Оглавление

Введение………………………………………………………………………3

1. Организация производства и ее методы……………………………… …4 –15

1.1. Понятие организации производства………………………………….. 4- 7

1.2 .Методы организации производства……………………………………8 - 15

2. Индивидуальный метод организации производства………………….16 - 18

2.1. Особенности индивидуального метода производства………………16 - 18

2.2. основные стадии организации индивидуального производства……19 -21

Заключение…………………………………………………………………. 24

Список используемой литературы……………………………………….. 25



Введение

Любая экономическая система, в том числе предприятие, решает три главных вопроса: что производить, как производить, для кого производить. Организация производства напрямую связана с поиском ответа на вопрос: как производить. Она призвана определить эффективные взаимосвязи между отдельными элементами производственно-сбытового процесса и создать условия для повышения конкурентоспособности продукции и предприятия в целом. Именно поэтому переход к рыночным отношениям обусловливает необходимость совершенствования организации производства на предприятии.

Современный экономист должен знать основы организации производства, в том числе уметь грамотно решать вопросы, связанные с сокращением трудоемкости продукции и повышением производительности труда, организацией производства новых видов продукции, повышением эффективности работы предприятия, улучшением качества товаров и услуг.

Цель изучения темы «Партионный и индивидуальный методы организации производства» заключается в следующем:

приобрести знания по организации производства, его основных принципах, формах и методах организации производственных систем.



1. Организация производства и ее методы

1.1. Понятие организации производства

Для того, чтобы предприятие могло выполнять свои задачи, все разнообразные виды деятельности, протекающие на этом предприятии, необходимо объединить воедино и создать эффективно функ

ционирующую производственную систему. Эту за

дачу и выполняет организация производства.

Как вид практической деятельности людей ор

ганизация производства решает задачи проектиро

вания, построения, обеспечения функционирования и совершенствования производственных систем.

Решение задачи обеспечения функционирова

ния производственной системы требует создания на предприятии системы организации производства, охватывающей во взаимосвязи все процессы произ

водство изготовлению, реализации и обслуживанию в эксплуатации выпускаемой продукции.

Системой организации производства является совокупность организационных форм, методов и правил, осуществление которых обеспечивает ра

циональное функционирование элементов производ

ственной системы и их взаимодействие в процессе производства продукции.

При формировании системы организации про

изводства можно выделить частные функции орга

низационной деятельности, сгруппировав их в виде относительно обособленных комплексов - подсистем. В основу выделения этих функций положен целевой подход (см. таблицу).

Основные цели организации производства и

направления работы производство их организации



Области деятельности

Основные цели организации производства

Направления работы производство реализации целей организации производства

Изготовление и поставка продукции потребителям

Удовлетворение спроса потребителей, поставка продукции производство заказам и договорам. Выполнение плана производства производство номенклатуре и качеству в требуемые сроки.

Организация маркетинговых исследований Организация производственных процессов Организация материальных потоков Организация оперативного управления производством Организация обеспечения производства Организация сбыта продукции

Повышение качества и обеспечения конкурентоспособности продукции

Разработка новых видов продукции и совершенствование выпускаемых изделий с учетом требований рынка. Обеспечение стабильного качества продукции, сокращение брака и рекламаций.

Организация маркетинговых исследований Организация подготовки производства и освоения новых видов продукции Организация производственных процессов Организация обеспечения качества продукции. Организация метрологического обеспечения.

Рациональное использование производственных ресурсов

Повышение производительности труда рабочих. Улучшение использования основных фондов и производственных 

мощностей Сокращение длительности производственного цикла и запасов товарно-материальных ценностей. Рационализация информационных потоков.



Организация труда рабочих. Организация функционирования орудий труда. Организация движения предметов труда (материальных 

потоков) в производстве Организация информационных потоков



Научно-техническое и организационное развитие производства

Совершенствование производственно-технической базы предприятия. Повышение уровня организации производства, труда и управления.

Составление и реализация планов технического и организационного развития производства.

Совершенствование внутрипроизводственных экономических отношений

Создание организационных условий для управления экономической заинтересованностью коллективов подразделений и отдельных работников.

Формирование и совершенствование производственной структуры предприятия. Организация внутрипроизводственных экономических отношений.

Социальная организация коллектива предприятия

Создание условий для повышения качества трудовой жизни и реализации социальных потребностей работников.

Организация труда рабочих. Формирование организационной культуры

Охарактеризованные в таблице области деятельности предприятия, основные цели организации производства и направления работы производство подсистемам организации производства. При этом, 

группирование может быть произведено по трем направлениям: поэлементному, функциональному и интегральному. Ниже приводится структура системы организа

ции производства с учетом приведенной группиров

ки.

1. Подсистемы, обеспечивающие функциони

рование и взаимодействие элементов производст

венного процесса.

1.1. Организация труда участников производст

венного процесса.

1.2. Организация функционирования орудий труда.

1.3. Организация движения предметов труда (материальных потоков) в производстве.

1.4. Организация информационных потоков в производстве.

2. Функциональные подсистемы организации производства.

2.1. Организация работ по созданию и освое

нию новых видов продукции и техническому совер

шенствованию производства.

2.2. Организация производственных процессов.

2.3. Организация производственной инфра

структуры.

2.4. Организация обеспечения качества продук

ции.

2.5. Организация материального обеспечения производства.

2.6. Организация маркетинговых исследований, сбыта и реализации продукции.

3. Подсистемы, обеспечивающие интеграцию всех групп процессов в единый производственный процесс.

3.1. Формирование и совершенствование про

изводственной структуры предприятия.



3.2. Организация интегрального оперативного управления производством.

3.3. Организация внутрипроизводственных экономических отношений.

3.4. Организация социальной стороны деятель

ности трудовых коллективов в производстве.


1
.2 Методы организации производства
Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность 

укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле

(11.2) где S_{p j} - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K_{см j} - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F_{э j} - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

(11.3)

где t_p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t_п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

(11.4)

где Т _чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

(11.5)



где S_пр - принятое количество оборудования; К_н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С_тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

(11.6)

где К_м - коэффициент сопряженности участков по мощности; М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У₁ - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.



Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

• 
  объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
  
• 
  конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
  
• 
  затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.
  

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

(11.7)

где F_д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и 

регламентированных перерывов, мин; N₃ - программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

(11.8)

где С_pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t_i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест С_прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

(11.9)

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

• 
  Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.
  
• 
  Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный 
  
• 
  способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Zмо равняется разности выработки на смежных операциях за период времени Т, его максимальная величина может быть рассчитана по формуле
  

(11.10)

где Т - период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин; Ci, Ci +1 - число единиц оборудования, занятого на смежных операциях в течение периода T; ti, ti +1 - нормы времени на смежных операциях.

• 
  Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.
  

Способы синхронизации сборочных операций

• 
  Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
  
• 
  Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
  
• 
  Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, 
  
• 
  поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.
  
• 
  Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.
  

В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

(11.11)

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

(11.12)

где l_o - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t_тр - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие 

требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу 1.

Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.


2. Индивидуальный метод организации производства

2.1. Особенности индивидуального метода производства

Индивидуального метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Направлениями повышения эффективности индивидуального метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

Нормативами индивидуального метода организации производства являются:

1) длительность производственного цикла изготовления заказа в целом и отдельных его узлов;

2) размер запаса незавершенного производства.

Особенностями индивидуального метода организации производства являются:

1.неповторяемость номенклатуры изделий в течение года;

2.использование универсального оборудования и специальной оснастки;

3.расположение оборудования по однотипным группам;

4.разработка укрупненной технологии;

5.использование рабочих с широкой специализацией и высокой квалификацией;



6.значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

7.сложная система организации материально-технического обеспечения,

8.создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

9.как результат предыдущих характеристик -- высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость средств и уровень использования оборудования.

В случае изготовления уникальной или мелкосерийной продукции широкой номенклатуры с длительным производственным циклом, необходимостью частой смены оборудования, большой долей ручных работ, продолжительными межоперационными перерывами и нерегулярным выходом готовых изделий применяется единичный метод организации производства, максимально индивидуализированный по отношению к каждому конкретному экземпляру. Если продукция габаритна, тяжела или пространственно фиксирована, ее обработка осуществляется путем перемещения самих рабочих мест, например, при сооружении корабля на стапеле.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к 

рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.


2.2. основные стадии организации индивидуального производства
Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле

(11.2) где S_{p j} - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K_{см j} - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F_{э j} - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

(11.3)

где t_p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t_п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

(11.4)



где Т _чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

(11.5)

где S_пр - принятое количество оборудования; К_н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С_тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

(11.6)

где К_м - коэффициент сопряженности участков по мощности; М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У₁ - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка 

перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.




Заключение

В заключении я хотела бы сказать, что в любом виде деятельности достижение поставленных целей осуществляется посредством методов.

Методология - совокупность принципов и методов, принимаемых в какой-либо науке. Методологической основой курса являются общие принципы организации, а также метод диалектического и исторического материализма. Исторический материализм представляет собой распространение принципов философского материализма на область общественных явлений.

Индивидуальная разработка технологических процессов на каждую деталь (операцию) представляет сложную и трудоемкую работу. Производство же мелкими партиями с частыми переналадками и простоями оборудования снижает использование производственных мощностей и производительность труда. Дорогие и трудоемкие в процессе проектирования и изготовления приспособления и прочие виды оснастки повторно редко используются и списываются задолго до физического износа. Все это удорожает продукцию. Вот почему к числу наиболее актуальных современных задач организации производства надо отнести распространение преимуществ массового производства на серийное, мелкосерийное и единичное производства.



Список используемой литературы

1. 
   Гончаров В.И. Менеджмент. М., 2003.
   
2. 
   ГК РФ.
   
3. 
   Добрынин А.И., Салов А.И.Экономика: Учебное пособие для вузов-М.:Юрайт-М,2004.
   
4. 
   Курс экономики:Уч-к.3-е изд., доп./Под ред. Райзбенга Б.Л.-М.:ИНФРА-М,2005.
   

Кулишов В.В., «Экономика предприятия: теория и практика: научное пособие». – К.: «Ника центр», 2004г., 216с.

. Каринцева А.И., Мельник Л.Г., «Экономика предприятия. Конспект лекций. Учеб. пособие». – Суммы: ИТД «Университетская книга», 2003г., 192с.

5. 
   Раицкий К.А. Экономика предприятия: Учебник для вузов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательско-торговая корпорация “Дашков и К”, 2002. – 1012с
   
6. 
   Раицкий К.А. Экономика организации (предприятия): Учебник. - 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Издательско-торговая корпорация “Дашков и К”, 2003. – 1012с.
   
7. 
   Булатов А.С. Экономика: Учебник. - 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Юристъ, 2002. – 896с.
   

Виханский О.С., Наумов А.И. Менеджмент: человек, стратегия, организация, процесс. – М., 2002.