 1 ПРМ) ПМ , ч	Затраты от простоя грузовых механизмов СМ , руб.	Общие затраты СОБЩ , руб.
1.     20	0,41	20500	14,25	171000	191500
2.   16	1,8	72000	14,73	141408	213408
3.    14	2,35	82250	12,42	104328	186578

По трем значениям П_А1, П_А2 и П_А3 и трем значениям П_М1, П_М2 и П_М3 строим графики зависимости простоев автомобилей и погрузочно-разгрузочных механизмов от числа ПРМ (см. Приложение рис. П 7). По трем значениям С_А1, С_А2 и С_А3 и трем значениям С_М1, С_М2 и С_М3 строятся графики зависимости затрат от простоев автомобилей и погрузочно-разгрузочных механизмов от числа ПРМ (см. Приложение рис. П 8) суммарный график общих затрат С_ОБЩ.


10 ОРГАНИЗАЦИОННО – ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Для повышения эффективности использования подвижного состава автомобильного транспорта  можно применять ночную загрузку автомобилей, что позволит избежать простои ПРМ в ночное время, для уменьшения времени простоя автотранспорта во время проведения погрузочно-разгрузочных работ можно применять оборотные прицепы и полуприцепы, увеличение коэффициента прямой перевалки грузов так же может повысить производительность транспорта за счет быстрой разгрузки-погрузки вагонов и автомобилей и уменьшения времени простоев. Еще одним способом повышения эффективности работы автомобильного транспорта может является ритмичная подача подвижного состава в перевалочный пункт.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На перевалочном грузовом пункте необходимо использовать оптимальное количество погрузочно-разгрузочных механизмов, чтобы привести время простоев автомобилей и ПРМ  к минимуму. В результате уменьшатся затраты от простоев автомобилей и ПРМ.

После построения итогового графика Собщ по минимуму общих затрат (186578 руб.) находим, что оптимальное значение количества погрузочно-разгрузочных механизмов составляет 14 единиц.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.     Батищев И. И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте. – М.: ТРАНСПОРТ, 1988 г.

2.     Единые нормы времени на перевозку грузов автомобильным транспортом и сдельные расценки для оплаты труда водителей. –

М.: ЭКОНОМИКА, 1988 г.

3.  Краткий автомобильный справочник НИИАТ. – М.: ТРАНСПОРТ,

1984 г.

4.  Транспортная тара: Справочник. – М.: ТРАНСПОРТ, 1989 г.