Содержание

Введение

Управление инновациями на уровне отдельной фирмы и целой отрасли требует развития эффективных инструментов и процедур принятия стратегических и инвестиционных решений. Крупные инновационные компании ежедневно сталкиваются с необходимостью планирования и отслеживания множества различных проектов. Этот процесс становится неуправляемым, если отсутствуют средства интеграции технологического и стратегического планирования. Одним из наиболее эффективных инструментов инновационного менеджмента, который успешно применяется в настоящее время в ряде высокотехнологичных компаний, является маршрутизация.

Разработка маршрутной карты (определение ключевых продуктовых направлений; спецификация технологической сферы; определение технологических факторов; идентификация альтернативных технологий и их временного горизонта; подготовка рекомендаций и финального отчета).

Актуальность данной курсовой работы заключается в том, что маршрутизация позволяет успешно интегрировать процессы разработки корпоративных, функциональных и инновационных стратегий. В рамках маршрутной карты как единого документа планирование осуществляется по трем основным направлениям: маркетинг-продукт-технология. Цель маршрутной карты – выявить новые продуктовые и технологические возможности. Таким образом, с одной стороны, маршрутная карта выступает как инструмент технологического прогнозирования, а с другой – как инструмент маркетинга. Так же рассмотренное оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени.

Оперативно-производственное планирование представляет собой завершающий этап внутрипроизводственного планирования. Оно органически связано с технико-экономическим планированием, являясь его продолжением, осуществляемым в ходе выполнения годового плана. Оперативное планирование призвано обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятия или фирмы.

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных и календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.

В процессе оперативно-производственного планирования производится:

• 
  разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;
  
• 
  выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;
  
• 
  выбираются календарно-плановые нормативы;
  
• 
  разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);
  
• 
  организуется сменно-суточное планирование.
  

Для определения возможности выполнения производственной программы проводят расчеты загрузки и пропускной способности оборудования.

1. Расчет показателей и объёма производственного планирования

Маршрутные карты.

Многие учёные выделяют два основных подхода к разработке маршрутных карт.

Первый подход подразумевает разработку маршрутной карты с точки зрения технологической перспективы (стратегии продвижения новых технологий). При этом основной акцент делается на спецификацию ключевых технологий, их временного горизонта и факторов технологического развития.

Второй подход подразумевает разработку маршрутной карты с точки зрения коммерческой перспективы. Основной акцент делается на спецификацию перспективных продуктовых направлений, которые будут востребованы на рынке в будущем.

Как показывает практика, инновационная стратегия, опирающаяся на анализ потребностей рынка, более эффективна, чем стратегия, основанная на анализе технологических возможностей доступных в настоящий момент. Однако корпоративная стратегия, базирующаяся на фундаментальных исследованиях, может привести к технологическому прорыву, дающему фирме устойчивое конкурентное преимущество. Следовательно, в процессе создания маршрутных карт необходимо сочетать оба подхода.

Задание на курсовой проект:

Условные обозначения в маршрутных картах:

t_пз - подготовительно-заключительное время, мин.;

t_шт - штучное время, мин.;

N_в - годовая программа выпуска, шт.;

S – число смен,

T_к - планируемый период.

Маршрутная карта №3

№ операции	Наименование операции	Оборудование	tпз мин	tшт мин	примечание
1 2 3 4 5	Фрезерная Токарная Фрезерная Сверлильная Резьбонарезная	6Н12 1К62 6Н12 2135 ПМЗ	18 21 16 5 7	2,81 1,11 1,35 4,1 0,73	Nв=20000 S=1 Tк=1 год

Маршрутная карта №7

№ операции	Наименование операции	Оборудование	tпз мин	tшт мин	примечание
1 2 3 4 5	Токарная Сверлильная Протяжная Сверлильная Шлифовальная	1720 2135 7510М 2135 3Н-16	22 6 5 6 7	3,82 1,71 3,42 1,59 4,8	Nв=10000 S=1 Tк=1 год

3 Оперативно-производственное регулирование

3.1 Расчет опережения выпуска (запуска) детали первой относительно выпуска (запуска) второй детали

Опережение запуска (выпуска) партий деталей в обобщенном виде – это время, отделяющее сроки выполнения более ранних работ от сроков выполнения более поздних работ.

Опережение запуска (выпуска) определяется относительно выхода готовой продукции с определенной стадии производства.

Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей, для которой определяется опережение.

Опережение необходимо для определения сроков запуска и выпуска партии деталей по цехам, а также для расчета нормативной величины заделов.

При внутрицеховом оперативно- производственном планировании в курсовой работе опережение запуска (выпуска) одной детали определяется относительно выпуска другой детали, более трудоемкой, с большей длительностью производственного цикла. Детали с участка из обработки должны выйти на сборку одновременно.


3.2 Расчет норматива незавершенного производства

Норматив незавершенного производства определяется по времени опережения выпуска с заданной стадии производства, суточной потребности в деталях данного наименования и с учетом страхового задела производства.

= = (1,11,2)*
- объем незавершенного производства(штук деталей i-го наименования, обеспечивающего бесперебойную работу последующей (h+1) стадии производства

- числа рабочих (календарных) в планируемом периоде

- опережение выпуска первой партии детали i с заданной стадии производства

- страховой задел на данной стадии производства

3.3. Разработка сменного суточного задания и контроль за выполнением месячной программы

Планирование на предметно-замкнутых многономенклатурных участках основано на подетально-кооперационных стандарт- планах изготовления партии деталей. Однако в условиях менее стабильной работы возрастает роль, ежедневно выдаваемых сменно- суточных заданий, где указывается кол-во деталей, операций, которые должен выполнить рабочий за смену. При этом учитывается не только выполненные месячные задания, но и отставание, которое было допущено в предыдущие периоды.

Сменно-суточное задание по операциям рассчитывается исходя из сменной выработки на главной операции, если она есть в технологическом процессе, или из сменной выработки по среднему штучному времени, если в технологическом процессе нет главной операции.

Главная сменная выработка на главной операции = , шт

Сменная выработка по среднему штучному времени определяется по формуле :

=, шт (27)

где - действительная продолжительность смены, мин

- коэффициент переработки норм; =1,031,08

Сменно- суточное задание по операциям рассчитывается по формуле:

= или = (28)

Результаты работы заносим в таблицу Сменно- суточное задание

1. 
   Оперативно-объемное планирование
   

Некоторые из оперативно-плановых расчетов производятся по одной методике для различных типов производства и вариантов курсовой работы. К ним относятся расчеты программы запуска, определение (предварительное) потребного количества рабочих мест для выполнения заданной детале-операции, расчеты загрузки, пропускной способности оборудования.

Расчет программы годового запуска

1. Расчет годовой программы запуска заданных деталей производится по формуле:

, где (1)

- годовое планирование запуска деталей, шт i-того наименования, шт;

- годовое плановое задание по выпуску деталей i-того наименования, шт.;

-вероятность технически неизбежного брака на операциях технологического процесса изготовления i-ой детали в %, =0,3-1,5.

В данном случае, =(по варианту)= 20220,50251

Карта №3	Карта №7
(по варианту)= 20220,50251 = 20221шт.	=0,3-1, (по варианту)= 10150,567шт.

2. Расчет действительного годового фонда времени работы рабочего места

Определение типа производства

Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест рассчитывается по формуле:

, где:

- средний коэффициент загрузки оборудования заданной детале-операцией.

Средний коэффициент загрузки определяется по формуле:

(3)
(4)

==0,56
=0,56/0,3718 =1,026

=0,6/0,561=1,023

=0,75/0,623=1,0027

==

=0,091

Где m – количество операций в данном технологическом процессе;

Карта №3	Карта №7
час	=1000*(1-0,06)*1=1300 час

1.3. Расчет количества оборудования по операциям

Определяется по формуле:

,

где – коэффициент выполнения нормы штучного времени; .
=

==121,4

=21/2,64*0,03=123,68

=16/1,31*0,03=184,46

Где - подготовительно-заключительное время на «ведущей» операции, мин;

- штучное время «ведущей» операции, мин;

- коэффициент соотношения длительности наладки к длительности производственного цикла (); зависит от типа производства.

Размер партии после первой корректировки

=1,5*(13*0,1)/3,82=

=1,0923

Где – принятый коэффициент кратности производительности труда на наиболее трудоемкой по наладке операции (ведущей) полусменной или сменной производительности труда.

Рекомендуемые значения коэффициента кратности

= 0,5;1;1,5;2… и т.д.

– сменная выработка на наиболее трудоемкой по наладке операции (штук в смену)

- штучное время на ведущей операции, мин

– действительная продолжительность смены, мин

мин, где (9)

– номинальная продолжительность смены, мин

– процент потерь времени (планируемый) в связи с ремонтом, наладками оборудования;

Корректировку начинают с определения расчетного значения коэффициента кратности по формуле



, мин, где

=2,81+1,11+1,35+1,24+1,07/5=1,56

Карта №3

Рассчитанные данные заносятся в таблицу, определяется принятое количество рабочих мест по операциям, коэффициент загрузки каждого рабочего места и средний коэффициент загрузки.

– коэффициент загрузки каждого рабочего места; – средний коэффициент загрузки каждого рабочего места; – число операций.
Карта №3

№ операции
1	0,46	1	0,46	0,33
2	0,18	1	0,18
3	0,22	1	0,22
4	0,67	1	0,67
5	0,12	1	0,12
Сумма			1,65

Карта №7

№ операции
1	0,7	1	0,026	0,162
2	0,6	1	0,023
3	0,75	1	0,0027
4	0,7	1	0,243
5	0,53	1	0,0981
сумма	3,27			0,162

Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест, рассчитывается по следующей формуле:

.

Карта №3	Карта №7
дет.	дет.

Значение коэффициента закрепления операций карт №3 и №7 принадлежат интервалу , производство является крупносерийным для этих карт.

2. Расчет оперативно-календарных показателей

2.1. Расчет размера партии деталей

Расчет размера партии деталей производится по методу Теплова, так как для обеих карт.

Метод Теплова основан на определении отношения подготовительно-заключительного времени к штучному:

,

где – коэффициент соотношения длительности наладки оборудования к длительности производственного цикла, зависит от типа производства. Для крупносерийного производства .

Карта №3	Карта №7
шт.	шт.

Для получения оптимального размера партии рассчитанный размер необходимо скорректировать. Рассчитанная партия подвергается двум корректировкам.

Первая корректировка

Партия должна быть равна сменной или полусменной выработке на главной операции. Размер партии определяется по формуле:

,

где – принятый коэффициент кратности производительности труда; .

,

где – сменная выработка на главной операции:

,

где – время смены.

Карта №3	Карта №7
шт. шт.	шт. шт.

Вторая корректировка

Принятый размер партии должен укладываться целое число раз в годовую программу запуска:

,

где – число целых партий; ;

.

Карта №3	Карта №7
шт.	шт.

2.2. Расчет длительности производственного цикла

2.2. Расчет длительности производственного цикла

Расчеты начинаются с определения длительности операционных циклов по формуле

раб. дн., где (17)

– принятый размер партии, шт;

– сменность;

– продолжительность смены, час;

– калькуляционно – действительное время «К» операции, мин.

, где (18)

– штучное время к – ой операции, мин;

– подготовительно – заключительное время «К» операции, мин;

– коэффициент выполнения норм времени на i – ой операции;

– принятое число рабочих мест.

Графически этот вид движения представлен на рис. – 1

Выбор вида движения партий деталей (вида сочетаний операций во времени).

При длительности каждого из операционных циклов не превышающих 2 дня применяется последовательный вид движения партии деталей. В этом случае длительность производственного цикла определяется по формуле

, дн., где

=9,01+5*7,732+3,21=34,16

– количество операций технологического процесса;

– межоперационное время на каждой паре смежных операций; раб. дн.

- время естественного пролеживания, раб. дн.

В общем виде экономия во времени равна:



= (3,752-1,97)*4,21=8.31

В тех случаях, когда трудоемкость смежных операций отличаются друг от друга незначительно (до≈10%) и при поточно-линейной расстановке оборудования применяется параллельное сочетание операций. Чаще всего этот вид движения применяется, в массовом производстве или серийно-поточном.

,

, .

Карта №3	Карта №7

Расчет длительности операционного цикла производится по формуле:

,

, час.

Карта №3	Карта №7

Для обеих карт используется параллельно-последовательный вид движения, сочетающий последовательный и параллельный вид движения.

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

,

где – межоперационное время (внутрисменные перерывы); – принятый размер партии; – передаточная партия; – время короткой операции из двух смежных.

Размер передаточной партии составляет от принятой партии. Межоперационное время рассчитывается как

,

где – коэффициент межоперационного времени; , так как для крупносерийного производства .

.

Карта №3

шт. дн.

Карта № 7

шт. дн.

Итоги расчетов по определению длительности операционных циклов сводятся в таблицу – 6.

Таблица – 6

№ операции	Исходные данные
1 2 3 4 5	1,56 1,34 1,38 1,42 1,73	1,1 1,04 1,0 0,9 1,2	1,0 1,1 1,7 0,9 1,7		1,5 1,3 1,3 1,4 1,7	0,98 1,16 1,36 1,2 1,76	2,4 3,1 2,5 2,7 2,1	1,4 2,1 3,5 1,7 2,4	1,01 0,98 7,89 8,98 1.03
									18,95

Рис. 1. График загрузки оборудования

2.3. Длительность производственного цикла

Значения коэффициентов определим по таблице межоперационного времени ()

Таблица – 7

Тип производства	Значение
Массовое непрерывно-поточное производство	1,05…1,15
Поточно-серийное производство	1,1…1,35

Массовое прерывно-поточное производство	1,25…1,5
Крупно-серийное производство	1,5…2,2
Средне-серийное производство	2,2…3,5
Мелко-серийное производство	3,6…5,5
Единичное производство	6…12 и более

Общая длительность всех межоперационных перерывов в производственном цикле определяется по формуле

, раб. дн.



дн.

Карта №3	Карта №7
дн.	дн.

2.4. Расчет и построение графика цикловых заделов

Для обеспечения бесперебойной работы последующих стадий производства должны поддерживаться определенные величины средних цикловых заделов на данной стадии производства.

Величина цикловых заделов определяется по формуле

, шт, где (24)

– цикловой задел, шт.

– длительность производственного цикла при некотором (n) виде движения партии, раб. дн.

– ритм запуска партий деталей, раб. дн.

=23*491/5=2209шт.

Карта №3	Карта №7
шт.	=23*491/5=2209шт. шт.

, , , ,


Рис. 3. Графическое изображение циклового задела
3 Оперативно-производственное регулирование


3.1 Расчет норматива незавершенного производства

Норматив незавершенного производства определяется по времени опережения выпуска с заданной стадии производства, суточной потребности в деталях данного наименования и с учетом страхового задела производства.

= = (1,11,2)*
- объем незавершенного производства(штук деталей i-го наименования, обеспечивающего бесперебойную работу последующей (h+1) стадии производства

- числа рабочих (календарных) в планируемом периоде

- опережение выпуска первой партии детали i с заданной стадии производства

- страховой задел на данной стадии производства

= = (1,11,2)*

=(1,11,2)* =26,956

Карта №3	Карта №7
дн. дн.	дн. дн.

3.2. Расчет норматива незавершенного производства

Норматив незавершенного производства определяется по времени опережения выпуска с заданной стадии производства суточной потребности в деталях данного наименования и с учетом страхового задела производства:

,

где – число календарных (рабочих) дней в году; = 254дн.

Карта №3	Карта №7

4.1. Составление сменно-суточного задания

Месячное задание определяется как

.

шт.
Месячное задание определяется как

.

Карта №3	Карта №7
шт.

Сменно-суточное задание рассчитывается по формуле

.

Карта №3	Карта №7
шт. шт. шт. шт. шт. шт.	шт. шт. шт. шт. шт. шт.

Результаты работы заносим в таблицу Сменно- суточное задание

Таблица – 8

Карта №3

Сменно-суточное задание

№ операции	Наименование операции	Ф.И.О. рабочего, табельный номер	Задание, шт.	Выполнено	Примечание
1	фрезерная	Соколов Р.С., 46	154	154
2	токарная	Иванов А.И., 35	389	380	отключение э/э
3	фрезерная	Суров A.M., 21	320	330
4	сверлильная	Ромин Н.Д., 40	106	100	вышел из строя станок
5	резьбонарезная	Адаев Э.Л., 89	592	520	вышел из строя станок

Карта №7

№ операции	Наименование операции	ФИО рабочего, табельный №	Задание, шт	Выполнено	Примечание
1	Фрезерная	Соколов Р.С.,46	681	681
2	Токарная	Суров А.М.,21	342	342
3	Фрезерная	Иванов А.И., 35	309	296	отключ. электро энергии
4	Сверлильная	Рюмин Н.Д.,40	310	270	вышел из строя станок
5	Резьбонарезная	Адаев Ю.В.,89	502	480

Контроль за выполнение программы в цехе ведется по календарным план-графикам с ежедневной отметкой.

Месячное задание определяется как =, шт. (29)

План-график

Таблица – 9

№ тех. Карты	Остаток на конец месяца, шт	Остаток на начало месяца, шт	За месяц, шт	Числа месяца
				1	2	3	4	5	6	…		21
7	19	132	Задано 2690	970	134	29	760	960	930	870	432	842
			Выполнено 2090	100	104	13	140	170	100	738	450	692
3	0	190	Задано 913	137		15	145	137	167	357	219	100
			Выполнено 876	80	76	35	828	87	80	350	197	90

4.2. Контроль за выполнением программы

Контроль за выполнением программы в цехе ведется по календарным план-графикам с ежедневной отметкой.

План-график работы

№ карты	Остаток на конец, шт.		Остаток на начало месяца, шт.		За месяц, шт.	Числа месяца
						2		4	6	8	10	12		14	16		18	20	22
3	22		115		задано 1685	268					345				450				622
					выполнено 1638	248					340				450				600
№ операции		Наименование операции		ФИО рабочего, табельный №			Задание, шт	Выполнено					Примечание
1		Токарная		Ивашкин П.А			891	731
2		Сверлильная		Нилаев А.М.,21			472	301					отключ.электроэнергии
3		Протяжная		Певухин.И., 35			404	396
4		Сверлильная		Рюмин Н.Д.,40			426	298
5		Шлифовальная		Смирнов Ю.В.,89			316	102					вышел из строя станок

Контроль за выполнение программы в цехе ведется по календарным план-графикам с ежедневной отметкой.

Месячное задание определяется как =, шт. (29)

Вывод: при анализе выполнения сменно-суточного задания произошли отставания от запланированного задания из-за отключения электроэнергии, неисправности станков. Так как осуществлялся непрерывный контроль и оперативное устранение неполадок и сбоев в производственном процессе план- график показал равномерное выполнение производственной программы.

Заключение.

В курсовой работе проведено внутрицеховое оперативно- производственное планирование в условиях серийного производства.

Оперативно-производственное планирование представляет собой завершающий этап внутрипроизводственного планирования. Оно органически связано с технико-экономическим планированием, являясь его продолжением, осуществляемым в ходе выполнения годового плана. Оперативное планирование призвано обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятия или фирмы.

Под оперативным планированием понимается осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода, например, разработка годовой производственной программы, составление квартальных бюджетов предприятия, контроль и корректировка полученных результатов и т. п.

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объемных и календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение экономистами-менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии развития предприятия, обоснование формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений, организационная подготовка производства, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства.

Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.

В процессе оперативно-производственного планирования:

• 
  разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;
  
• 
  выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;
  
• 
  выбираются календарно-плановые нормативы;
  
• 
  разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);
  
• 
  организуется сменно-суточное планирование.
  

Оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени.

На уровне внутрицехового планирования определена программа запуска по каждой детали, обоснованная объемными расчетами. Были произведены расчеты по оперативно- календарному планированию.

Недостатки оперативно- календарного планирования неизбежно отражаются на показателях эффективности работы участка, цеха, предприятия: возникают простои оборудования и рабочих, снижается производительность труда, удлиняются циклы производства.

Совершенствование плановых расчетов, укрепление исполнительской дисциплины на основе организованной расстановки работников и контроля одна из главных задач управления деятельностью предприятия.

Список литературы

1. Соколицин С.А. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: Учебник.-Л., 1988.

2. 
   Афитов Э.А. Планирование на предприятии: Учебное пособие. -Минск, 2001.
   
3. 
   Царев В.В. Внутрифирменное планирование: Учебник. -СПб, 2002.
   

4. Соколицин С.А., Дуболазов В.А. Многоуровневая система оперативного управления ГПС в машиностроении: Учебник. - Л., 1991,

5. Лекции по курсу "Оперативно-производственное планирование".

6. Ильин В. В. Планирование на предприятии. – С – П :Дрофа,2003. – 320 с.

8. Одинцова Л. А. Планирование на предприятии. – М : МИР, 2008 – 578 с.

10. Загородников С. В. Оперативно производственное планирование. Учебное пособие. – М. Изд - во Данилов и Ко. – 2008.

11. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Производственный менеджмент: учебное пособие [Е. В. Аксенов и др.]; под ред. Ю. В. Скворцова. – М: Высш. школа, 2004.