ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ


Технологический институт
Кафедра технологии изделий из кожи

ЗАПИСКА ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ

курсового проекта по конструированию изделий из кожи


ТЕМА: «Проектирование внутренней формы и верха обуви»
Исполнитель: ст.гр. КО-061

Петрова Д.В.

Руководитель: к. т.н., доцент

Рыкова Е.С.
Москва 2009.
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ


ЗАДАНИЕ

ПО ПОДГОТОВКЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Студенту Петровой Дарье Витальевне

1.Тема проекта: ”Проектирование внутренней формы и верха обуви”

2.Срок сдачи законченной работы: 15 мая 2009г.

3.Исходные данные: Nд = 260 мм, W = 4, hк = 60 мм, обувь женская повседневная, по методике «Сутория».

4.Перечень подлежащих разработке вопросов или краткое содержание проекта: проектирование внутренней формы обуви, разработка эскизов, обоснование выбора материалов деталей верха обуви, проектирование верха, расчет технико-экономических показателей для базовой модели.

5.Руководитель Рыкова Елена Сергеевна

6.Дата выдачи задания ______________________________________________

Руководитель____________________
Студент_________________________

Содержание


Введение …………………………………………………………………………. 4

1 Проектирование обувной колодки ………………………………………….....5

1.1 Расчет и построение обвода развертки следа колодки……………………..5

1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения ………………8

1.3 Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений ……………….9

2 Разработка эскизов. Описание конструкций моделей……………………...11

3 Обоснование выбора материалов для деталей верха ………………………12

4 Обоснование способов обработки видимых краев и конструкции швов,скрепляющих детали верха. Расчет припусков на обработку краев, соединение деталей и затяжку заготовки верха на колодку …………………17

5 Проектирование деталей верха обуви ………………………………………20

6 Схема сборки заготовки верха обуви (ЗВО) ………………………………..21

7 Расчет технико-экономических характеристик проектируемой модели ….22

7.1 Расчет материалоемкости модели ………………………………………….22

7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви…………24

7.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой модели25

Вывод ……………………………………………………………………………26

Список используемой литературы …………………………………………….27
Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Приложение Д

Приложение Е

Приложение Ж
ВВЕДЕНИЕ
Большую роль в развитии и формировании различных стилей в одежде и аксессуарах играет мода. Мода способствует развитию индивидуальности, пользуется огромной популярностью у большинства потребителей.

Мода сейчас очень изменчива. Но, как правило, основные формы обуви были созданы раньше. Сейчас же с помощью различных материалов, способов и обработки и аксессуаров они приобретают совершенно новый вид. Широко используется сочетание материалов, как по цвету, так и по фактуре. Актуальным является использование вышивки, ручной отделки, меха.

Сегодняшний потребитель привык к широкому ассортименту обуви. Поэтому, перед конструктором стоит сложная задача, заключающаяся в разработке постоянно новых моделей, не похожих на предыдущие.

Я предлагаю модель женских полуботинок на осеннее-весенний период. Они подойдут как для молодежи , так и для женщин более старшего возраста. Мягкие материалы верха обеспечат обуви комфортность в носке. Такая обувь подходит для повседневной носки, так же ее можно одевать под более нарядную одежду.
1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВНОЙ КОЛОДКИ

1. 
   Расчет и построение обвода развертки следа
   

Для построения обвода следа колодки воспользуемся методикой, изложенной в [1] c. 71-75.

Необходимыми данными для построения контура развертки следа колодки группы 8 являются стандартные размерные признаки по ширине в сечениях 0.18Д(отрезки б´б_н и б´б_в), 0.50Д(в′в_н), 0.68Д(г′г_н и г′г_в), 0.73Д(д′д_в), 0.80Д(е′е_н). Значения указанных размерных признаков определяют, исходя из ширины стелек в сечениях 0.68Д и 0.18Д с учетом соответствующих коэффициентов пропорциональности (Приложение А).

Основные параметры по ширине (Ш_0.18, Ш _0.50, Ш_0.68) принимают по данным ГОСТ 3927-88 для соответствующих размера N(мм) и полноты W или рассчитывают по уравнению Ю.П.Зыбина:

Ш = АN + BW + C (1)

где N – размер обуви в метрической системе, мм;

W – полнота обуви;

А – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных размеров;

B – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных полнот;

С – свободный член, зависящий от высоты приподнятости пяточной части и назначения обуви.

N = 260 мм, W = 4

об′ = 0.18Д =0,18*260 = 46,8мм;

ов′ = 0.50Д =0,5*260 = 130мм;

ог′ = 0.68Д = 176,8мм;

од′ = 0.73Д = 189,8мм;

ое′ = 0.80Д = 208мм;

ож′ = 0.90Д = 234мм;

Ш_0.18 = 0.15*260 + 0.75*4 + 12,5 = 54, 5 мм;

Ш_0.5 = 0.15*260 + 0.75*4 + 5.5 = 47, 5 мм.

Ш_0.68 = 0.2*260 + 4 +20,5 = 76,5 мм.
Таблица 1.1 Определение параметров ширины развертки следа колодки

Сечение	Обозначение отрезка	Уравнение для определения параметров по ширине	Ширина отрезков развертки следа, мм
1	2	3	4
0.18Д 0.50Д 0.68Д 0.73Д 0.80Д 0.90	б′-бн б′-бв в′-вн г′-гн д′-дв е′-ен ж′-жв	0.45Ш0.18 0.55Ш0.18 0.53Ш0.68 0.65Ш0.68 0.41Ш0.68 0.60Ш0.68 0.73Ш0.68	24,52 29, 97 39,01 50,49 31,36 46,66 55,84

Параметры построения разверток следа и продольно-осевых сечений колодки (радиусы кривизны, координаты точек сопряжений, находящихся на контурах разверток следа, продольно-осевых и поперечно-вертикальных сечений) определяют в зависимости от размера N и полноты W колодки по уравнению Ю.П.Зыбина (см. с. 6).

Расчет параметров построения: координат граничных точек сопряжения, в мм:

1_н,1_в: У_с = 0.13*260 + 0,5*4 + 13,3 = 49,1

Х_с = 0.1*260 + 0,6 = 26,6;

2_н,2_в: У_с = 0.15*260 +4 +11= 54

Х_с = 0.2*260 + 0.4*4 + 6.6 = 58,76;

3_н,3_в: У_с = 0.13*260 + 4 +7.8 = 45,6,

Х_с = 0.4*260 = 104 и т.д. Остальные результаты расчетов указаны в таблице 1.2

Таблица 1.2 Расчет параметров построения обвода развертки следа колодки

Определяемый параметр, мм	Координаты точек сопряжения и значения радиусов кривизны, мм
4н	У 35,8
	Х 119,6
4в	У 9,6
	Х 113,1
5н	У 46,2
	Х 160,9
5в	У 19,8
	Х 166
гс	У 21,4
ас	Хс 7,9
R1*	26,1
R2	82
R3в	82,8
R3н	116,4
R4н	106,4
R4в	70,1

Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод развертки следа колодки (Приложение А).

1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения

Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат. Значения точек сопряжения и радиусов кривизны определяют по уравнению (1).

Таблица 1.3 Расчет параметров построения обвода продольно-осевого сечения колодки

Определяемый параметр	Численные значения, мм
1 r 1 r 2 r 3 r 4 r 5 r 6 r 7 Ха Zа Xб Zб Xb Zb Xд Zд Xg Zg Xе Zе Xж Zж Xз Zп X	2 91,5 92 65.5 62,8 141,5 200,5 615 6,9 27,8 59 2,7 91 97,3 167 42,4 33 141,7 173 19,8 216 19,6 250 72 63

Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод продольно-осевого сечения колодки (Приложение Б).

2. 
   Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений
   

По характерным признакам построения все поперечно-вертикальные сечения удобно подразделить на следующие группы: I группа- сечения пяточного участка (0,07Д, 0,18Д, 0,3Д); II группа- сечения перейменного участка (0,4Д, 0,5Д); III группа- сечения пучкового участка (0,62Д, 0,68Д, 0,73Д ); IV группа- сечения носочного участка ( 0,8Д, 0,9Д).

В контурах перечисленных выше поперечно-вертикальных сечений можно выделить линии следа, наружные и внутренние, боковые и верхние. Линии следа для каждого сечения состоят из одной дуги окружности радиусом р_сл.

Наружные и внутренние боковые линии вычерчивают двумя сопрягающимися дугами окружностей радиусов р₁ и р₂. Верхняя линия в сечениях группы I представляет собой отрезок прямой, сечениях групп II-IV- дугу окружности радиуса р₃.

Параметры построения выбирают в зависимости от размера, полноты, типа обуви и высоты каблука. (Приложение В).
Таблица 1.4 Параметры, мм, построения обводов поперечно-вертикальных

сечений колодки в сечениях

Параметр построения	0,18Д	0,5Д	0,68Д	0,90Д
	1	2	3	4
рсл	70	88	202	257
р1в	24	28	27,5	14,5
р1н	22	24	24	18,5
р2в	81	-	43,5	94
р2н	78	129	13,3	-
р3н	-	8	17	-
1в y	23,5	17	23	24,5
z	-	8	25	10,5
1н y	27	34	45	34
z	-	23	25	10,5
2в y	22,5	26	34	15

Продолжение таблицы 1.4

z	25	28	3,5	10
2н y	24,5	34	35	20
z	21	8	4	9
3в y	8,7	8,9	14,5	-
z	68	62,8	30	-
3н y	11,8	8	7,5	-
z	68	63	24,5	-

2. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ И МОДЕЛЕЙ

КУР
По назначению: бытовая, повседневная

Вид обуви: полуботинки

Род: женский

Приподнятость пяточной части: 60 мм

Цвет: бежевый

Материал подошвы: кожволон

Форма носочной части: средняя

Конструкция швов: тачной шов, настрочной шов.
Заготовка верха базовой модели состоит из наружных и внутренних деталей.

Наружные детали: союзка, отрезной носок, берцы, задинка. Наружние детали соединяют швами: тачными швами.

Союзки и отрезной носок тачными швами, с наружными и внутренними берцами настрочными.

Внутренние детали: подкладка под союзку, подкладка под берцы.

Детали подкладки соединяют настрочным швом.

Промежуточные детали: межподкладка под союзку, межподкладка под отрезной носок, межподкладка под берцы, межподкладка под задинку.

Детали низа базовой модели представлены: подошвой, каблуком, набойкой, основной и вкладной стелькой, формованной полустелькой, простилкой.
3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА
Выбор материалов для деталей верха выполняю в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005. Обувь повседневная. Технические условия.

В соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ, для наружных деталей верха могут быть использованы натуральные кожи преимущественно хромового дубления для повседневной обуви, замша, нубук, велюр и др. Выбранная мною модель относится к повседневной обуви, поэтому для сравнения физико-механических свойств выбираем кожи для верха повседневной обуви.


Таблица 3.1 Показатели физико-механических свойств кож для наружных

деталей верха (ГОСТ 939-88)

ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа	Предел прочности при растяжении, МПа, не менее			Удлинение при напряжении 10МПа, по партии, %	Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии, МПа, не менее
	По партии	По коже
1	2	3		4	5
ГОСТ 939-88. Полукожник с лицевой поверхностью естественной	21	16		18-30	18,5
Велюр из опойка	18		15	20-35	___
Опоек с лицевой поверхностью естественной	26		16	15-25	21

Сравнив свойства материалов, приведенные в таблице 3.1, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, потому что этот материал обладает высоким пределом прочности и наибольшим напряжением при появлении трещин лицевого слоя.

Для подкладки изделия также используем кожу, выбранную при сравнении показателей физико-механических свойств материалов приведенных в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Показатели физико-механических свойств кож для деталей

подкладки

ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа	Предел прочности при растяжении, Мпа, не менее, по коже	Удлинение при напряжении 10МПа, по партии в %	Толщина материала, мм
ГОСТ 940-81 Кожа для подкладки обуви: Опоек	14	15-35	0,6-0,9
Козлина	12	15-35	0,6-0,9
Свиная	12	15-40	0,6-0,9

Сравнив свойства материалов, приведенных в таблице 3.2, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, т.к. козлина и свиная кожа уступают по показателю предела прочности при растяжении.

Для межподкладки используют термопластические материалы на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием, на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА - покрытием и на тканевой основе с прерывистым ПВА- покрытием. Для сравнения выбираем материалы на нетканой основе с точечным покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием и на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА – покрытием.

Таблица 3.3 Показатели физико-механических свойств термопластических

материалов для межподкладки

Показатель	Материал
	на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием ТУ 17-21-447-82	на тканевой основе с односторонним точечным клеевым полимерным покрытием ТУ7-21-186-77	Термопластический на тканевой основе с прерывистым ПВА-покрытием ТУ 17-21-92-76
Толщина, мм Поверхностная плотность, г/м2 Разрывная нагрузка, Н, не менее, в направлении: продольном поперечном Удлинение при разрыве, %, в направлении: продольном поперечном Жесткость, Н, не более Паропроницаемость, мг/(см2*ч) Гигроскопичность, %, не менее Влагоотдача, %, не менее Клеящая способность, Н/мм, не менее	0,57 - 117,7 40,2 15-35 20-50 - 3,5 9 8 0,4	- не менее 153 300 280 не менее 8 не менее 10 0,05 5 10 9 0,6	- 240 320 230 - - 0,9 - 10 8 0,3

Для межподкладки выбираем материал на тканевой основе с точечным покрытием (ТУ 17-21-186-77), так как его показатели разрывной нагрузки, паропроницаемости, гигроскопичности и влагоотдачи выше, чем у других двух материалов.

Таблица 3.4 Структура деталей верха

Модель	Позиция детали	Наименование детали	Количество деталей на комплект	Материал детали	Толщина детали, мм	ГОСТ, ТУ на мате- риал
01	01	Союзка	2	Опоек	0,8-1,1	ГОСТ 939-88
	02	Берцы	4	Опоек	0,8-1,1	ГОСТ 939-88
	03	Накладная деталь на берцы	4	Опоек	0,8-1,1	ГОСТ 939-88
	04	Язычок	2	Опоек	0,8-1,1	ГОСТ 939-88
	05	Межподкла-дка под союзку	2	Материал на тканевой основе с точечным покрытием	0,57±0,1	ТУ 17-21-186-77
	06	Межподкладка под берцы	4	Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием	0,57±0,1	ТУ 17-21-186-77

Продолжение таблицы 3.4

	07	Межподблоч-ник	4	Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием	0,57±0,1	ТУ 17-21-186-77
	09	Подкладка под союзку	2	Опоек	0,6-0,9	ГОСТ 940-81
	10	Подкладка под берцы	4	Опоек	0,6-0,9	ГОСТ 940-81
	11	Подкладка под язычок	2	Опоек	0,6-0,9	ГОСТ 940-81

4 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ВИДИМЫХ КРАЕВ И КОНСТРУКЦИИ ШВОВ, СКРЕПЛЯЮЩИХ ДЕТАЛИ ВЕРХА. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ КРАЕВ, СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЗАТЯЖКУ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА НА КОЛОДКУ
В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 верхний кант наружных деталей обрабатываю в загибку. Остальные видимые края деталей обрабатываю в обрезку.


Расчет припусков на соединение деталей настрочным швом

При настрочном шве для уменьшения толщины деталей, входящих в шов, край нижней детали на ширину р спускают. Последняя строчка в шве не должна проходить по спущенному краю детали. Следовательно, для настрочного шва ширина припуска будет равна

S = a+a₁+b+d+q+p, (1)

где а – расстояние строчки до края детали, мм,

a₁ - расстояние между строчками, мм,

d – размер перфорации, мм,

b и q – расстояние от краев отверстий до строчек, расположенных с обеих сторон перфорации, мм.

a₁ =0,8 – 1,5мм для деталей из кожи,

а = 2 - 2,5, р = 5 мм,

В нашем случае припуск настрочного шва будет равен

S = a + a₁ + p = 2 + 1 + 5 = 8 мм

При расчете припуска на затяжку необходимо учитывать ширину затяжной кромки в затянутой обуви, толщину внутренних и промежуточных деталей и величину деформации системы материалов, образующих заготовку верха в каждом отдельном участке ее.
Таблица 4.1 Ориентировочные припуски на затяжку

Материалы наружных деталей верха	Припуск, мм, в точках
Кожа	а	г	д	е	ж	з	и
	13-15	15-16	14-15	16-17	17-18	18-19	15-16

Пз=Шз.к.+St-Sд, (2)

где Шз.к. – ширина затяжной кромки; для клеевого метода крепления

Шз.к.=15+0,5мм;

St – величина изменения припуска на затяжку, зависящая от толщины

деталей, образующих заготовку верха

St=∑t*k, (3)

где t – толщина, мм, наружных, внутренних и промежуточных деталей

верха и основной стельки

k – коэффициент изменения линейных размеров деталей верха при

огибании ими ребра основной стельки. Значения коэффициента

приведены в таблице 5.1

Таблица 4.2 Значение коэффициента k для деталей обуви

Детали обуви	Значение k по направлениям конструктивной основы верха
	продольному	поперечному
Наружные и внутренние детали верха	2,7	1,5
Основная стелька	1,0	1,0

Sд – величина уменьшения припуска на затяжку, зависящая от

деформации заготовки верха при формовании ее на колодке,
Sдд=Дков*ед, (4)

Sдш=Шков*еш, (5)

где Sдд и Sдш – величины уменьшения припуска на затяжку

соответственно по длине иширине конструктивной

основы верха,

Дков и Шков - соответственно длина и ширина, мм, конструктивной

основы верха,

ед и еш – относительное удлинение заготовки верха соответственно в

продольном и поперечном направлениях. ед=0,05; еш=0,03

Рассчитанное значение Пз в геленочной части увеличивают на 0,5мм на каждые 10мм высоты подъема пяточной части.

Полученные значения подставляем в формулы(3, 4, 5) и получаем:

St=(0,9+0,7+0,57)*1,5=3,25

Sдд=63*0,05=3,15

Пз=15+3,25-3,15=15,1

Далее значения припуска по участкам рассчитывают аналогично. Полученные значения припуска на затяжку приведены в таблице 5.2

Таблица 4.3 Расчетные припуски на затяжку для клеевого метода крепления

Материал наружных деталей верха	Припуск на затяжку, мм, в точках
	а	г	д	е	ж	з	и
Кожа	15,1	16,66	16,9	17,05	17,45	17,8	16,5

5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

Проектирование конструктивной основы верха (КОВ)


Получаю условную развертку боковой поверхности колодки . Проектирование деталей верха выполняю по итальянской методике «Сутория».

Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей конструктивной основы верха (КОВ) на УРК необходимо нанести линию Кольцата по внутренним и наружным пучкам.По ней разводим конструктивную основу верха на4 мм. снизу.Затем проводим линию перегиба союзки через (.)Кольцата на гребне и самую выпуклую (.) носочной части УРК.Так как разработанная мной модель подразумевает отсечение определенной части(для лучшей укладываемости), то я решила разрезать союзку пополам по линии перегиба ,,прибавив 4 мм на сострачивание. Линия пяточного закругления оформляется следующим образом : по УРК вверх откладывается 60 мм. Вверху откладываем 2 мм внутрь, внизу 3 мм наружу и соединяем плавной линией. Припуск на затяжку: от затяжной кромки наружу откладываем 15 мм,18 мм,13 мм, соответственно от пяточной части к носку.

Основой вычерчивания подкладки является конструктивная основа верха. По линии верхнего канта прибавляется 4 мм на загибку,4 мм на сострачивание внутренней и наружной детали по линии перегиба союзки. По линии затяжной кромки откладываем 3 мм. и 2 мм. в пяточной части.

Межподкладка так же выполняется в соответствии с конструктивной основой верха. По верхнему канту убираем 4 мм. По линии затяжной кромки откладываем внутрь 8 мм.
6 РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СБОРКИ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА

ОБУВИ (ЗВО)


Схема 1 Схема сборки полупары заготовки верха обуви

7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ
7.1 Расчет материалоемкости модели
Для оценки экономичности базовой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха обуви, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха. Чистую площадь деталей определяют с помощью планиметра.

Сначала размещают лекала одной из крупных деталей, входящих в комплект, параллельными рядами так, чтобы лекала соприкасались друг с другом наибольшим числом точек и чтобы число межмодельных отходов было минимальным. Укладываемость бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого. Затем укладывают аналогичным образом остальные детали, входящие в комплект. Далее по методике[2] (Приложение Р).
Таблица 8.1 Площади и укладываемости шаблонов наружных деталей верха

Наименование деталей	Число деталей в комплекте, шт. ni	Площадь, кв.дм.					Укладываемость, %
		деталей			параллелограммов, включающих детали
		одной, ai	комплекта, Mk	Входящих в параллелограмм, a2	Две	Комплекта
Cоюзка	2	1, 65	3,3	3,3	4,715	4,715	69
Берцы	2	0,7	1,4	1,4	1,8	1,8	77
Накладная деталь берца	4	1,2	4,8	2,4	3	6	80
Язычок	2	0,8	1,6	1,6	2,21	2,21	72
			∑Мк= 11,1			∑Ок= 14,72	Уср.в=75%

Уср.в. = ∑Мк/∑Ок, %, где Уср.в. – средневзвешенная укладываемости шаблонов деталей верха комплекта,%

∑Мк – чистая площадь шаблонов деталей комплекта, кв.дм;

∑Ок – площадь параллелограммов, включающих шаблоны деталей комплекта, кв.дм.

Уср.в. = 11,1/ 14,72= 75 %
P_i = Уср.в. – 39/⁴√W – c*100/W, %, (1)

где P_i - процент использования материала, %;

W – фактор площади;

с – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам (3ой сорт – 9,3);

W=A/Мср.,

где А – площадь кожи, кв.дм;

А=135 кв.дм.;

Мср. – средневзвешенная площадь деталей комплекта;

Nр = ∑Мк/Р_i *100% (2)

Nр - норма расхода материала, кв.дм;

Мср. = ∑Мк /К

где К – количество деталей в комплекте, кв.дм.;

∑Мк – площадь деталей комплекта, кв.дм;

Мср. = 11,1/10 = 1,11 кв.дм;

Расчет фактора площади:

W = 135/ 1,11 =121;

Полученные значения фактора площади и Уср.в. подставляем в формулу (1) и получаем:

P_i = 75– 39/⁴√121- 9.3*100/121= 55,5

Полученное значение P_i подставляем в формулу (2) и получаем:
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви
Расчет машинной трудоемкости выполняю по методике [ ]. На чертеже конструктивной основы верха около каждой линии ставят условный знак, характеризующий определенный вид обработки:

СЗ - сострачивание деталей без наличия паузы-перехватов;

СП - сострачивание деталей с паузами- перехватами;

ЗК — загибка краев деталей;

СК — спускание краев деталей.

Все контуры, подлежащие строчке, загибки или спусканию, разбивают на элементарные участки. Данные снимают, используя шаблон МТИЛПа, на котором расстояние между цифрами равно 1 см и каждая цифра шкалы соответствует значению радиуса кривизны образующей шаблона в данной точке.

Коэффициенты удельной трудоемкости Куд.т и затрат машинного времени рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

Коэффициент Куд.т удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями для линий обработки:

прямых,

Куд.т = +1,

имеющих сложную геометрическую форму
Куд.т = a (1)
Таблица 7.2 Значения коэффициентов а и b уравнений для Ра

Куд.т. при разных видах обработки деталей

Вид обработки	а	b
Сострачивание	1,95	1,6
Спускание краев	1	0,5
Загибки краев	7	3,8

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

Т'м = LКуд.ту/ Vmax +Тп.п. - на сострачивание деталей; (2)

Т'м = LКуд.т /Vmax+(D -200)0,007 - на загибку краев деталей; (3)

Тм = LКуд.т /Vmax - на спускание краев деталей; (4)

где, L - длина элементарного участка, см;

Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;

D - жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

- поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки:

для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек = 2,1;

для строчек, расположенных на плоских деталях =1,4;

для строчек, выполняемых на деталях подкладки =1,0;

Тп.п— время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:

Тп.п=10/+1,2, (5)

где, угол пересечения линий строчки, град;

1,2 — время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика, с;

Vmax — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с:

для спускания и загибки краев деталей соответственно равна

15,2 и 9,3 см/с.

Таблица 7.3 Приближенные значения Vmах для швейных машин

Частота вращения главного вала машины, мин-1		Число стежков в 1 см строчки
	4,5		5,5	7,5
1800	5,9		5,0	3,6
2400	7,9		6,3	5,6

Расчет:

Линия пяточного закругления:

1-2) L = 9-5=4 R = 4/2 =2

1-3) L = 6-4 =2 R = 2/2 =1

1-4) L = 10,5- 8,5 =2 R = 2/2 =1

L =4+2+2 =8

Полученные значения подставляем в формулу (1) и получаем:

К = 1,95*8 + 1,6 (1+1+1) +1= 1,8+3+1 = 5,8

Таблица 7.4 Исходные данные и расчёт машинной трудоемкости

Способ обработ-ки	Наимено-вание детали	Обозначе-ние элементар-ного участка	Геометрические характе-тики элементарного участка		Коэф-т удельной трудо-емкости, К	Затраты Маш-ого времени на пару, Т ,с
			L, см	R, см
На сострачи-вание На спускание На загибку	берец	А-б Б-в В-г Г-д Д-е Е-ж Ж-з З-и	2,5 5 4 1,5 2,5 2,5 3,5 3,5	1,25 2,5 2 0,75 1,25 1,25 1,75 1,75	10,4 3,94 23,32	101,9 15,6 93,2
На сострачи-вание На спускание	союзка	И-к К-л Л-м	5 2 2	2,5 1 1	5,035 2,3	21,43 3,3

8.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой

модели
Таблица 8.3 Технико-экономические характеристики модели 01

Чистая площадь деталей комплекта, кв.дм.	Средневзвешенная укладываемость, Уср.в., %	Процент использования материала, %	Норма расхода материала на комплект деталей верха, кв.дм.	Машинная трудоемкость сборки одной пары ЗВО, мин.
11,1	75	55,5	20	2,79

ВЫВОД


В результате выполнения курсового проекта была проделана большая работа, выбрав базовую модель, мы создали конструктивно-унифицированный ряд. Для базовой модели была разработана схема сборки изделия. Затем мы построили чертежи наружных, внутренних и промежуточных деталей базовой модели полуботинок и моделей унифицированного ряда. Опираясь на физико-механические свойства и требования к обуви, подобрали наиболее подходящие материалы. Затем посчитали технико-экономические показатели.

Конструкция базовой модели не содержит броских и сложных деталей, поэтому полуботинки могут использоваться как повседневные. В то же время соответствие модным тенденциям сделает эту обувь конкурентоспособной на рынке.

Эту модель можно запустить в производство, т.к. она дает хороший процент использования материала и занимает немного времени на сборку.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.Практикум по конструированию изделий из кожи/ Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н.- М.: Легпромбытиздат, 1985, -336с.

2. Рациональное использование материалов: методические указания к выполнению курсовой работы/ Разин И.Б., Рябинкин С.И.- М.: ИИЦ МГУДТ, 2004-27 стр.

3. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов/ Леденева И.Н., Прохорова Л.И. и др. – М.: МГАЛП, 2002-37с.

4. Материаловедение изделий из кожи/ Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М.- М.: Легпромбытиздат,1988, - 416с.

5. Справочник обувщика М., Легпромбытиздат, 1988., 432 с.

6. Основы проектирования верха обуви/ Пешиков Ф.В., Пастухова Е.Д., Терехина Г.Г.- М.:1992.

7. ГОСТ 26167-84. Обувь повседневная. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1984.