Содержание

с.

Введение  5

1 Организационная часть  6

1.1 Краткий анализ технико-экономических показателей деятельности 

предприятия  6

2 Экономическая часть  10

2.1 Исходные данные для определения экономической эффективности затрат  10

2.2 Расчет стоимости 1 часа работы ПЭВМ   12

2.3 Расчет затрат на содержание и эксплуатацию компонента по 

внедряемому варианту  15

2.4 Расчет затрат по базовому варианту  17

2.5 Определение капитальных затрат на создание компонента  18

2.6 Расчет экономической эффективности создания и внедрения 

компонента  21

Заключение  23

Список использованных источников  24

Приложение А - Расчеты в Excel 25

Введение

Любое предприятие стремится к эффективной деятельности, получению дохода и соответственно снижению показателей себестоимости. Для этого используются новейшие достижения научно-технического прогресса и других технологий. Именно по этому  программное обеспечение и инновации в области автоматизации машиностроительного предприятия являются одной из важнейших задач в отрасли машиностроения.

Область применения компонента автоматизированной системы «Учет внутризаводского транспорта» для автоматизации учета  всего транспорта на предприятие. Использование данного продукта облегчит работу бухгалтеров, табельщиков и других сотрудников транспортно-экспедиционного подразделения, чья работа связана с учетом внутризаводского транспорта.

Задачей транспортно-экспедиционного подразделения (ТЭП) является организация бесперебойного транспортного обслуживания подразделений завода для обеспечения ритмичной работы по выполнению плана производства, доставки шасси в ОАО «НефАЗ».

Целью курсовой работы является расчет экономической эффективности процесса создания компонента автоматизированной системы «Учет внутризаводского транспорта». Для ее достижения были поставлены следующие задачи:

1) оценка экономической деятельности предприятия ОАО «НефАЗ»;

2) расчет затрат по созданию и внедрению АИС;

3) расчет годового экономического эффекта и срока окупаемости вложений.

Предметом исследования являются затраты по созданию компонента АИС, объектом исследования являются транспортно-экспедиционное подразделение ОАО «НефАЗ».

1 Организационная часть

1.1 Краткий анализ технико-экономических показателей деятельности

предприятия

Открытое акционерное общество "Нефтекамский автозавод" входит в группу предприятий ОАО "Камаз" и является крупнейшим в России заводом по производству спецнадстроек на шасси КамАЗ.

Завод серийно выпускает обширный модельный ряд автобусов – городские, пригородные, междугородные, междугородные в северном исполнении, автобус малого класса, автобус с двигателем, работающим на газе метане, автобус повышенной комфортабельности туристического класса, низкопольные и полунизкопольные автобусы. Выпускаются также автобусы совместного производства с европейской корпорацией «VDL».

Завод производит:

- специальные надстройки на шасси автомобилей;

- пассажирские автобусы;

- емкостно-наливную технику;

- бортовые прицепы и полуприцепы;

- сеноуборочный комплекс.

На предприятии ОАО "НефАЗ" производственные процессы обеспечивают стабильность качества выпускаемой продукции, которая соответствует требованиям заказчика, при выполнении всех условий договора и требований технической и конструкторской документации.

Для достижения стабильного качества выпускаемой продукции предприятие в свою очередь обеспечивает технологические процессы следующими основными элементами производства:

- квалифицированным персоналом;

- соответствующим технологическим оборудованием;

- технологической оснасткой;

- инструментом;

- средствами измерения и контроля;

- технологической документацией;

- сырьем и материалами;

- разработанными нормами трудоемкости, нормами расхода материалов.

Основными конкурентами ОАО «НефАЗ» являются:

- ОАО "Завод "ГрАЗ", п. Грабово, Пензенская область;

- ЗАО "Бецема", г. Красногорск;

- Дивизион «Автобусы», Группа «ГАЗ» в составе: ОАО «ЛиАЗ и ОАО «ГолАЗ»;

- ЗАО «Мичуринский автобус»;

- ООО «Скания-Питер».

К кузнечным работам относятся ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт деталей, имеющих пониженную упругость, поломки отдельных частей и их износ.

Детали, требующие ремонта, поступают на кузнечный участок на основании заказа с разных подразделений завода, которые регистрируются в журнале заказов.

На участке поступившие детали разбирают, дефектуют и сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. Если заказ поступил на изготовление новой детали, то со склада или с заготовительного участка выписываются материалы. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки для дальнейшей обработки.  Готовые детали поступают на склад, откуда далее отправляются заказчику. Учет выполнения заказов включает в себя несколько этапов.

Принятие заявки от цеха-заказчика (заказчика) на изготовление детали. В заявке указаны: номер заказа, цех-заказчик, дата принятия заказа, код детали (в случае, если в заявке указаны несколько деталей, следует указать соответствующие им коды деталей). Назначается ответственный за выполнение. Ввод данных в базу данных. Данные, полученные в результате заполнения заявки, вводятся в базу данных. Выполнение заказа. После завершения выполнения заказа подсчитываются затраты на изготовление одной детали и цена детали после изготовления. В случае если деталей несколько, показатели умножаются на количество деталей. Также суммируются все затраты и итоговые цены деталей для вычисления итоговой цены заказа. Вводится дата выполнения заказа. Выдача заказа. Печатается отчет о заказе, ответственным лицом выдается заказ. На отчете ставится подпись заказчика, подтверждающая принятие заказа. Программа позволяет автоматизировать прием заявок, ввод данных, учет заказов.

Таблица 1 – Расчет основных показателей за третий квартал 2009 год

№	Показатели	Един. Изм.	Предыдущий период	Отчетный период	Отклонение (+,-)	Темп роста, %
1	Объем товарной продукции и услуг	млн. руб	8413	8490	+77	100,9
	- автосамоствалы	шт	16430	16433	+3	100,02
	- вахтовые автомобили	шт	790	795	+5	100,6
	- пассажирские автобусы	шт	1323	1325	+2	100,2
	- автоцистерны	шт	440	441	+1	100,2
	- полуприцепы, прицепы	шт	6400	6390	-10	100,2
2	Объем отгруженной продукции и услуг	млн. руб	8115	8230	+115	101,4
3	Прибыль от продаж	млн. руб	790	815	+25	103,2
4	Среднесписочная численность ППП	чел	9329	9330	+1	100,01
5	Средняя зарплата ППП	руб	9879	9879	+0	0
6	Коэффициент текущей ликвидности		1.35	1.4	+0.05	103,7
7	Коэффициент финансовой устойчивости		0.7	0.65	-0.05	107,1
8	Коэффициент финансовой независимости		0.5	0.55	+0.05	110
9	Материальные обороты	млн. руб	735	740	+5	100,7
10	Основные фонды	млн. руб	1290	1390	+100	107,8

По расчетным данным таблицы 1 в ОАО «НефАЗ» за 3 квартал 2009 года видно, что:

- выручка от продаж и оказание услуг выросла на 77 млн. рублей или на 0,91% ( с 8413 до 8490);

- объем отгруженной продукции увеличился на 115 млн. рублей или на 1,41%;

Исходя из данных, можно заметить, что в отчетном периоде ОАО «НефАЗ» эффективно использовало оборотные средства, в связи, с чем прибыл, выросла и повысился оборот капитала.

2 Экономическая часть

2.1 Исходные данные для определения экономической эффективности затрат

На основе данных бухгалтерской отчетности за IV квартал 2008 года и пояснительной записки была проведена предварительная оценка показателей деятельности организации.

Абсолютное отклонение показателей рассчитывается по формуле:

= Отчетный период – Предыдущий период;

Tр=Уотч/Упред*100%,                                          (1)

где

Тр – темп роста в %;

Уотч – уровень отчетного периода;

Упред – предыдущего периода.

Прежде чем определить экономическую эффективность внедрения программного продукта, необходимо рассчитать затраты на его разработку и внедрение (таблица 2).


Таблица 2 – Исходные данные для расчета затрат на разработку и

внедрение программного продукта



Таблица 3 Данные для расчета экономической эффективности






Таблица 4 – Сроки на разработку и внедрение системы



Таблица 5 – Расчет амортизации основных средств



При нелинейном способе (способе уменьшаемого остатка) годовая сумма амортизационных отчислений определяется исходя из остаточной стоимости вычислительной техники на начало отчетного года и нормы амортизации, исчисленной на основании срока полезного использования этого объекта. Амортизация составит 1147,25 руб.

2.2 Расчет стоимости 1 часа работы ПЭВМ

Балансовая стоимость – это стоимость ПЭВМ, вспомогательного оборудования с учетом расходов на транспортировку и установку. Рассчитывается балансовая стоимость по формуле:

Сбаланс.=Сэвм*0,02+Сэвм,                                         (2)

где

Сбаланс – стоимость ПЭВМ, вспомогательного оборудования с учетом расходов на транспортировку и установку (2% от стоимости оборудования).

Сбаланс=13700+13700*0,02=13974 руб.

Стоимость машино-часа рассчитывается по формуле:

Смаш = Зоборуд/Фгод,                                      (3)

где

Зоборуд – суммарные затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией ПЭВМ за год, руб.;

Фгод – годовой действительный фонд времени работы ПЭВМ, час.

Суммарные затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией ПЭВМ за год рассчитываются по формуле (4):

Зоборуд = Зматер + А + Зрем+ Зэл/эн + Зобслуж + Зпроч,          (4)

где 

Зматер – затраты на материалы, руб.;

А – амортизационные отчисления вычислительной техники, руб.;

Зрем – расходы на текущий ремонт, руб.;

Зэл/эн – расходы на электроэнергию, руб.;

Зобслуж – расходы на обслуживание ПЭВМ, руб.;

Зпроч – прочие расходы, руб.

Затраты на материалы (магнитные носители, расходные материалы) определяются в процентах (п) от балансовой стоимости оборудования:

Зматер = Сбаланс* п,                                            (5)

Зматер=13974*2,5/100 = 349,4 руб.

Расходы на текущий ремонт оборудования составляют 5% от балансовой стоимости оборудования и рассчитываются по формуле:

Зрем  = Сбаланс*0,05                                          (6)

Зрем  = 13974*0,05 = 698,7 руб.

Расчет расходов на электроэнергию производится по формуле:

3эл/эн=Фгод*M*Cэл/эн,                                       (7)

где

Зэл\эн – расходы на электроэнергию, руб.

Фгод – годовой действительный фонд рабочего времени машины, час;

М – паспортная мощность оборудования, кВт∙ч;

Сэл/эн – стоимость одного киловатт-часа электроэнергии, руб./кВт∙ч.

Годовой действительный фонд времени работы ПЭВМ определяется по формуле:

Фд=((365-Дв-Дп)*8-Дпп*1)*Kпот,                           (8)

где

Дв=104 – количество выходных дней (при пятидневной рабочей неделе);

Дп=15 – количество праздничных дней;

Дпп – количество предпраздничных дней (рабочий день короче 1 час);

Кпот – коэффициент потерь времени; 

Кпот=0,9.

Фд = ((365-104-15)*8-15*1)*0,9=1953*0,9=1757,7 ч.

3эл/эн = 1757,7*0,3*3,95 = 2082,9 руб.

Расходы на обслуживание ПЭВМ состоят из заработной платы обслуживающего персонала (техника) с уральским коэффициентом и процентом страховых взносов в расчете на одну обслуживаемую ПЭВМ и определяются по формуле:

Зобслуж = Oразр*12мec*(1+Kp/100)*(l+Котч/100)/Qw,               (9)

где

Оразр – оклад техника;

Кр – районный коэффициент, %;

Котч – процент страховых взносов;

Qw – количество обслуживаемых компьютеров одним техником.

Зобслуж = 4300*12*1,15*1,34/10 = 7951,6 руб.

Прочие расходы составляют 1% от балансовой стоимости оборудования и рассчитываются по формуле:

Зпроч = Сбаланс*0,01.                                      (10)

Зпроч = 13974*0,01 = 139,7 руб.

Зоборуд = 349,4+1147,25+698,7+2082,9+7951,6+139,7=12369,6 руб.

Смаш.час= 12369,6 / 1757,7 = 7 руб.

2.3 Расчет затрат на содержание и эксплуатацию компонента по

внедряемому варианту

Текущие затраты по внедряемому варианту рассчитываются по формуле:

С2=З2+Т2*Смаш.час ,                                              (11)

где

С2 – текущие затраты по внедряемому варианту, руб.

З2 – затраты на решение одной задачи (операции) после внедрения АИС, руб.

Т2 – время использования ПЭВМ в процессе решения задачи после внедрения АИС, час.

Смаш. час – стоимость машино-часа, руб./час.

Время использования ПЭВМ в процессе решения задачи после внедрения АИС рассчитывается по формуле:

T2=T*N,                                                  (12)

где

Т – трудоемкость решения одной задачи (операции) на ПЭВМ, час.,

N – среднее число таких задач (операций), выполняемых в течение года.

T2=5412*0,08=433 час.

Затраты на решение задачи (операции) рассчитываются по формуле:

З2=Стч*(1+Кр/100)*Т2*(1+(Котч)/100),                          (13)

где

Стч  – часовая тарифная ставка оператора ПЭВМ, руб./час.

Стч=Окл/23/8,                                             (14)

где

Окл – Оклад работника, труд которого автоматизируется, руб.;

Стч=4000/23/8=21,7 руб./час.

З2= 21,7*1,15*433*1,34=14479,4 руб.

С2 =14479,4+433*7=17540,4 руб.

2.4 Расчет затрат по базовому варианту

При расчете учитывается, что до внедрения АИС, часть задачи (операции) выполнялась вручную, часть на ПЭВМ или полностью задача решалась вручную.

Затраты, связанные с выполнением задачи до внедрения автоматизированной информационной системы, рассчитываются по формуле:

С1=З1+Т1*Смаш. час,                                         (15)

где

З1 – затраты на выполнение задачи до внедрения АИС, руб.;

T1 – время использования ПЭВМ в процессе решения задачи до внедрения программы, час.

Смаш. час – стоимость машино-часа, руб./час.

Время использования ПЭВМ в процессе решения задачи до внедрения АИС, рассчитывается по формуле:

T1=Т*N,                                                     (16)

где

Т – время, необходимое на решение одной задачи (операции) на ПВЭМ час.

N – среднее число решаемых задач (операций) в год

Т1=5412*0,3=1623,6 час.

Затраты на решение задачи (операции) до внедрения АИС рассчитываются по формуле:

З1=Стч*(1+Кр/100)*Т1*(1+Котч/100),                             (17)

З1=21,7*1,15*1623,6*1,34=54292,7 руб.

С1=54292,7+1623,6*7=65657,9 руб.

2.5 Определение капитальных затрат на создание компонента

Капитальные затраты на создание и внедрение АИС определяются по формуле:

К=Кп+Кв,                                                    (18)

где

Кп – предпроизводственные затраты, руб.;

Кв – капитальные вложения на создание АИС, руб.

Предпроизводственные затраты определяются по формуле:

Кп.=ФОТ+Отч+Накл+Зпэвм.,                               (19)

где

Отч – страховые взносы, руб.;

Накл – накладные расходы, связанные с созданием АИС, руб.;

Зпэвм – затраты, связанные с эксплуатацией АИС, руб.;

Размер фонда оплаты труда разработчика рассчитывается по формуле:

ФОТ=ЗПпрям*(1+Кр/100),                                       (20)


где

ЗПпрям – прямая заработная плата, руб.;

Кр – районный коэффициент, %.

ЗПпрям=СР*Окл.,                                              (21)

где

СР – полный срок разработки АИС, мес. (дней);

Окл – оклад (дневная тарифная ставка) разработчика, руб.

Окл=4300/23=187 руб.

ЗПпрям=30*187=5610 руб.

Время, реально затрачиваемое разработчиком на создание и внедрение АИС, на различных стадиях разработки указано в таблице 4.

ФОТ=5610*1,15=6451,5 руб.

Расчет страховых взносов производится по формуле:

Отч=ФОТ*(Котч/100),                                       (22)

где

Котч – процент отчислений (34%).

Значение этого процента берется по данным предприятия и в работе необходимо описать, с чем связаны и в какие фонды идут эти отчисления.

Отч=6451,5*0,34=2193,5 руб.

Накладные расходы, связанные с созданием компонента АИС, составляют 35% от ФОТ и рассчитываются по формуле:

Накл=ФОТ*0,35                                          (23)

Накл=6451,5*0,35=2258 руб.

Затраты связанные с эксплуатацией ПЭВМ, рассчитываются по формуле:

Зпэвм=Тмаш*Смаш.час,                                       (24)

где

Тмаш – полное машинное время, затраченное в процессе разработки АИС, час;

Смаш.час – стоимость машино-часа, руб./час.

Зпэвм=22,5*8*23*7=28980 руб.

Кп=6451,5+2193,5+2258+28980=39883 руб.

Капитальные вложения Кв на создание АИС определяются

Кв=3534,3 руб.

К=39883+3534,3=43417,3 руб.

Капитальные затраты (К) на определенную подсистему или задачу определяются по формуле:

K=Kn+Kв*Tтp/Фд ,                                          (25)

где

Кп – сумма предпроизводственных затрат на отдельную подсистему (задачу), руб.;

Ттр – годовое количество машино-часов работы ПЭВМ  при решении группы задач в течение года, (Т2).

Фд – годовой действительный фонд времени работы ПЭВМ, час;

Кв – капитальные вложения, руб.

К=39883+3534,3*1623,6 /1757,7=43147,7 руб.

Годовое количество машино-часов работы ПЭВМ при решении группы задач в течение года определяется по формуле:

Tтp=T*N,                                                 (26)

где

Т – трудоемкость решения одной задачи (операции) ПЭВМ, час.

N – среднее число таких задач (операций), выполняемых в течение года.

Tтp=5412*0,3=1623,6 час.

2.6 Расчет экономической эффективности создания и внедрения

компонента

При расчете экономической эффективности внедрения АИС, определения затрат или цены определяются:

Условно годовая экономия от внедрения системы в целом рассчитывается по формуле:

Эуг=С1-С2,                                                (27)

где

С1  – текущие затраты по базовому варианту, руб.;

С2 – текущие затраты по внедряемому варианту, руб.

Эуг=65657,9-17540,4=48117,5 руб.

Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения АИС, который рассчитывается по следующей формуле:

Э=Эуг-Ен.*К,                                               (28)

где  

Э – годовой экономический эффект от внедрения АИС, руб.;

Эуг – условно годовая экономия от внедрения, руб.;

К – капитальные единовременные вложения на разработку и внедрение АИС, руб.

Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности (0,33)

Э=48117,5-0,33*43147,7=33878,8 руб.

Расчетный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, который определяется по формуле:

Ер=Эуг/К,                                                  (29)

Ер=48117,5/43147,7=1,12

Срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается по формуле:

Тр=1/Ер,                                                    (30)

Тр=1/1,12=0,9 лет

0,9*12=10,8 месяца

Заключение

На основе данных бухгалтерской отчетности за 3 квартал 2009 года и пояснительной записки был проведен анализ деятельности предприятия ОАО «НефАЗ». Предприятие недостаточно эффективно использовало оборотные средства, в связи, с чем произошло замедление оборота капитала, и снижение суммы прибыли. Предприятию необходимо снизить затраты и более эффективно использовать имеющиеся ресурсы.

Были произведены основные расчеты, направленные на выявление затрат, связанные с созданием компонента автоматизированной системы «Учет внутризаводского транспорта», затрат на ее эксплуатацию и содержание.

Главными в расчетах являлись такие пункты, как расчет ожидаемого годового экономического эффекта от внедрения АИС в целом, расчет коэффициента экономической эффективности капитальных вложений и определение срока окупаемости.

Из проведенных расчетов можно сказать, что создание компонента автоматизированной системы является экономически выгодным, поскольку данная автоматизированная система окупится уже через 10 месяцев, при его внедрении он принесет годовой экономический эффект более 33 тысяч руб.

Список использованных источников

1. Волков О.П., Поздняков В.Я. Практикум по экономике предприятия - М.: Инфра - М, 2003

2. Горфинкель В.Я., Швандар В.А. Экономика организаций. - М.: Юнити - Дана, 2003

3. Загородников С.В., Миронов М.Г. Экономика отрасли. - М.: Инфра - М, 2007

4. Карлик А.Е. Экономика предприятия. - М.: Инфра - М, 2004

5. Кожевников Н.Н. – Экономика и управление в машиностроении М.: Инфра – М, 2004

6. Пелих. А. С., Экономика машиностроения/ Под ред. проф. А. С. Пелиха. Серия. «Высшее образование». Ростов н/Д, Феникс, 2004.

7. Сергеев И.В. Экономика организации. – М.:Финансы и статистика, 2006

8. Методические указания по выполнению курсовой работы для специальности 230103 «Автоматизированные системы обработки информации и управления», 2009

Приложение А

(Обязательное)

Расчеты в Excel