Реферат Технология производства колбасных изделий
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
ВВЕДЕНИЕ
Мясокомбинат - это предприятие, занимающееся в промышленных масштабах убоем скота, кроликов и птицы, переработкой мяса на разнообразные пищевые продукты. Переработка сырья происходит на поточных линиях с применением автоматизации.
Как правило, в состав мясокомбината входят следующие цеха:
С учетом высокой стоимости убойных животных основными требованиями, предъявляемыми к технологиям и техническому оснащению предприятий мясной промышленности, являются комплексность и безотходность. Кроме того, как и на всех предприятиях пищевой промышленности, обязательно выполнение санитарно-ветеринарных предписаний и норм.
Современные предприятия мясной промышленности высокомеханизированные и автоматизированные. Однако сложность строения и неоднородность размеров животных (и туш) вынуждают на многих операциях сохранять ручной труд с использованием простого или механизированного инструмента. Все оборудование мясоперерабатывающих предприятий делится на подъемно-транспортное, технологическое и контрольное.
Подъемно-транспортное оборудование предназначено для создания материальных потоков в цехах и подачи материалов в зону их обработки. Оно включает разнообразные подъемные и транспортные машины периодического и непрерывного действия. С помощью подвесных цепных конвейеров они образуют технологические линии убоя и переработки туш сельскохозяйственных животных и птицы.
Технологическое оборудование предназначено для осуществления технологических процессов, и в зависимости от требований в нем используются механические, тепловые, электрофизические, биохимические, химические и микробиальные процессы. Для осуществления механических процессов применяют машины; простые, полуавтоматические, автоматические.
Контрольное оборудование предназначено для выполнения двух функций. Во-первых, это выявление и выбраковка зараженного сырья и направление его на утилизацию или специальную переработку. Во-вторых, это определение качества и выхода продукции. Для этих целей созданы и используются автоматизированные экспресс-приборы, установки и линии.
1 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ВАРЕНЫХ КОЛБАС, САРДЕЛЕК, СОСИСОК
В зависимости от вида, мощности и технической оснащенности предприятия технологические схемы производства колбас имеют некоторые различия.
Рисунок 1 - Технологическая схема производства вареных колбас
Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.
Разделка - это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас. Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей на подвесном пути. Свиные полутуши разделывают на стационарных подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.
Обвалка - так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку производится дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 С; для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой ниже 30 С или остывшее с температурой не выше 12 С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 часа.
Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется вкус.
При посоле мяса, предназначенного для вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, вносят 1,7—2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и сыро-вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5—6.0 %.
Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек мясных хлебов, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25 мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300-600 грамм.
Мелко измельченное мясо (для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин (до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса — 4—5, мяса в кусках или в виде шрота — 3—4 мин.
При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5 % (или его вводят при приготовлении фарша).
Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0-4 С.
Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6—24 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48—72 ч, для полукопченых и варено-копченых колбас - 48-96 ч. Мясо в кусках массой З00—600 г для сырокопченых и сыровяленых колбас засаливается 120—168 ч.
Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, варенных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш. Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают сначала на волчке, затем на куттере. Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.
При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы. Оптимальное остаточное давление, обеспечивающее высокое качество и выход продукта, составляет 0,25 • 10 Па.
Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевания фарша в оболочку, вязку и их навешивание на палки и рамы.
Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.
Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических - при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек при 0,4—0,8 МПа, полукопченых колбас — 0,5—1,2 МПа.
Фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой. Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.
Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий: она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку.
Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки зависит от вида колбас. Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч.
Длительную осадку (5—7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т.е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий. Длительную осадку производят в специальной камере, где поддерживают относительную влажность воздуха 85—90 % и температуру 4—8 или 2—4 С.
Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, варенные и полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90 С. В зависимости от вида колбасы обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45 ±5 С. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7—12 %.
Варка и запекание. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при температуре 7 ± 1 С, такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Колбасные изделия варят в универсальной паровой камере. При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.
Охлаждение. Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35—38 С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—15 °С. Чтобы уменьшить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10—15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30—35 С.
Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятный вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность.
В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас. На мясокомбинате копчение проводят в стационарных коптильных камерах.
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Колбасы сушат в сушильных камерах при определенной температуре и влажности воздуха.
Упаковка и хранение. Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения, и транспортирования колбасные изделия упаковывают в картонные короба. Для каждого колбасного изделия установлены температура, влажность и сроки хранения.
2 ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
2.1 КУТТЕР LASKA ku 130 MODEL 136
2.1.1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМИНЕНИЯ
Куттеры предназначены для тонкого измельчения мясного мягкого сырья и превращения его в однородную гомогенную массу. До поступления в куттер сырье предварительно измельчают на волчке, но отдельные конструкции куттеров имеют приспособления для измельчения кускового сырья. Куттеры бывают периодического и непрерывного действия. Мясное сырье в куттерах измельчается при помощи быстровращающихся серповидных ножей, установленных на валу. Ножи попеременно погружаются во вращающуюся с частотой до 0,3 с-1 чашу. Измельчение ведется в открытых чашах или под вакуумом. Кроме того, в куттерах совмещают процессы измельчения и смешивания. Куттер laska ku 130 австрийской фирмы SCHALLER предназначен для окончательного тонкого измельчения мяса и приготовления фарша при производстве варено-копченых, полукопченых, сырокопченых, вареных, ливерных колбас, сосисок и сарделек. Куттерование под вакуумом позволяет получать фарш более высокого качества за счет улучшения его цвета, вкуса и исключения образования пор и воздушных пустот.
Вакууммирование предупреждает быстрые окислительные реакции в жире и приводит также к уплотнению фарша, что способствует улучшению потребительских свойств колбас, сарделек, сосисок, обеспечивает более высокое качество изготовляемой продукции.
Допускается измельчение охлажденного от -1 до +5 °С мяса в кусках массой не более 0,5 кг, а также блоков замороженного мяса размерами 190x190x75 мм температурой не ниже -8 С.
Количество переработки за замес зависит от консистенции и температуры исходного сырья:
2.1.2 КОНСТРУКЦИЯ КУТТЕРА
Вакуумный куттер представляет собой машину средней производительности, имеющую раздельные приводы чаши и ножевого вала. Основной двигатель управляется частотным преобразователем, что позволяет плавно регулировать режим измельчения в зависимости от технологических особенностей, качества и состояния измельчаемого сырья; равномерно в зависимости от рецептуры смешивать различные компоненты и специи без изменения структуры и консистенции фарша при вращении ножей в режиме перемешивания в обратную сторону. Применение частотного преобразователя позволяет установить режим перемешивания (обратное вращение ножевого вала).
Двигатель привода чаши управляется частотным преобразователем, что позволяет устанавливать любое необходимое число оборотов чаши и за счет плавного запуска значительно снизить нагрузку на редуктор чаши.
С помощью устройства перемещения чаши относительно ножевого вала сокращается время на смену ножей. Предусмотрена возможность регулирования зазора между ножами и чашей, что позволяет продлить срок службы ножей при их многократной переточке. Ножи выполнены по специальной технологии. Система управления куттера обеспечивает ручной и полуавтоматический режимы. Доза воды подается автоматически во время куттерования без сброса вакуума. Информационно-вычислительная система с цифровой индикацией контролирует основные параметры на любой стадии приготовления фарша. Система обеспечения безопасности исключает выполнение команд, которые могут привести к поломке изделия и травме оператора.
Рисунок 2 – Куттер laska ku 130 model (136)
1 - станина, 2 -чаша; 3- устройство выгрузки продукта; 4- разгрузочный диск;
5 - устройство для подъема крышки; 6-крышка; 7-пульт управления
2.1.3 РЕЖУЩИЙ МЕХАНИЗМ КУТТЕРА
Режущий механизм представляет собой комплект серповидных ножей, закрепленных в ножевой головке. Для универсального использования применяется 6 ножей, для сырокопченых колбас 4 ножа.
Запатентованная ножевая головка состоит из трех блоков с двумя ножами, которые могут быть установлены одновременно. Блоки ножевой головки пронумерованы в шпоночной канавке и отличаются, друг от друга как показано на рисунке 3, различным положением паза в основном фланце.
Рисунок 3 – Блоки фланцев ножевой головки
Блоки ножевой головки монтируются в порядке как указано на рисунке 4.
а) б)
Рисунок 4 – Порядок монтирования блоков ножевой головки
а) – для универсального использования; б) – для сырокопченых колбас
Различают ножи типа М (серийные для универсального применения) и МТ (для изготовления тонких эмульсий, изготавливаются по заказу).
Рисунок 5 – Типы ножей куттера laska ku 130 model (136)
Нож куттера может иметь режущую кромку в виде прямой линии с заточкой в виде клина или изогнутой линии и сложной геометрической формы (ломаная линия). Выбор ножа с первой или второй формой заточки режущей кромки определяется требованиями качества измельчения продукта и энергетическими затратами.
Ножи изготовлены из закаленной нержавеющей стали, поэтому последующую заточку следует производить на специальном заточном станке, с заточным бруском с водяным охлаждением. При заточке ножи следует часто охлаждать и избегать перенагрева материала. Угол заточки лезвия составляет 27.
Рисунок 6 – Схема заточки ножей
На рисунке 7 изображены зоны заточки ножа.
Рисунок 7 - Зоны заточки ножа
В зоне s производятся заточки, в зоне х точить как можно меньше и строго в соответствии с радиусом чаши.
2.1.4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КУТТЕРА LASKA ku 130 MODEL 136
Куттер laska ku 130 предназначен для окончательного тонкого измельчения мяса. Допускается измельчение охлажденного от —1 до +5 °С мяса в кусках массой не более 0,5 кг, а также блоков замороженного мяса размерами 190x190x75 мм температурой не ниже —8 С.
Объем чаши, л –130;
Производительность, кг/час – не менее 1300;
Скорость резания, м/с – 120;
Степень вакуума, МПа – 0,08-0,1;
Характеристики мощности:
Номинальное напряжение, В – 3х400 /50 Гц;
Потребляемая мощность, кВт – 46;
Мощность двигателя ножевого вала, кВт – 58;
Номинальный ток, А – 97;
Предохранитель, А – 125;
Данные по числу оборотов:
Частота вращения, об/мин
Материал – нержавеющая сталь
Масса, кг – 1600
Габаритные размеры изображены на рисунке 8,
где L-длина 2125 мм;
B-ширина 1270 мм;
H-высота 1260 мм;
A-940 мм;
С-1540 мм;
D-1760 мм;
Е-1126 мм;
F-1525мм;
G-1885 мм.
Рисунок 8 – Габаритные размеры куттера laska ku 130 (136)
Характеристики уровня шума:
Максимальный уровень шума, ДБа – 90;
Уровень шума при открытой крышки и половине числа оборотов, ДБа – 81.
Защита от шума: начиная с 85 ДБа обслуживающий персонал должен носить наушники.
2.1.5 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
При доставке, а также после распаковки, проверить аппарат на наличие транспортных повреждений и при необходимости заявить о претензиях в транспортную компанию. Если дно аппарата прикреплено к ящику, то боковые кожухи куттера следует снять, чтобы изнутри аппарата можно было открутить крепежные винты. Аппарат можно откатить в сторону на роликах и транспортировать с помощью блочного погрузчика.
Особое внимание следует обратить на то, что аппарат должен опираться или подниматься только на массивных несущих конструкциях. Аппарат не нуждается в специальном фундаменте, однако он должен быть установлен на устойчивом полу и с точностью выровнен горизонтально с помощью опорных антивибрационных ножек с регулируемой высотой.
После установки и подключения всех коммуникаций, проверить правильность направления вращения двигателей (правый ход) и если требуется переключить две фазы подводящего кабеля.
Согласно инструкции по смазке проверить уровень масла. Проверить пневмо- и гидросистемы, если они предусмотрены комплектацией.
Проверить ножевой вал: гайка ножевого вала должна быть прочно прикручена, а между острием ножа и внутренней поверхностью чаши должен обеспечиваться зазор 1,3 мм.
Проверить направление вращения чаши: чаша вращается против часовой стрелки (вид сверху)
Проверить загрузочное устройство на блокировку тележки. Согласно предписанию безопасная скорость понижения составляет 100 мм/сек.
2.1.6 РЕМОНТ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ
Техобслуживание, уход и устранение возможных неполадок может производиться только сервисной службой ежегодно или после 1000 часов работы.
Гидравлическая система (если имеется) состоит из гидравлического агрегата, магнитных клапанов, гидравлических цилиндров и гидравлических линий. Контролировать уровень масла в агрегате каждую неделю, а так же проверять все линии на наличие неплотных соединений. Давление масла проверять при помощи встроенного манометра.
Регулярно проверять пневматическую систему (если имеется): линии, клапаны, цилиндры.
В соответствии с планом смазки, следует регулярно смазывать агрегат, проверять уровень и менять масло.
Ремни и цепи проверять каждую неделю на правильность положения, натяжение и износ. Необходимо обратить внимание на то, что после натяжения ременные шкивы должны находиться параллельно осям и желобки шкивов так же должны располагаться по прямой. Элементы крепления ремней ослаблять до тех пор, пока не будет возможным снять ремень Желобки ременных шкивов должны быть гладкими чистыми, не иметь на поверхности масла и жира.
Ремни следует осторожно надевать на шкивы (не применять силу) для предотвращения возможных повреждений. Натянуть ремни описанным выше способом и после 15-30 часов работы проверить, не является ли необходимым дополнительное натяжение.
Электрооборудование следует проверять не реже одного раза в полгода. Спустя месяц после подключения все электрические соединения должны быть проверены на прочность крепления клемм. Проверять уплотнения распределительного шкафа и электрических деталей аппарата на плотность. Обратить особое внимание на то, что чувствительные детали (распределительный шкаф, панель с кнопками, выключатели и т. п.) не должны промываться струей воды или под высоким давлением.
Ножевая головка:
Редуктор:
Устранение неисправностей
Аппарат не включается:
Двигатель медленно запускается:
Перегрев двигателя:
Не достигается требуемый вакуум:
2.2 ЛЕНТОЧНАЯ ПИЛА КТ 400
2.2.1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМИНЕНИЯ
На мясокомбинате ДЭМКА широко используется ленточные пилы. Это оборудование применяется для распиловки на куски свежего и замороженного мяса и костей. Ленточная пила режет мясо аккуратно, ровно, без осколков костей и без потери веса. Разделка мяса пилой занимает гораздо меньше времени, чем рубка. Пилой легче отделить более ценные части туши от менее ценных. Пила ленточная предназначена для распиловки четвертин и отрубов, порционной разделки мясных и мясокостных полуфабрикатов на куски различной массы и размеров.
2.2.2 КОНСТРУКЦИЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ КТ 400
Рисунок 9 – Ленточная пила КТ 400
1-станина, 2-стол, 3-пильное полотно, 4-направляющая штанга, 5,7-шкивы, 6-крышка
Пила КТ 400 Финской фирмы Koneteollisuus состоит из станины сварной конструкции, на которой размещены все механизмы. К станине фланцем прикреплен электродвигатель, на валу последнего установлены тормозной и приводной шкивы. Шкивы и пильное полотно закрыты крышкой. Натяжной шкив расположен на оси ползуна и может перемещаться вверх-вниз с помощью маховика. Правильное натяжение пильного полотна обеспечивает пружина. Ось с находящимся на ней шкивом может наклоняться маховиком, это исключает соскальзывание
полотна со шкивов. Во избежание прогибания его при распиливании предусмотрены опорные ролики. Левая и правая каретки рабочего стола подают продукт к пильному полотну. Направляющей для полотна служит штанга, ловитель защемляет его в момент обрыва. Отруб укладывают на стол каретки (или обеих кареток) и, придерживая руками, надвигают вместе с кареткой на полотно до полного отпиливания порции необходимой величины. Затем возвращают каретку в исходное положение, отруб сдвигают для очередного отпиливания. Распиливание ведут плавно, чтобы разрез был ровным, без бахромы и пригара. Нормальная работа пилы характеризуется ровным, слегка звенящим звуком. Во избежание разрыва пильного полотна продукт должен подаваться без рывков, путем умеренного нажима.
Ленточная пила КТ 400 снабжена микровыключателем, который препятствует пуску полотна пилы в случае недостаточно плотном закрытой предохранительной крышки. В целях безопасности двигатель снабжен тормозным устройством, что позволяет полностью остановить полотно в течении четырех секунд после отключения станка.
2.2.3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ КТ 400
Мощность двигателя, кВт – 1,8;
Напряжение, В – 380/50/3;
Скорость полотна, м/сек – 20;
Диаметр колеса полотна, мм – 400;
Высота распила, мм – 375;
Высота распила (неподвижный стол), мм – 470;
Ширина распила, мм– 380;
Размер подвижного стола, мм – 830 х 500;
Размер неподвижного стола, мм - 900 х 890;
Движение стола, мм – 450 мм;
Размер режущего полотна, мм– 3135 х 20 х 0,6
Вес, кг – 125
Габариты:
Длина – 1020 мм
Ширина – 730 мм
Высота – 1850 мм
2.2.4 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
Ленточная пила поставляется полностью готовой к работе. При поднятии оборудовании при помощи тросов, пользоваться строповочными отверстиями 23 и 24, указанными на рисунке 10.
Рисунок 10 – Схема строповки ленточной пилы
Для установки пилы не требуется дополнительного фундамента, поверхность пола должна быть ровной и не скользкой. Место установки должно быть на достаточном отдалении от дверей и коридоров. Пила должна находиться в таком положении, чтобы проходящие мимо не могли толкнуть или помешать работе оператора. После установки отрегулировать ножки пилы (2) для достижения устойчивости.
Убедиться, что напряжение в сети совпадает с данными, указанными на табличке агрегата. Обеспечить надежное заземление.
Перед использованием проверить направление вращения. После пуска пилы колеса должны вращаться так, чтобы обеспечить перемещение полотна пилы сверху вниз относительно поверхности рабочего стола. После первого запуска проверить натяжение полотна, при необходимости отрегулировать натяжение натяжным маховиком.
2.2.5 РЕМОНТ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ
Ленточная пила не требует особого технического обслуживания. Но необходимо проводить следующие работы:
Ленточная пила не имеет частей требующих смазки.
Необходима ежедневная очистка пилы. Для удаления грубых загрязнений рекомендуется мойка вручную, с предварительной мойкой теплой водой температурой 40-50 С низконапорным шлангом. После предварительной мойки очистка может производиться вручную с использованием моющего средства Karcher RM 81 при температуре 20С.
Необходимо регулярно производить дезинфекцию рабочих механизмов агрегата, соприкасающихся с пищевыми продуктами. Для этого завод изготовитель рекомендует средства: Karcher RM 32 и Karcher RM 35. Моющие средства, вода и дезинфицирующие растворы перед работой должны быть удалены.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1 Материал практики
2 Паспорт Куттера Laska ku 130 model 136
3 Паспорт Ленточной пилы КТ 400
4 Технологическое оборудование мясокомбинатов/ С. А. Бредихин, О. В. Бредихина, Ю. В. Космодемьянский – 2е изд., испр.- М: Колос, 2000.- 392с.
5 Рогов И. А., Забашта А. Г., Казюлин Г. П. Общая технология мяса и мясопродуктов. – М.: Колос,2000.-376с.
Мясокомбинат - это предприятие, занимающееся в промышленных масштабах убоем скота, кроликов и птицы, переработкой мяса на разнообразные пищевые продукты. Переработка сырья происходит на поточных линиях с применением автоматизации.
Как правило, в состав мясокомбината входят следующие цеха:
предубойного содержания скота,
цех убоя,
первичной переработки,
колбасный,
полуфабрикатов,
обработки шкур,
холодильник.
С учетом высокой стоимости убойных животных основными требованиями, предъявляемыми к технологиям и техническому оснащению предприятий мясной промышленности, являются комплексность и безотходность. Кроме того, как и на всех предприятиях пищевой промышленности, обязательно выполнение санитарно-ветеринарных предписаний и норм.
Современные предприятия мясной промышленности высокомеханизированные и автоматизированные. Однако сложность строения и неоднородность размеров животных (и туш) вынуждают на многих операциях сохранять ручной труд с использованием простого или механизированного инструмента. Все оборудование мясоперерабатывающих предприятий делится на подъемно-транспортное, технологическое и контрольное.
Подъемно-транспортное оборудование предназначено для создания материальных потоков в цехах и подачи материалов в зону их обработки. Оно включает разнообразные подъемные и транспортные машины периодического и непрерывного действия. С помощью подвесных цепных конвейеров они образуют технологические линии убоя и переработки туш сельскохозяйственных животных и птицы.
Технологическое оборудование предназначено для осуществления технологических процессов, и в зависимости от требований в нем используются механические, тепловые, электрофизические, биохимические, химические и микробиальные процессы. Для осуществления механических процессов применяют машины; простые, полуавтоматические, автоматические.
Контрольное оборудование предназначено для выполнения двух функций. Во-первых, это выявление и выбраковка зараженного сырья и направление его на утилизацию или специальную переработку. Во-вторых, это определение качества и выхода продукции. Для этих целей созданы и используются автоматизированные экспресс-приборы, установки и линии.
1 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ВАРЕНЫХ КОЛБАС, САРДЕЛЕК, СОСИСОК
В зависимости от вида, мощности и технической оснащенности предприятия технологические схемы производства колбас имеют некоторые различия.
Рисунок 1 - Технологическая схема производства вареных колбас
Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.
Разделка - это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас. Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей на подвесном пути. Свиные полутуши разделывают на стационарных подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.
Обвалка - так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку производится дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 С; для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой ниже 30 С или остывшее с температурой не выше 12 С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 часа.
Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется вкус.
При посоле мяса, предназначенного для вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, вносят 1,7—2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и сыро-вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5—6.0 %.
Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек мясных хлебов, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25 мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300-600 грамм.
Мелко измельченное мясо (для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин (до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса — 4—5, мяса в кусках или в виде шрота — 3—4 мин.
При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5 % (или его вводят при приготовлении фарша).
Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0-4 С.
Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6—24 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48—72 ч, для полукопченых и варено-копченых колбас - 48-96 ч. Мясо в кусках массой З00—600 г для сырокопченых и сыровяленых колбас засаливается 120—168 ч.
Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, варенных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш. Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают сначала на волчке, затем на куттере. Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.
При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы. Оптимальное остаточное давление, обеспечивающее высокое качество и выход продукта, составляет 0,25 • 10 Па.
Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевания фарша в оболочку, вязку и их навешивание на палки и рамы.
Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.
Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических - при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек при 0,4—0,8 МПа, полукопченых колбас — 0,5—1,2 МПа.
Фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой. Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.
Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий: она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку.
Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки зависит от вида колбас. Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч.
Длительную осадку (5—7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т.е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий. Длительную осадку производят в специальной камере, где поддерживают относительную влажность воздуха 85—90 % и температуру 4—8 или 2—4 С.
Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, варенные и полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90 С. В зависимости от вида колбасы обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45 ±5 С. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7—12 %.
Варка и запекание. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при температуре 7 ± 1 С, такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Колбасные изделия варят в универсальной паровой камере. При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.
Охлаждение. Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35—38 С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—15 °С. Чтобы уменьшить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10—15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30—35 С.
Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятный вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность.
В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас. На мясокомбинате копчение проводят в стационарных коптильных камерах.
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Колбасы сушат в сушильных камерах при определенной температуре и влажности воздуха.
Упаковка и хранение. Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения, и транспортирования колбасные изделия упаковывают в картонные короба. Для каждого колбасного изделия установлены температура, влажность и сроки хранения.
2 ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
2.1 КУТТЕР LASKA ku 130 MODEL 136
2.1.1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМИНЕНИЯ
Куттеры предназначены для тонкого измельчения мясного мягкого сырья и превращения его в однородную гомогенную массу. До поступления в куттер сырье предварительно измельчают на волчке, но отдельные конструкции куттеров имеют приспособления для измельчения кускового сырья. Куттеры бывают периодического и непрерывного действия. Мясное сырье в куттерах измельчается при помощи быстровращающихся серповидных ножей, установленных на валу. Ножи попеременно погружаются во вращающуюся с частотой до 0,3 с-1 чашу. Измельчение ведется в открытых чашах или под вакуумом. Кроме того, в куттерах совмещают процессы измельчения и смешивания. Куттер laska ku 130 австрийской фирмы SCHALLER предназначен для окончательного тонкого измельчения мяса и приготовления фарша при производстве варено-копченых, полукопченых, сырокопченых, вареных, ливерных колбас, сосисок и сарделек. Куттерование под вакуумом позволяет получать фарш более высокого качества за счет улучшения его цвета, вкуса и исключения образования пор и воздушных пустот.
Вакууммирование предупреждает быстрые окислительные реакции в жире и приводит также к уплотнению фарша, что способствует улучшению потребительских свойств колбас, сарделек, сосисок, обеспечивает более высокое качество изготовляемой продукции.
Допускается измельчение охлажденного от -1 до +5 °С мяса в кусках массой не более 0,5 кг, а также блоков замороженного мяса размерами 190x190x75 мм температурой не ниже -8 С.
Количество переработки за замес зависит от консистенции и температуры исходного сырья:
Сырокопченая колбаса: около 30% емкости чаши
Вареная колбаса: не более 90% емкости чаши
2.1.2 КОНСТРУКЦИЯ КУТТЕРА
Вакуумный куттер представляет собой машину средней производительности, имеющую раздельные приводы чаши и ножевого вала. Основной двигатель управляется частотным преобразователем, что позволяет плавно регулировать режим измельчения в зависимости от технологических особенностей, качества и состояния измельчаемого сырья; равномерно в зависимости от рецептуры смешивать различные компоненты и специи без изменения структуры и консистенции фарша при вращении ножей в режиме перемешивания в обратную сторону. Применение частотного преобразователя позволяет установить режим перемешивания (обратное вращение ножевого вала).
Двигатель привода чаши управляется частотным преобразователем, что позволяет устанавливать любое необходимое число оборотов чаши и за счет плавного запуска значительно снизить нагрузку на редуктор чаши.
С помощью устройства перемещения чаши относительно ножевого вала сокращается время на смену ножей. Предусмотрена возможность регулирования зазора между ножами и чашей, что позволяет продлить срок службы ножей при их многократной переточке. Ножи выполнены по специальной технологии. Система управления куттера обеспечивает ручной и полуавтоматический режимы. Доза воды подается автоматически во время куттерования без сброса вакуума. Информационно-вычислительная система с цифровой индикацией контролирует основные параметры на любой стадии приготовления фарша. Система обеспечения безопасности исключает выполнение команд, которые могут привести к поломке изделия и травме оператора.
Рисунок 2 – Куттер laska ku 130 model (136)
1 - станина, 2 -чаша; 3- устройство выгрузки продукта; 4- разгрузочный диск;
5 - устройство для подъема крышки; 6-крышка; 7-пульт управления
2.1.3 РЕЖУЩИЙ МЕХАНИЗМ КУТТЕРА
Режущий механизм представляет собой комплект серповидных ножей, закрепленных в ножевой головке. Для универсального использования применяется 6 ножей, для сырокопченых колбас 4 ножа.
Запатентованная ножевая головка состоит из трех блоков с двумя ножами, которые могут быть установлены одновременно. Блоки ножевой головки пронумерованы в шпоночной канавке и отличаются, друг от друга как показано на рисунке 3, различным положением паза в основном фланце.
Рисунок 3 – Блоки фланцев ножевой головки
Б
локи ножевой головки монтируются в порядке как указано на рисунке 4.а) б)
Рисунок 4 – Порядок монтирования блоков ножевой головки
а) – для универсального использования; б) – для сырокопченых колбас
Различают ножи типа М (серийные для универсального применения) и МТ (для изготовления тонких эмульсий, изготавливаются по заказу).
Рисунок 5 – Типы ножей куттера laska ku 130 model (136)
Нож куттера может иметь режущую кромку в виде прямой линии с заточкой в виде клина или изогнутой линии и сложной геометрической формы (ломаная линия). Выбор ножа с первой или второй формой заточки режущей кромки определяется требованиями качества измельчения продукта и энергетическими затратами.
Ножи изготовлены из закаленной нержавеющей стали, поэтому последующую заточку следует производить на специальном заточном станке, с заточным бруском с водяным охлаждением. При заточке ножи следует часто охлаждать и избегать перенагрева материала. Угол заточки лезвия составляет 27.
Рисунок 6 – Схема заточки ножей
На рисунке 7 изображены зоны заточки ножа.
Рисунок 7 - Зоны заточки ножа
В зоне s производятся заточки, в зоне х точить как можно меньше и строго в соответствии с радиусом чаши.
2.1.4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КУТТЕРА LASKA ku 130 MODEL 136
Куттер laska ku 130 предназначен для окончательного тонкого измельчения мяса. Допускается измельчение охлажденного от —1 до +5 °С мяса в кусках массой не более 0,5 кг, а также блоков замороженного мяса размерами 190x190x75 мм температурой не ниже —8 С.
Объем чаши, л –130;
Производительность, кг/час – не менее 1300;
Скорость резания, м/с – 120;
Степень вакуума, МПа – 0,08-0,1;
Характеристики мощности:
Номинальное напряжение, В – 3х400 /50 Гц;
Потребляемая мощность, кВт – 46;
Мощность двигателя ножевого вала, кВт – 58;
Номинальный ток, А – 97;
Предохранитель, А – 125;
Данные по числу оборотов:
Частота вращения, об/мин
Вала ножей (режим резания) – от 180 до 3600
Вала ножей (режим перемешивания) – 180 (обратное вращение)
Чаши – от 3 до 16
Материал – нержавеющая сталь
Масса, кг – 1600
Габаритные размеры изображены на рисунке 8,
где L-длина 2125 мм;
B-ширина 1270 мм;
H-высота 1260 мм;
A-940 мм;
С-1540 мм;
D-1760 мм;
Е-1126 мм;
F-1525мм;
G-1885 мм.
Рисунок 8 – Габаритные размеры куттера laska ku 130 (136)
Характеристики уровня шума:
Максимальный уровень шума, ДБа – 90;
Уровень шума при открытой крышки и половине числа оборотов, ДБа – 81.
Защита от шума: начиная с 85 ДБа обслуживающий персонал должен носить наушники.
2.1.5 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
При доставке, а также после распаковки, проверить аппарат на наличие транспортных повреждений и при необходимости заявить о претензиях в транспортную компанию. Если дно аппарата прикреплено к ящику, то боковые кожухи куттера следует снять, чтобы изнутри аппарата можно было открутить крепежные винты. Аппарат можно откатить в сторону на роликах и транспортировать с помощью блочного погрузчика.
Особое внимание следует обратить на то, что аппарат должен опираться или подниматься только на массивных несущих конструкциях. Аппарат не нуждается в специальном фундаменте, однако он должен быть установлен на устойчивом полу и с точностью выровнен горизонтально с помощью опорных антивибрационных ножек с регулируемой высотой.
После установки и подключения всех коммуникаций, проверить правильность направления вращения двигателей (правый ход) и если требуется переключить две фазы подводящего кабеля.
Согласно инструкции по смазке проверить уровень масла. Проверить пневмо- и гидросистемы, если они предусмотрены комплектацией.
Проверить ножевой вал: гайка ножевого вала должна быть прочно прикручена, а между острием ножа и внутренней поверхностью чаши должен обеспечиваться зазор 1,3 мм.
Проверить направление вращения чаши: чаша вращается против часовой стрелки (вид сверху)
Проверить загрузочное устройство на блокировку тележки. Согласно предписанию безопасная скорость понижения составляет 100 мм/сек.
2.1.6 РЕМОНТ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ
Техобслуживание, уход и устранение возможных неполадок может производиться только сервисной службой ежегодно или после 1000 часов работы.
Гидравлическая система (если имеется) состоит из гидравлического агрегата, магнитных клапанов, гидравлических цилиндров и гидравлических линий. Контролировать уровень масла в агрегате каждую неделю, а так же проверять все линии на наличие неплотных соединений. Давление масла проверять при помощи встроенного манометра.
Регулярно проверять пневматическую систему (если имеется): линии, клапаны, цилиндры.
В соответствии с планом смазки, следует регулярно смазывать агрегат, проверять уровень и менять масло.
Ремни и цепи проверять каждую неделю на правильность положения, натяжение и износ. Необходимо обратить внимание на то, что после натяжения ременные шкивы должны находиться параллельно осям и желобки шкивов так же должны располагаться по прямой. Элементы крепления ремней ослаблять до тех пор, пока не будет возможным снять ремень Желобки ременных шкивов должны быть гладкими чистыми, не иметь на поверхности масла и жира.
Ремни следует осторожно надевать на шкивы (не применять силу) для предотвращения возможных повреждений. Натянуть ремни описанным выше способом и после 15-30 часов работы проверить, не является ли необходимым дополнительное натяжение.
Электрооборудование следует проверять не реже одного раза в полгода. Спустя месяц после подключения все электрические соединения должны быть проверены на прочность крепления клемм. Проверять уплотнения распределительного шкафа и электрических деталей аппарата на плотность. Обратить особое внимание на то, что чувствительные детали (распределительный шкаф, панель с кнопками, выключатели и т. п.) не должны промываться струей воды или под высоким давлением.
Ножевая головка:
Демонтировать ежедневно;
Поверхность натяжения и элементы ножевого вала обработать используемым в пищевой промышленности средством KLUBER PARALIQ P 40 спрей.
Редуктор:
Уровень масла должен быть виден в середине или в верхней части смотрового глазка;
Замена масла должна производиться на разогретой машине, вывинтить сливной винт и спустить масло в лоток, снова завинтить винт и наполнить емкость маслом.
Устранение неисправностей
Аппарат не включается:
Проверить, не прервана, ли подача питания;
Главный выключатель должен быть включен;
Аварийный выключатель должен быть деблокирован;
Ножевой кожух должен быть закрыт;
Проверить или заменить электрический предохранительный переключатель на крышке.
Двигатель медленно запускается:
Низкое напряжение сети;
Большое падение напряжения в подающей линии.
Перегрев двигателя:
Измерить подачу тока с нагрузкой и без нее и сравнить с номинальным током;
Слишком высокое или слишком низкое напряжение;
Недостаточное охлаждение, вызванное загрязнением двигателя.
Не достигается требуемый вакуум:
Проверить или заменить всасывающий шланг и клапан системы вентиляции;
Проверить или заменить уплотнения на вакуумной крышке, очистительной крышке, опоре ножевого вала, опоре чаши.
2.2 ЛЕНТОЧНАЯ ПИЛА КТ 400
2.2.1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМИНЕНИЯ
На мясокомбинате ДЭМКА широко используется ленточные пилы. Это оборудование применяется для распиловки на куски свежего и замороженного мяса и костей. Ленточная пила режет мясо аккуратно, ровно, без осколков костей и без потери веса. Разделка мяса пилой занимает гораздо меньше времени, чем рубка. Пилой легче отделить более ценные части туши от менее ценных. Пила ленточная предназначена для распиловки четвертин и отрубов, порционной разделки мясных и мясокостных полуфабрикатов на куски различной массы и размеров.
2.2.2 КОНСТРУКЦИЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ КТ 400
Рисунок 9 – Ленточная пила КТ 400
1-станина, 2-стол, 3-пильное полотно, 4-направляющая штанга, 5,7-шкивы, 6-крышка
Пила КТ 400 Финской фирмы Koneteollisuus состоит из станины сварной конструкции, на которой размещены все механизмы. К станине фланцем прикреплен электродвигатель, на валу последнего установлены тормозной и приводной шкивы. Шкивы и пильное полотно закрыты крышкой. Натяжной шкив расположен на оси ползуна и может перемещаться вверх-вниз с помощью маховика. Правильное натяжение пильного полотна обеспечивает пружина. Ось с находящимся на ней шкивом может наклоняться маховиком, это исключает соскальзывание
полотна со шкивов. Во избежание прогибания его при распиливании предусмотрены опорные ролики. Левая и правая каретки рабочего стола подают продукт к пильному полотну. Направляющей для полотна служит штанга, ловитель защемляет его в момент обрыва. Отруб укладывают на стол каретки (или обеих кареток) и, придерживая руками, надвигают вместе с кареткой на полотно до полного отпиливания порции необходимой величины. Затем возвращают каретку в исходное положение, отруб сдвигают для очередного отпиливания. Распиливание ведут плавно, чтобы разрез был ровным, без бахромы и пригара. Нормальная работа пилы характеризуется ровным, слегка звенящим звуком. Во избежание разрыва пильного полотна продукт должен подаваться без рывков, путем умеренного нажима.
Ленточная пила КТ 400 снабжена микровыключателем, который препятствует пуску полотна пилы в случае недостаточно плотном закрытой предохранительной крышки. В целях безопасности двигатель снабжен тормозным устройством, что позволяет полностью остановить полотно в течении четырех секунд после отключения станка.
2.2.3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ КТ 400
Мощность двигателя, кВт – 1,8;
Напряжение, В – 380/50/3;
Скорость полотна, м/сек – 20;
Диаметр колеса полотна, мм – 400;
Высота распила, мм – 375;
Высота распила (неподвижный стол), мм – 470;
Ширина распила, мм– 380;
Размер подвижного стола, мм – 830 х 500;
Размер неподвижного стола, мм - 900 х 890;
Движение стола, мм – 450 мм;
Размер режущего полотна, мм– 3135 х 20 х 0,6
Вес, кг – 125
Габариты:
Длина – 1020 мм
Ширина – 730 мм
Высота – 1850 мм
2.2.4 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
Л
енточная пила поставляется полностью готовой к работе. При поднятии оборудовании при помощи тросов, пользоваться строповочными отверстиями 23 и 24, указанными на рисунке 10.Рисунок 10 – Схема строповки ленточной пилы
Для установки пилы не требуется дополнительного фундамента, поверхность пола должна быть ровной и не скользкой. Место установки должно быть на достаточном отдалении от дверей и коридоров. Пила должна находиться в таком положении, чтобы проходящие мимо не могли толкнуть или помешать работе оператора. После установки отрегулировать ножки пилы (2) для достижения устойчивости.
Убедиться, что напряжение в сети совпадает с данными, указанными на табличке агрегата. Обеспечить надежное заземление.
Перед использованием проверить направление вращения. После пуска пилы колеса должны вращаться так, чтобы обеспечить перемещение полотна пилы сверху вниз относительно поверхности рабочего стола. После первого запуска проверить натяжение полотна, при необходимости отрегулировать натяжение натяжным маховиком.
2.2.5 РЕМОНТ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ
Ленточная пила не требует особого технического обслуживания. Но необходимо проводить следующие работы:
еженедельно проверять состояние опорных роликов, колес, очистителей полотна, а так же подшипников стола;
убедиться что все компоненты, отвечающие за безопасность при работе, находятся в хорошем состоянии;
при возникновении неисправностей в электрических компонентах обратиться к профессиональным мастерам;
в случае если пила не останавливается в течении четырех секунд, тормоз должен быть заменен.
Ленточная пила не имеет частей требующих смазки.
Необходима ежедневная очистка пилы. Для удаления грубых загрязнений рекомендуется мойка вручную, с предварительной мойкой теплой водой температурой 40-50 С низконапорным шлангом. После предварительной мойки очистка может производиться вручную с использованием моющего средства Karcher RM 81 при температуре 20С.
Необходимо регулярно производить дезинфекцию рабочих механизмов агрегата, соприкасающихся с пищевыми продуктами. Для этого завод изготовитель рекомендует средства: Karcher RM 32 и Karcher RM 35. Моющие средства, вода и дезинфицирующие растворы перед работой должны быть удалены.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1 Материал практики
2 Паспорт Куттера Laska ku 130 model 136
3 Паспорт Ленточной пилы КТ 400
4 Технологическое оборудование мясокомбинатов/ С. А. Бредихин, О. В. Бредихина, Ю. В. Космодемьянский – 2е изд., испр.- М: Колос, 2000.- 392с.
5 Рогов И. А., Забашта А. Г., Казюлин Г. П. Общая технология мяса и мясопродуктов. – М.: Колос,2000.-376с.
| | Лист | |||||
| | ||||||
| Изм | Лист | № документа | Подпись | Дата |
