Реферат Очет по практике в ООО Ротационные компрессоры
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
Компания «РОТАЦИОННЫЕ КОМПРЕССОРЫ» была организованна в 2006 году, приоритетным направлением деятельности компании является поставка в Россию оборудования фирмы ING. ENEA MATTEI SPA.
Ежегодно сотрудники компании проходят обучение и повышение квалификации на предприятиях фирмы ING. ENEA MATTEI SPA. Вся продукция, которую предлагает компания в России, соответствует международному стандарту качества ISO 9001 и имеет сертификат РОСТЕСТа.
ОСНОВНАЯ ПРОДУКЦИЯ, СБЫТ ПРОДУКЦИИ
ООО «Ротационные компрессоры» предлагает широкий спектр услуг:
аудит пневмосети предприятия;
подбор оборудования (компрессоры, генераторы, осушители, фильтры) с учетом потребностей и пожеланий Заказчика;
разработка проекта, технической документации;
монтаж оборудования и проведение пуско-наладочных работ;
обучение и консультирование персонала Заказчика;
гарантийное и после гарантийное сервисное обслуживание;
продажа оборудования в лизинг;
доставка груза Заказчику;
консультации Заказчика.
Основные группы товаров
Компрессоры
Компрессоры MATTEI изготавливаются на двух заводах фирмы, расположенных близ Милана, производство сертифицировано по IS0 9001 с 1994 года. Современный модельный ряд ротационных компрессоров MATTEI охватывает диапазон мощностей от 1 до 250 кВт и производительности по воздуху от 0,12 м3/мин до 44,0 м3/мин.
Осушители и фильтры
Окружающий воздух, втянутый компрессором всегда содержит водяной пар, содержание которого зависит от температуры и степени относительной влажности. Когда воздух сжат, объем уменьшается пропорционально давлению, но весь водяной пар все еще остается в воздухе, где может сконденсироваться.
В случае если сжатый воздух используется как “рабочий воздух” установка осушки Mattei является существенным фактором, устраняющим конденсат, как загрязнитель в производственном цикле.
Рефрижераторные осушители сжатого воздуха Mattei серии HTMD разработаны для круглосуточной, круглогодичной эксплуатации, при минимальном обслуживании.
Фильтры серии FM
Фильтры Mattei гарантируют, что воздух после них, благодаря использованию определенных материалов, на 100 %, технически чист.
Доступные следующие фильтры:
– предварительные фильтры, чтобы устранить грубые примеси;
– фильтры тонкой очистки, чтобы устранить микрочастицы жидких и пылевых частиц;
– фильтры с активизированным углём (т.н. карбоновые) для устранения масляных ароматов и паров. Первые два фильтра имеют механический и коалесцентный тип, а третий – адсорбционный тип.
Дизельные генераторы
Линейка оборудования Mattei включает в себя:
передвижные генераторы;
морские вспомогательные генераторы;
генераторы для телекоммуникационных установок;
на случай отказа питающей сети, без разрыва подачи электропитания (включая варианты в контейнерах с системой воздушного кондиционирования);
специальные решения в стандартном или звуконепроницаемом контейнерах;
генераторы для военных.
Диапазон мощностей генераторов лежит в пределах от 5,7 кВА до 2200 кВА.
Основной сбыт продукции идет по предприятиям Нижегородской области и г. Нижнего Новгорода: Нижегородский Водоканал, ВМЗ (г. Выкса), ДЗХО (г.Дзержинск),ОАО ЗМЗ (Заволжье).
ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
ООО «Ротационные компрессоры» не является производителем продукции. Приоритетным направлением деятельности компании является поставка в Россию оборудования фирмы ING. ENEA MATTEI SPA.
Направления производства:
аудит пневмосети предприятия (комплексное обследование системы подачи сжатого воздуха на предприятиях заказчика). Аудит пневмосистем проводится в целях построения оптимальной системы снабжения производства сжатым воздухом, а так же определения путей быстрого и эффективного снижения издержек на энергоресурсы.
подбор оборудования (компрессоры, генераторы, осушители, фильтры) с учетом потребностей и пожеланий Заказчика. С каталогом предлагаемой продукции можно ознакомиться на официальном сайте компании www.rocom.ru
;
разработка проекта, технической документации;
монтаж оборудования и проведение пуско-наладочных работ;
обучение и консультирование персонала Заказчика;
гарантийное и после гарантийное сервисное обслуживание. Гарантия на компрессоры: Стандартный гарантийный период предоставляется на срок 12 месяцев, с момента начала эксплуатации, без ограничения часов наработки. Расширенный гарантийный период эксплуатации компрессора предоставляется на 36 месяцев, с момента начала эксплуатации, без ограничения часов наработки. Этот вид гарантии даётся на все компрессоры Mattei, чьи владельцы заключили сервисный контракт с нашей организацией. Следует отметить, что заключение данного контракта не является «дорогим удовольствием» для наших клиентов, поскольку подразумевает приезд наших специалистов 1 раз в год. Техобслуживание компрессоров Mattei – замена фильтрующих элементов по регламенту и смена масла раз в год, периодическая прочистка впускного фильтра и радиатора при необходимости. Оригинальные запасные части и расходные материалы недороги и находятся на нашем складе. Гарантия на генераторы: Гарантия на генераторы составляет 12 месяцев, с момента начала эксплуатации. Гарантия на осушители и фильтры: Гарантия на осушители и фильтры (за исключением расходных материалов) составляет 12 месяцев, с момента начала эксплуатации. Гарантия на расходомеры : Гарантия на расходомеры составляет 12 месяцев, с момента начала эксплуатации.
продажа оборудования в лизинг;
доставка груза Заказчику;
консультации Заказчика.
Теоретическая часть
ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА
И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
Целью химико-термической обработки является получение поверхностного слоя стальных изделий, обладающего повышенными твердостью, износоустойчивостью, жаростойкостью или коррозионной стойкостью. Для этого нагретые заготовки подвергают воздействию среды, из которой путем диффузии в поверхностный слой заготовок переходят нужные для получения заданных свойств элементы: углерод, азот, алюминии, хром, кремний и др. Эти элементы диффундируют в поверхностный слой лучше, когда они выделяются в атомарном состоянии при разложении какого-либо соединения. Подобное разложение легче всего происходит в газах, поэтому их и стремятся применять для химико-термической обработки стали. Выделяющийся при разложении газа активизированный атом элемента проникает в решетку кристаллов стали и образует твердый раствор или химическое соединение. Наиболее распространенными видами химико-термической обработки стали являются цементация, азотирование, цианирование.
Цементация.
Цементацией называется поглощение углерода поверхностным слоем заготовки, который после закалки становится твердым; в сердцевине заготовка остается вязкой. Цементации подвергают такие изделия, которые работают одновременно на истирание и удар.
Существуют два вида цементации: цементация твердым карбюризатором и газовая цементация. При цементации твердым карбюризатором применяют древесный уголь в смеси с углекислыми солями — карбонатами (ВаСО3, Nа2СО3, К2СО3, СаСО3 и др.). Цементации подвергают заготовки из углеродистой или легированной стали с массовым содержанием углерода до 0,08 %. Для деталей, подверженных большим напряжениям, применяют стали, содержащие до 0,3 % С. Такое содержание углерода обеспечивает высокую вязкость сердцевины после цементации. Для цементации заготовки помещают в стальные цементационные ящики, засыпают карбюризатором, покрывают крышками, тщательно обмазывают щели глиной, помещают ящики в печь и выдерживают там 5—10 ч при температуре 930—950 °С. Технология цементации деталей в твердом карбюризаторе заключается в следующем. Детали очищают от грязи, масла, окалины и упаковывают в цементационный ящик. На дно ящика насыпают карбюризатор слоем 25—30 мм.
Рис. 1. Упаковка деталей в цементационный ящик:
1 — ящик; 2 — карбюризатор; 3 — «свидетели»; 4 — детали.
На ящик укладывают первый ряд деталей. Расстояние между деталями должно быть 15—20 мм, а между деталями и стенкой ящика 15—25 мм. На первый ряд деталей насыпают карбюризатор и укладывают следующий ряд деталей, снова засыпают карбюризатор, и так до заполнения ящика до верха. Сверху ящик закрывают крышкой и обмазывают глиной (рис. 1). При нагревании в присутствии угля углекислый барий при температуре 900 °С распадается по реакции:
ВаСО3 + С → ВаО + 2СО.
В результате образуется оксид углерода, который на поверхности стальных заготовок диссоциирует с выделением активного атомарного углерода; этот углерод адсорбируется и диффундирует в поверхностный слой заготовки, в результате повышается его массовое содержание в аустените, далее по достижении предела растворимости образуется цементит: 3Fe + С → Fe3С. Поверхности, не подлежащие цементации, изолируют от карбюризатора нанесением на них обмазок или омедняют электролитическим способом. Глубина цементации обычно составляет 0,5—3 мм; цементированные заготовки содержат в поверхностном слое 0,95— 1,1 % С.
При газовой цементации в качестве карбюризатора применяют различные газы и газовые смеси (природный, светильный, генераторный газы и др.). В их состав кроме оксида углерода входят углеводороды, из которых особое значение имеет метан СН4. Газовую цементацию выполняют в герметически закрытых безмуфельных или муфельных печах непрерывного действия при температуре 900— 950 °С и непрерывном потоке цементирующего газа или в шахтных печах периодического действия. В шахтных печах для цементации используют жидкие углеводороды (керосин, синтин), которые каплями подаются в печь и, испаряясь, образуют газы- карбюризаторы. Преимуществом газовой цементации перед цементацией твердым карбюризатором являются двух-трехкратное ускорение процесса, чистота рабочего места, возможность лучшего управления процессом. Газовая цементация применяется очень широко. Цементированные заготовки подвергают однократной или двойной закалке и низкому отпуску. Однократную закалку с нагревом до 820—850 °С применяют в большинстве случаев, особенно для наследственно-мелкозернистых сталей, когда продолжительная выдержка в горячей печи при цементации не сопровождается большим ростом зёрен аустенита. Такая закалка обеспечивает частичную перекристаллизацию и измельчение зерна сердцевины заготовки, а также измельчение зерна и полную закалку цементированного слоя. Закалка после газовой цементации часто производится из цементационной печи после подструживания заготовок до 840— 860 °С.
Двойную закалку применяют, когда нужно получить высокую ударную вязкость и твёрдость поверхностного слоя (например, для зубчатых колес). При этом производят:
1) закалку пли нормализацию с нагревом до температуры 880- 9000 С для исправления структуры сердцевины и ликвидации (растворения) цементитной сетки поверхностного слоя;
2) закалку с нагревом до температуры 760— 780 °С для измельчения структуры цементированного слоя и придания ему высокой твердости (до 60—64 HRC для углеродистой стали).
Закаленные заготовки подвергают низкому отпуску (150— 170 °С). Углеродистая сталь имеет очень большую критическую скорость закалки, и сердцевина заготовок из такой стали независимо от скорости охлаждения имеет структуру перлит + феррит. Поэтому, чтобы получить детали с сердцевиной высокой прочности (сорбит + феррит), применяют легированную сталь, имеющую меньшую критическую скорость закалки (например, сталь марок 20Х, 18ХГТ, 25ХГМ и др.).
Азотирование
Азотирование — это технологический процесс химико-термической обработки, при которой поверхность различных металлов или сплавов насыщают азотом в специальной азотирующей среде. Поверхностный слой изделия, насыщенный азотом, имеет в своём составе растворённые нитриды и приобретает повышенную коррозионную стойкость и высочайшую микротвёрдость.
Назначение: упрочнение поверхности, защита от коррозии, повышение усталостной прочности.
Существует несколько методов азотирования: газовое азотирование в аммиаке, азотирование в тлеющем разряде (ионное) и азотирование в жидких средах. Процесс азотирование состоит из пяти основных операций:
предварительной термической обработки заготовки .
Для получения необходимой прочности и вязкости сердцевины изделия (эта операция включает в себя закалку и высокий отпуск). Во избежание коробления деталей температура отпуска должна быть на 20-400С выше температуры азотирования;
2. механической обработки деталей для получения требуемых формы и размера;
3. защиты участков, не подлежащих азотированию (нанесение слоя олова электролитическим методом);
4. азотирования;
5. доводки изделия.
Подготовка поверхности изделия: Перед азотированием деталей их поверхность протирают бензином или применяют электрохимический способ обезжиривания, также применяют фосфатирование деталей в ваннах с раствором соли Мажеф. Образование на поверхности металла пористой фосфатной пленки (вместо окисной пленки, препятствующей диффузии азота) и некоторое растравливание поверхности увеличивает поверхностную активность металла, что ускоряет адсорбцию азота. При азотировании предварительно фосфатированных деталей глубина получаемого слоя увеличивается примерно на 6— 8%.
Для устранения окисной пленки, препятствующей проникновению азота в сталь при азотировании, рекомендуются следующие способы:
а) электрообезжиривание, затем декапирование и фосфатирование;
б) травление в 50—75%-ном растворе соляной кислоты при 50—60° С (для деталей из стали аустенитного класса);
Наиболее рациональным способом является устранение окисной пленки непосредственно в печах азотирования. Для этого в муфель печи помещают коробку со смесью хлористого аммония и кварцевого песка. При нагреве до температуры азотирования хлористый аммоний диссоциирует с выделением паров хлористого водорода, которые восстанавливают окисную пленку.
Для защиты участков поверхности деталей, не подлежащих азотированию, наиболее часто применяют:
гальваническое лужение. Температура плавления олова (232° С) значительно ниже температуры азотирования (500—600° С), однако олово не стекает с
поверхности детали благодаря силам поверхностного натяжения. Толщина слоя олова 10—15 мкм. При более толстом слое олово может перетекать на азотируемую поверхность, в результате чего в азотируемом слое будут возникать мягкие пятна. На предварительно фосфатированной поверхности олово не удерживается силами поверхностного натяжения, и поэтому мягкие пятна образоваться не могут.
двукратное нанесение на поверхность детали жидкого стекла (толщина слоя 1—2 мм) с последующей сушкой при 100— 120° С. Недостаток такого покрытия — некоторое смещение жидкого стекла по поверхности детали и в связи с этим нарушение границы между азотируемой и неазотируемой поверхностями. После проведения указанных операций детали подвергают азотированию (более дешевый метод защиты от азотирования).
Режимы азотирования
От режима азотирования (температуры процесса, времени выдержки и степени диссоциации (разложения) аммиака) зависят свойства, структура и глубина азотированного слоя.
При азотировании применяют два режима: одноступенчатый, когда весь процесс осуществляется при одной (постоянной) температуре, и двухступенчатый, когда температура изменяется (повышается) в процессе азотирования.
Степень диссоциации аммиака регулируется в пределах 20— 50% в зависимости от температуры азотирования. Чем выше температура, тем больше степень диссоциации аммиака.
Одноступенчатый. Одноступенчатый режим при 500—520 С характеризуется длительной выдержкой (основной недостаток азотирования) и наиболее высокой твердостью.
Двухступенчатый. Для ускорения процесса азотирования применяют двухступенчатый режим.
При двухступенчатом режиме создаются наиболее благоприятные условия для насыщения поверхностного слоя азотом, а необходимая толщина азотированного слоя получается за более короткое время. На первой ступени (500—520° С) диффузия азота (вследствие низкой температуры) протекает слабо; получается неглубокий, но хорошо насыщенный азотом слой. На второй ступени при 550—570 С диффузия азота протекает интенсивно, толщина слоя быстро увеличивается, но твердость несколько снижается.
После азотирования, которое проводится в специальных печах с герметически закрытым муфелем, куда помещают детали и через который пропускают аммиак, детали охлаждают до 300—350° С вместе с печью в потоке аммиака. Так как высокая твердость получается сразу после азотирования, последующей закалки не требуется.
Цианирование
Цианирование — насыщение поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом; оно бывает жидкостным и газовым. Жидкостное цианирование производится в ваннах с расплавами цианистых солей (NaCН, KCН, Са(CN)2., и др.) при температуре, достаточной для разложения их с выделением активных атомов Си N. Низкотемпературное (550—600 °С) цианирование применяют главным образом для инструментов из быстрорежущей стали с целью повышения их стойкости и производится в расплавах чистых цианистых солей. Высокотемпературное (800—850 °С) цианирование осуществляется в ваннах, содержащих 20—40 % расплавы цианистых солей с нейтральными солями (NaCl, Na.2CO3 и др.) для повышения температуры плавления ванны. Продолжительность жидкостного цианирования от 5 мин до 1 ч. Глубина цианирования 0,2—0,5 мм. После цианирования заготовки подвергают закалке и низкому отпуску. Цианирование, как и цементацию, применяют для различных изделий, при этом коробление заготовок значительно меньше, чем при цементации, а износо- и коррозионная стойкость более высокие. Недостатком жидкостного цианирования является ядовитость цианистых солей, а также их высокая стоимость.
Газовое цианирование отличается от газовой цементации тем, что к цементирующему газу добавляют аммиак, дающий активизированные атомы азота. Газовое цианирование, так же как и жидкостное, разделяется на низкотемпературное и высокотемпературное. При низкотемпературном (500—700 °С) газовом цианировании в сталь преимущественно диффундирует азот (с образованием нитридов), а углерод диффундирует в малых количествах. Это цианирование так же как и жидкостное низкотемпературное, применяют для обработки инструментов из быстрорежущей стали. При высокотемпературном газовом цианировании (800—850 °С) в сталь диффундирует значительное количество углерода с образованием аустенита. После высокотемпературного цианирования заготовки закаливают. При газовом цианировании, называемом также нитроцементацией, отпадает необходимость в применении ядовитых солей и, кроме того, имеется возможность обработки более крупных деталей.
НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
Оборудование термических цехов состоит из нагревательных печей, закалочных устройств (баки, прессы, приспособления), установок для очистки обработанных деталей (пескоструйные установки), правильных устройств, приборов для контроля температуры в печах и ваннах, а также контрольных приборов для проверки качества обработанных деталей.
Термические печи по конструкции подразделяют на печи периодического действия и непрерывного действия: по назначению печи для отжига, нормализации, закалки, отпуска, азотирования, цементации, цианирования; по виду применяемого топлива —на печи, работающие на жидком и газообразном топливе и электрические; по характеру среды в рабочем пространстве: на печи с воздушной средой и продуктами горения, с защитной газовой средой, печи-ванны (соляные, свинцовые, масляные).
Рис. 2. Шахтная печь для газовой цементации: 1 - муфель реторты;
2 - основание реторты; 3 — приспособление (корзина) для загрузки деталей;
4 — подставка под корзину; 5 — трубка для ввода карбюризатора; 6 — трубка для ввода газа; 7 - вентилятор; 8 — пружина сальника; 9 — нажимная гайка;
10 — шариковые подшипники вала вентилятора; 11 — электродвигатель вентилятора; 12 — электродвигатель для подъема крышки; 13 - болт для крепления крышки, 14 - крышка реторты; 15 - прокладка крышки; 16 – болт;
17 - электросопротивление; 19 - кладка печи; 19 -термопара
При единичном и мелкосерийном производствах применяют печи периодического действия — камерные печи с неподвижным подом или с выдвижным подом. Для закалки, цементации, азотирования применяются печи шахтного типа (рис. 2). Недостатком таких печей является трудность обеспечения равномерной температуры по всей высоте печи.
При крупносерийном и массовом производствах широко применяются печи непрерывного действия (печи с вибрирующим подом, конвейерные, а также механизированные печи-ванны).
Печи непрерывного действия часто представляют собой комплексные агрегаты, осуществляющие несколько последовательных термических процессов. На рис. 3 показан агрегат для закалки, промывки и отпуска мелких деталей. Детали 1 автоматически подаются в муфель 3 печи 2. После нагрева они сбрасываются в закалочный бак 4, далее винтовым транспортером 5 выдаются наружу, где автоматическим устройством 10 нагружаются в ковши элеватора 6 отпускной масляной ванны 7. После отпуска детали поступают в моечную машину 8, а из последней — на контрольно-сортировочный автомат 9.
Рис. 3. Непрерывный агрегат для термической обработки
мелких деталей
Автоматизация печей и агрегатов является одним из основных управлении обеспечения высокого качества термической обработки деталей в машиностроении.
ПОЛУЧЕНИЕ ОТЛИВОК
Отливки изготовляют в литейном цехе. Последовательность операций производства отливки приведена на рис. 4. Отливки получают в литейной форме (рис. 5, ж) с полостью, соответствующей конфигурации отливки (рис. 5, а).
Рис. 4. Схема технологического процесса изготовления отливки
Для образования полости в форме с конфигурацией, соответствующей наружной поверхности отливки, применяют деревянную или металлическую модель (рис. 5, б), при помощи модели делают отпечаток в формовочной смеси, помещенной в рамках, так называемых опоках 1 и 2 (рис. 5, в).
Для получения в отливках отверстий внутренних полостей в форму помещают стержень 5 (рис. 5, г). Стержни имеют конфигурации внутренней полости отливки. Они изготовляются в стержневых ящиках (рис. 5, д) из стержневых смесей, состоящих из песка и связующих веществ, сообщающих высушенным стержням необходимую прочность.
Рис.5
. Последовательность изготовления отливки: а-чертёж детали; б-модель;
в и г-процес изготолвения форм; д-стержневой ящик; е-стержень;
ж-литейная форма; з-отливка
Модели и стержни изготовляются со стержневыми знаками. Стержневыми знаками (рис. 5, б) называют выступающие в модели и в стержне части, не образующие непосредственно конфигурации отливки. Модельные знаки модели служат для образования углубления в форме, в которые устанавливают стержни. Рассмотрим последовательность изготовления отливки. В модельном цехе по чертежу детали (рис. 5, а) изготовляют из древесины или металла модель и стержневой ящик. Для удобства изготовления формы и стержня модель (рис. 5, б) и стержневой ящик (рис. 5, д) делают разъемными.
В формовочном отделении из формовочной смеси при помощи модели изготовляют форму. На плиту ставится половина модели и опока, в нее засыпается формовочная смесь и уплотняется. Опока переворачивается и на заформованную половину модели ставится вторая ее половина (рис. 5, в) и модель литниковой системы 4, которая образует каналы для заливки металла в форму.
Затем ставится вторая опока, в нее засыпается формовочная смесь и уплотняется. Затем следуют следующие операции: поднимается верхняя полуформа; извлекаются из обеих полуформ половинки модели (рис. 5, г); устанавливается в форму стержень 5 (рис. 5, г); накрывается верхняя полуформа (рис. 5, ж).
В стержневом отделении по стержневому ящику (рис. 5, д) из стержневой смеси изготовляют стержень (рис. 5, е). Для повышения прочности стержней их сушат в сушильных печах.
В плавильном отделении в специальных плавильных печах расплавляют металл и заливают его в формы. После затвердевания металла в форме образуется отливка (рис. 5, з), которую извлекают, разрушая форму.
И очистном отделении из отливок выбивают стержни, затем отбивают или отрезают литниковую систему 4 (рис. 5, з), очищает отливку от пригоревшей формовочной смеси, зачищают остатки литника, при необходимости термически обрабатывают и подвергают отливку контролю. После очистки и контроля отлит, у направляют в механический цех для обработки или на склад готовой продукции.
ОБРАБОТКА ДАВЛЕНИЕМ
Прокатка
Прокаткой называют процесс пластического деформирования тел между вращающимися приводными валками(это означает, что энергия для осуществления деформации передается через валки, соединенные с двигателем прокатного стана). Деформируемое тело можно протягивать через неприводные (холостые) валки, но это будет не процесс прокатки, а процесс волочения.
На рисунке 6 представлена простейшая и основная схема процесса прокатки, где 1- валки, 2 – полоса. Обрабатываемое тело, в общем случае называемое полосой, пропускается между вращающимися навстречу друг другу валками. Полоса втягивается в валки под действием сил трения на контакте. При прохождении между валками толщина полосы уменьшается, а длина и ширина увеличиваются.
Прокатка относится к числу основных способов обработки металлов давлением. Методом прокатки получают изделия самой разнообразной формы: тонкие и толстые листы, профили квадратного и круглого сечений, уголки, швеллеры, двутавровые балки, рельсы, трубы и многие другие. При прокатке изделий типа листов применяют валки, рабочая часть (бочка) которых имеет форму круглого цилиндра без каких-либо вырезов и выступов.
Прокатку в гладких валках часто называют прокаткой «на гладкой бочке» (рис 7). При производстве более сложных (сортовых) профилей применяют калиброванные валки, и деформация полосы происходит в калибрах. Как и другие способы обработки давлением, прокатка бывает горячей и холодной. Горячая прокатка распространена шире, чем холодная. Нагретый металл в области высоких температур обладает пониженным сопротивлением деформации и повышенной пластичностью. Холодную прокатку применяют для получения относительно тонких изделий с высококачественной поверхностью, например тонких листов или тонкостенных труб. Иногда находит применение обработка в области промежуточных температур - так называемая теплая прокатка. Следует отметить, что прокатка не только служит для получения изделий определенной формы, но и в значительной степени способствует повышению механических свойств металла.
Классификация процессов прокатки
Процессы прокатки можно классифицировать по различным признакам. Сначала рассмотрим классификацию по взаимному расположению осей обрабатываемого тела и валков. По этому признаку различают прокатку продольную, поперечную и косую (винтовую). Если ось прокатываемой полосы перпендикулярна оси валков, то прокатку называют продольной. При таком способе прокатки полоса перемещается только вперед, т.е. совершает только поступательное движение. Продольная прокатка является наиболее распространенной.
При поперечной прокатке ось обрабатываемого тела параллельна оси валков. Оба валка вращаются в одну и ту же сторону. Они постепенно сближаются, в
результате чего уменьшается диаметр изделия, которое также вращается, но в сторону, противоположную вращению валков. В продольном направлении обрабатываемое тело не перемещается (если нет специальных тянущих устройств). Боковые ролики выполняют вспомогательную функцию: они удерживают изделия между валками.
Поперечную прокатку, используют в металлургии и машиностроении для производства валов, осей, втулок, шестерен и других изделий типа тел вращения. Косая прокатка, называемая также винтовой, занимает промежуточное положение между поперечной и продольной.
В этом случае оси валков располагаются под углом друг к другу и к оси прокатываемой круглой заготовки. Благодаря такому расположению валков заготовка в процессе прокатки совершает не только вращательное, но и поступательное движение. Точки на поверхности заготовки движутся по винтовой линии. Поскольку угол наклона валков по отношению к оси обрабатываемого тела обычно невелик (до 12-18°), косая прокатка по своему характеру ближе к поперечной, чем к продольной. Процесс косой прокатки широко применяют при производстве бесшовных труб, в частности на прошивных станах, где из сплошной круглой заготовки получают черновую трубу — гильзу. Процесс косой прокатки на прошивном стане схематично показан на рисунке справа. Для образования в заготовке отверстия правильной формы между валками 1 устанавливается оправка, закрепленная на стержне. Линейки 3 служат для удержания заготовки в валках.
Особым видом прокатки является так называемая периодическая прокатка. Она характеризуется тем, что в процессе деформации высота зазора между валками периодически изменяется. Чаще всего это достигается путем придания валкам специальной некруглой формы (смотри рисунок). Таким способом получают периодические профили проката, форма сечения которых периодически изменяется по длине полосы. При изменении обжатия происходит изменение всех параметров прокатки, поэтому периодическую прокатку можно характеризовать как нестационарную (на переходных участках).
Процессы прокатки подразделяют на симметричные и несимметричные. Симметричной прокаткой называют такой процесс, при котором воздействие каждого из валков на обрабатываемое тело является совершенно одинаковым, идентичным. Если это условие нарушается, то прокатку называют несимметричной. К числу несимметричных процессов относятся: прокатка в валках неравного диаметра, прокатка с одним приводным валком, прокатка при различных окружных скоростях валков, прокатка при неравномерном (несимметричном) распределении механических свойств по высоте полосы, прокатка при различных условиях трения на валках и др.
Важным условием процесса прокатки является наличие или отсутствие внешних сил, приложенных к концам полосы. По этому признаку различают свободную и несвободную прокатку. Свободной называют прокатку тогда, когда на полосу действуют силы только со стороны валков. Несвободная прокатка осуществляется с натяжением или подпором концов полосы. Силы натяжения или под
пора создаются смежными прокатными клетями, намоточно-натяжными барабанами или другими устройствами.
Прессование
Прессование металлов, способ обработки давлением, заключающийся в выдавливании (экструдировании) металла из замкнутой полости (контейнера) через отверстие матрицы, форма и размеры которого определяют сечение прессуемого профиля. При Прессование металлов создаётся высокое гидростатическое давление, вследствие чего значительно повышается пластичность металла. Прессованием можно обрабатывать многие хрупкие материалы, неподдающиеся обработке другими способами (прокаткой, ковкой, волочением). Различают следующие виды Прессование металлов делится на : с прямым истечением металла (направление движения металла совпадает с направлением движения пресс-шайбы), и с обратным (металл течёт навстречу движению матрицы, которая выполняет также функции пресс-шайбы).
При Прессовании металлов с прямым истечением профиля сплошного сечения пресс-штемпель через пресс-шайбу передаёт давление на заготовку, находящуюся в контейнере. При этом металл заготовки выдавливается в отверстие матрицы, закрепленной в матрицедержателе, и образует профиль. Скорость истечения профиля во столько раз превышает скорость движения пресс-штемпеля (скорость прессования), во сколько раз площадь сечения полости контейнера больше площади отверстия в матрице. Отношение указанных площадей называется коэффициентом вытяжки. При прессовании трубы с прямым истечением металл заготовки выдавливается в кольцевой зазор между матрицей и иглой, образуя трубу заданной конфигурации. В этом случае заготовка перемещается не только относительно контейнера, но и относительно иглы. Вследствие трения металла о поверхность контейнера периферийные слои заготовки испытывают значительно более высокие сдвиговые деформации, чем центральные слои. Неравномерность деформации приводит к различию структуры и свойств по сечению изделия; особенно заметно это при прессовании прутков большого диаметра
При Прессование металлов с обратным истечением силовое воздействие на заготовку осуществляется через контейнер, получающий движение в направлении, указанном стрелкой, через укороченный пресс-штемпель - пробку, запирающую контейнер. С др. стороны контейнер запирается удлинённым матрицедержателем, в котором закреплена матрица. При перемещении контейнера вместе с ним перемещается заготовка, и металл выдавливается в канал матрицы, образуя профиль. Трение металла о поверхность контейнера отсутствует, вследствие чего неравномерность структуры и свойств по сечению изделия значительно меньше. Кроме того, при обратном истечении значительно меньше усилия, требуемые для
Прессование металлов осуществляется как с предварительным нагревом заготовки и инструмента, так и без нагрева. Холодное прессование (т. е. без нагрева) используют при обработке легкодеформируемых металлов (олова, свинца, чистого алюминия). Холодное гидростатическое прессование вследствие весьма высоких давлений и отсутствия трения заготовки о поверхность контейнера позволяет обрабатывать и более труднодеформируемые металлы и сплавы (дуралюмины, медные сплавы, стали). Горячим прессованием получают изделия из различных металлов и сплавов: алюминиевых, титановых, медных, никелевых, а также тугоплавких металлов. Наиболее высокие температуры нагрева заготовок (до 1600-1800 °С) используют при прессовании вольфрама и молибдена.
Ковка
Ковка — вид горячей обработки металлов давлением, при котором металл деформируется с помощью универсального инструмента. Используется: свободная ковка заготовок небольшой массы (до 300—500 кг), радиальная ковка, поперечно-клиновая прокатка. Ковкой изготавливают валы, втулки, нажимные шайбы и некоторые другие детали электрических машин.
Кроме того, на всех заводах ковкой получают заготовки для деталей оснастки и нужд ремонтных цехов.
Хотя горячая штамповка имеет ряд преимуществ перед ковкой, её применение в единичном и мелкосерийном производстве экономически не целесообразно. Это объясняется тем, что при свободной ковке используется универсальный (годный для изготовления различных поковок) инструмент, а изготовление специального инструмента (штампа) для небольшой партии одинаковых поковок экономически не выгодно. Исключение составляют грузовые болты, которые изготавливают горячей штамповкой, так как они, как правило, унифицированы и требуются в больших количествах.
Ковка является единственным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т и более) типа валов гидрогенераторов, роторов турбогенераторов, валов, втулок, ободов крупных трансформаторов. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок являются слитки массой до 320 т. Крупные поковки поступают с металлургических заводов после грубого обтачивания наружных поверхностей, чистового растачивания поверхности осевого канала, термической обработки и соответствующих испытаний на заводе-поставщике. Особенно жесткие требования предъявляются к поковкам для роторов турбогенераторов. Ротор турбогенератора является магнитопроводом, поэтому к материалу предъявляется ряд требований в отношении магнитных свойств. Роторы крупных турбогенераторов изготавливают из хромоникельмолибденованадиевой стали. Поковка после термической обработки имеет предел текучести 540—660 Па, предел прочности 735—813 Па и относительное удлинение 28—46 %.
Для бандажных колец ротора используется немагнитная аустенитовая сталь на основе железа с присадками никеля и марганца. В целях получения высоких механических свойств производят упрочнение металла способами полугорячей раскатки, растяжки в клиновых кольцевых приспособлениях, гидравлического холодного растяжения. При гидравлическом холодном растяжении значительно улучшаются механические свойства металла, повышается предел упругости на 15—22 % и текучести на 8—10%, обеспечивается направленное распределение механических свойств по сечению заготовки. Кроме того, гидравлическое растяжение является проверкой прочности кольцевых заготовок, предназначенных для весьма нагруженных в механическом отношении бандажных колец.
На электромашино- и трансформаторостроительных заводах для получения деталей и заготовок используется прессование горячего алюминия, металлических порошков, пластических масс.
К основным операциям ковки относятся:
1. осадка (уменьшение высоты заготовки за счет увеличения площади поперечного сечения);
2. протяжка (удлинение заготовки за счет уменьшения площади поперечного сечения);
3. прошивка (получение полостей в заготовке за счет вытеснения металла);
4. отрубка (отделение части заготовки);
5. гибка (придание заготовке изогнутой формы по заданному контуру);
6. скручивание.
Перед ковкой каждый металл или сплав должен быть нагрет до определенной температуры. Если нагреть сталь до температуры, близкой к температуре плавления, наступает пережог. При пережоге наступает полная потеря пластичности и пережженный металл представляет собой неисправимый брак и может быть отправлен только на переплавку.
Ниже температуры пережога лежит зона перегрева. Механические свойства изделия, полученного обработкой давлением из перегретой заготовки, оказываются низкими. В процессе ковки металл остывает, соприкасаясь с более холодным инструментом и окружающей средой. Заканчивать ковку также следует при определенной температуре. Если продолжать деформирование при более низких температурах, металл упрочнится и, вследствие падения пластичности, в изделии могут образоваться трещины.
Таким образом, каждый металл и сплав имеет свой строго определенный температурный интервал горячей обработки давлением.
Ковкой достигается не только изменение формы заготовки, но и улучшение ее механических свойств. Исходной заготовкой при ковке может быть слиток или прокат. При ковке слитка происходит частичная заварка пористости и раковин. Микроструктура металла становится полосчатой (волокнистой).
Для получения заготовок валов диаметров от 60 до 150 мм и длиной от 500 до 1200 мм используют радиально-ковочные машины. Радиально-ковочные машины являются дорогостоящим сложным оборудованием.
Рис. 8. Схема радиально-ковочной машины.
Рассмотрим принцип работы радиально-ковочной машины на примере образца, работающего на Новокаховском электромашиностроительном заводе. Схема машины представлена на рис. 8. Ковку заготовок валов производят из круглого проката, который нарезают нужной длины. Заготовки проката 12 помещают в индукционный нагреватель, который имеет два индуктора 10 и нагревают два конца вала до температуры 1100°С. Нагрев производят с определенной ско
ростью. При слишком большой скости нагрева между более нагретыми (поверхностными) и менее нагретыми (внутренними) слоями металла могут возникать напряжения. Последние могут возрасти настолько, что будет нарушена целостность металла — образуются внутренние микро- и макротрещины. При слишком медленной скорости нагрева увеличивается поверхностное окисление металла и образуется окалина. Кроме безвозвратных потерь металла с окалиной, последняя, вдавливаясь в поверхность металла, при деформации вызывает необходимость увеличения припусков на механическую обработку. Окалина также ускоряет износ деформирующего инструмента, так как ее твердость значительно больше твердости горячего металла.
Нагретая заготовка сталкивается на приводной рольганг 9 и с него загрузочным устройством 6" подается к захвату 4. Заготовка зажимается захватом и зажимная головка 5 движется влево, вводя конец заготовки в зону ковочных бойков. Ковочные бойки 3, армированные твердым сплавом 13, совершают колебательные движения по заданной программе, обжимая конец вала. При этом захват вращает заготовку. После того, как обжат один конец вала, зажимная головка 5 подает вал влево, сквозь бойки, которые разведены в стороны, к зажимной головке 1. Захват 2 зажимает откованный конец вала, а захват 4 отпускает заготовку. Зажимная головка 1 отходит влево до тех пор, пока второй конец заготовки не окажется в зоне бойков. После этого бойки обжимают второй конец вала. Обжатый с двух концов вал разгрузочным устройством 6 переносится на место остывания 7. Остывание обжатых заготовок должно происходить равномерно. При остывании заготовок, сложенных в большой пакет, часть заготовок может искривиться.
Получение заготовок валов на радиально-ковочных машинах позволяет экономить до 30 % металла по сравнению с изготовлением валов из проката. При этом снижается трудоемкость токарных работ на 40—50%, так как кроме того, что заготовка по форме близка к детали, припуск на обжатых концах вала оставляют в пределах до 1 мм. На экономию металла оказывает влияние допуск на прокат. С увеличением допуска излишний металл на обжимаемых концах уходит в длину вала, и его обрезают при дальнейшей обработке.
Штамповка
Штамповка, процесс обработки металлов давлением, при котором формообразование детали осуществляется в специализированном инструменте — штампе; разновидность кузнечно-штамповочного производства. По виду заготовки различают объёмную штамповку и листовую штамповку, по температуре процесса — холодную штамповку и горячую.
Холодная листовая штамповка
Сущность способа заключается в процессе, где в качестве заготовки используют полученные прокаткой лист, полосу или ленту, свёрнутую в рулон. Листовой штамповкой изготовляют самые разнообразные плоские и пространственные детали массой от долей грамма и размерами, исчисляемыми долями миллиметра (например, секундная стрелка ручных часов), и детали массой в десятки килограммов и размерами, составляющими несколько метров (облицовка автомобиля, самолёта, ракеты).
Для деталей, получаемых листовой штамповкой, характерно то, что толщина их стенок незначительно отличается от толщины исходной заготовки. При изготовлении листовой штамповкой пространственных деталей заготовка обычно испытывает значительные пластические деформации. Это обстоятельство вынуждает предъявлять к материалу заготовки достаточно высокие требования по пластичности.
При листовой штамповке чаще всего используют низкоуглеродистую сталь, пластичные легированные стали, медь, латунь, содержащую более 60 % Cu, алюминий и его сплавы, магниевые сплавы, титан и др. Листовой штамповкой получают плоские и пространственные детали из листовых неметаллических материалов, таких, как кожа, целлулоид, органическое стекло, фетр, текстолит, гетинакс и др.
Листовую штамповку широко применяют в различных отраслях промышленности, особенно в таких, как авто-, тракторо-, самолето-, ракето- и приборостроение, электротехническая промышленность и др.
К преимуществам листовой штамповки относятся:
возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жёсткости;
достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием;
сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины);
хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве.
Горячая объёмная штамповка — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для горячей штамповки применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Применение объемной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности. Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приемами свободной ковки. Штамповка в открытых штампах характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов. Штамповка в закрытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процесс деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя – выступ (на прессах), или верхняя – полость, а нижняя – выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема. При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.
ОБРАБОТКА РЕЗАНИЕМ
Обработка резанием является универсальным методом размерной обработки. Метод позволяет обрабатывать поверхности деталей различной формы и размеров с высокой точностью из наиболее используемых конструкционных материалов. Он обладает малой энергоемкостью и высокой производительностью. Вследствие этого обработка резанием является основным, наиболее используемым в промышленности процессом размерной обработки деталей.
Сущность и схемы способов обработки
Обработка резанием — это процесс получения детали требуемой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей за счет механического срезания с поверхностей заготовки режущим инструментом материала технологического припуска в виде стружки (рис. 9).
Основным режущим элементом любого инструмента является режущий клин
(рис. 9, а). Его твердость и прочность должны существенно превосходить твердость и прочность обрабатываемого материала, обеспечивая его режущие свойства. К инструменту прикладывается усилие резания, равное силе сопротивления материала резанию, и сообщается перемещение относительно заготовки со скоростью ν. Под действием приложенного усилия режущий клин врезается в заготовку и, разрушая обрабатываемый материал, срезает с поверхности заготовки стружку. Стружка образуется в результате интенсивной упругопластической деформации сжатия материала, приводящей к его разрушению у режущей кромки, и сдвигу в зоне действия максимальных касательных напряжений под углом φ. Величина φ зависит от параметров резания и свойств обрабатываемого материала. Она составляет ~30° к направлению движения резца.
Внешний вид стружки характеризует процессы деформирования и разрушения материала, происходящие при резании. Различают четыре возможных типа образующихся стружек: сливная, суставчатая, элементная и стружка надлома (рис. 9, б).
В процессе резания режущий клин, испытывая интенсивное трение, контактирует с материалом стружки и обработанной поверхностью в контактных зонах.
Для снижения сил трения и нагрева инструмента применяют принудительное охлаждение зоны резания смазочно-охлаждающими средами (СОС), подавая их в зону резания специальными устройствами.
Детали и инструменты закрепляются в специальных органах станка или приспособлениях. Станок, приспособление, инструмент и деталь образуют силовую систему (СПИД), передающую усилие и движение резания от привода станка режущему инструменту и детали.
Реальные схемы различных способов обработки резанием, используемый инструмент, а также виды движения инструмента и заготовки в процессе обработки приведены на рис. 10. В зависимости от используемого типа инструмента способы механической обработки подразделяются на лезвийную и абразивную.
Рис. 10. Схемы способов обработки резанием:
а – точение; б – сверление; в – фрезерование; г – строгание; д – протягивание;
е – шлифование; ж – хонингование; з – суперфиниширование; Dr – главное движение резания; Ds – движение подачи; Ro – обрабатываемая поверхность; R – поверхность резания; Rоп – обработанная поверхность; 1 – токарный резец; 2 – сверло; 3 – фреза; 4 – строгальный резец; 5 – протяжка; 6 – абразивный круг; 7 – хон; 8 – бруски; 9 – головка.
Отличительной особенностью лезвийной обработки является наличие у обрабатываемого инструмента острой режущей кромки определенной геометрической формы, а для абразивной обработки – наличие различным образом ориентированных режущих зерен абразивного инструмента, каждое из которых представляет собой микроклин.
Основными способами лезвийной обработки являются точение, сверление, фрезерование, строгание и протягивание. К абразивной обработке относятся процессы шлифования, хонингования и суперфиниша. В основу классификации способов механической обработки заложен вид используемого инструмента и кинематика движений. Так, в качестве инструмента при точении используются токарные резцы, при сверлении – сверла, при фрезеровании – фрезы, при строгании – строгальные резцы, при протягивании – протяжки, при шлифовании – шлифовальные круги, при хонинговании – хоны, а при суперфинише – абразивные бруски.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ
Деталь предназначена для передачи крутящего момента от электродвигателя к редуктору
Деталь-вал. Деталь изготовляется из стали высокого качества марки Сталь45 и проходит термическую обработку. Вес детали 151кг.
Вал отбора мощности устанавливается в СДМ и предназначен для передачи крутящего момента от раздаточной коробки к рабочему органу(бур).
Нетехнологичным в данной конструкции является то, что вал имеет слишком большую длину при малом диаметре для своего класса точности. Это обстоятельство предполагает трудность механической обработки с высокой точностью.
В остальном деталь достаточна технологична допускает применение проходных резцов для обработки поверхностей. Поперечные канавки имеют форму и размеры, пригодные для обработки на гидрокопировальных станках.
Термообработка:
Закалка, ТВЧ, цементация.
Для изготовления вала разработан технологический процесс, операции которого приведены в табл. 2.
Таблица 2. – Технологический процесс изготовления вала
Опе-
рация
Наименование операции
Станок,
оборудование
Оснастка
005
Фрезерная
Фрезеровать торцы в размер 2160.
Фрезерный станок 6Р11
Комплект разметочного инструмента(рулетка)
010
Токарная
Точить поверхность 1 до диаметра 105 мм на длину 102мм.
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 ,люнет, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18879-83.
015
Токарная
Точить поверхность 2 до диаметра 110 мм на длину 1651мм. Точить фаску 2*450
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 ,люнет, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18879-83 , резец подрезной Р6М5.
020
Токарная
Точить поверхность 3 до диаметра 105 мм на длину 151,5 мм.
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 , резец проходной Р6М5 ГОСТ 18879-83.
025
Токарная
Точить поверхность 4 до диаметра 100 мм на длину 45,5 мм.
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 , резец проходной Р6М5 ГОСТ 18879-83.
030
Токарная
Точить поверхность 5 до диаметра 90 мм на длину 64 мм. Выполнить скругление радиусом 2 мм
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 , резец проходной Р6М5 ГОСТ 18879-83 , резец специальный Р6М5.
035
Токарная
Точить поверхность 6 до диаметра 82 мм на длину 25 мм. Выполнить проточку длиной 4 мм, скругление радиусом 1 мм и 0,5 мм.
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18879-83 , резец специальный Р6М5, резец подрезной Р6М5.
040
Токарная
Точить поверхность 7 до диаметра 50 мм на длину 40 мм. Выполнить скругление радиусом 3 мм.
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18879-83 , резец специальный Р6М5.
045
Токарная
Точить поверхность 8 до диаметра 90 мм на длину 61,5мм. Точить фаску 2*450
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 ,люнет, резец проходной Р6М5 ГОСТ 18879-83 , резец подрезной Р6М5.
050
Фрезерная
Фрезеровать 9 шпоночный паз В=16 на L=56.
Фрезерный 6Р12К
Тиски с ручным приводом и
концевая фреза
055
Фрезерная
Фрезеровать 10 шпоночный паз В=16 на L=25.
Фрезерный 6Р12К
Тиски с ручным приводом и концевая фреза Р6М5 ГОСТ9140-78.
060
Фрезерная
Фрезеровать 11 В=12 на L=50, S=10.
Фрезерный 6Р12К
Тиски с ручным приводом и концевая фреза Р6М5 ГОСТ9140-78.
065
Сверлильная
Сверлить два отв. диаметром 16 мм на глубину 35 мм.
Радиально-сверлильный станок 2М57
Сверло Р6М5 ГОСТ 10903-64 .
070
Резьбонарезная
Нарезать внутреннюю резьбу М16 7Н
Радиально-сверлильный станок 2М57
Метчик М16
075
Токарная
Нарезать наружную резьбу М85х2 6G
Токарно-винторезный станок 17К20
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 , резец для нарезания резьбы Т15К6
080
Шлифовальная
Шлифуем поверхность 4
Кругло- шлифовальный станок ЗА110В
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 , люнет, круг шлифовальный
085
Шлифовальная
Шлифуем поверхность 1
Кругло- шлифовальный станок ЗА110В
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80, люнет, круг шлифовальный
090
Шлифовальная
Шлифуем поверхность 3
Кругло- шлифовальный станок ЗА110В
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80 , люнет, круг шлифовальный
095
Шлифовальная
Шлифуем поверхность 5
Кругло- шлифовальный станок ЗА110В
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80, люнет, круг шлифовальный
100
Шлифовальная
лифуем поверхность 11
Кругло- шлифовальный станок ЗА110В
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80, люнет, круг шлифовальный
105
Контрольная
Контролировать все размеры
Рис. 11-Эскиз токарной операции
Рис. 12-Эскиз сверлильной операции
Рис. 13-Эскиз фрезерной операции
Рис. 14-Эскиз шлифовальной операции
ТЕХНИЧЕСКОЕ УСЛОВИЕ НА ИЗДЕЛИЕ. СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Нормативно-техническая, конструкторско-технологическая
документация, регламентирующая требования к объекту контроля
Номенклатура показателей качества редукторов, обозначение и характеризуемые свойства приведены в ГОСТ 4.124-84.
ГОСТ Р 50891-96 «Редукторы общемашиностроительного применения. Общие технические условия» пригоден для целей сертификации. Требования стандарта являются обязательными. Настоящий стандарт распространяется на редукторы общемашиностроительного применения цилиндрические одно-, двух-, трех- и четырехступенчатые.
ГОСТ 25301-95 «Редукторы цилиндрические. Параметры». Настоящий стандарт распространяется на вновь проектируемые цилиндрические одно- и многоступенчатые редукторы общемашиностроительного применения.
Для цилиндрических редукторов специального назначения и специальной конструкции стандарт является рекомендуемым.
Основные нормы взаимозаменяемости и допуски для цилиндрических передач рассмотрены в ГОСТ 1643 «Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические».
ГОСТ 2185 «Передачи зубчатые цилиндрические. Основные параметры». Настоящий стандарт распространяется на цилиндрические передачи внешнего зацепления для редукторов и ускорителей, в том числе и комбинированных (коническо-цилиндрических, цилиндро-червячных и др.), выполняемых в виде самостоятельных агрегатов. Стандарт не распростаняется на передачи редукторов специального назначения и специальной конструкции ( авиационные, судовые, планетарные и т.п.). Для встороенных передач стандарт является рекомендуемым.
ГОСТ 25347 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки». Настоящий стандарт распространяется на гладкие элементы деталей с номинальными размерами до 3150 мм и устанавливает поля допусков для гладких деталей в посадках и для несопрягаемых элементов.
ГОСТ Р 50779.0-95 «Статистические методы. Основные положения». Настоящий стандарт устанавливает структуру нормативно-технического обеспечения применения статистических методов при производств и контроле качества продукции. Настоящий стандарт применяется при разработке государственных стандартов, устанавливающих требования к использованию статистических методов на всех стадиях жизненного цикла продукции.
ГОСТ 16493-70 «Качество продукции. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Случай недопустимости дефектных изделий в выборке». Настоящий стандарт устанавливает планы контроля и методы вычисления последующих оценок средних уровней входного и выходного качества в случае, когда приемка партии при наличии дефектных изделий в выборке является недопустимой по экономическим или иным соображениям.
ГОСТ Р 50 779.52-95 «Статистические методы. Приемочный контроль качества по альтернативному признаку». Стандарт распространяется на статистический приемочный контроль качества (СПК) по альтернативному признаку, проводимый:
- поставщиком (приемочный контроль, окончательный контроль готовой продукции, приемка, сертификация продукции в форме заявления изготовителя);
- потребителем (входной контроль, инспекционный контроль, эксплуатационный контроль, приемка продукции представителем потребителя);
- третьей стороной (сертификация продукции, инспекция и надзор за соблюдением требований стандартов, контроль при арбитражном и судебном рассмотрении дел, касающихся качества продукции, а также контроль по заказу поставщика или потребителя).
Стандарт также распространяется на контроль продукции при организации взаимоотношений между производственными подразделениями одного предприятия.
ГОСТ Р 50779.51 «Статистические методы. Непрерывный приемочный контроль качества по альтернативному признаку».
ГОСТ 31502-85 «Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов на технический контроль». Настоящий стандарт устанавливает формы и правила оформления следующих технологических документов, разрабатываемых с применением различных методов проектирования, на технологические процессы и операции технического контроля, применяемых при изготовлении или ремонте изделий и их составных частей: ведомость операций; операционная карта.
СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ,
КОНТРОЛЯ, УПРАВЛЕНИЯ.
Приёмочный контроль – это контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использованию.
Приёмочный контроль проводят с целью установить пригодность к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий. Задачами приёмочного контроля являются:
- проверки качества сборки, наладки, регулировки эксплуатационных характеристик готовых изделий;
- проверки наличия предусмотренной сопроводительной документации, подтверждающей приёмку деталей, сборочных единиц;
- проверки маркировки, консервации, упаковки и тары;
- проверки комплектности готовых изделий.
Приёмочный контроль качества готовых изделий проводит ОТК и представители заказчика.
На контроль ОТК передается вся необходимая техническая и сопроводительная документация (маршрутные карты, рабочие ряды, сменные рапорты и др.). Перед предъявлением продукции на контроль исполнитель должен убедиться в качестве ее изготовления и оформить сопроводительную документацию.
Продукцию работнику ОТК предъявляет производственный мастер, который перед оформлением сопроводительной документации должен лично убедиться в качественном изготовлении продукции и ее соответствии технической документации.
На приемочном контроле предъявленная партия продукции отклоняется от приёмки работниками ОТК на вторичное предъявление:
- если исполнителем не была предъявлена и не принята производственным мастером и контролёром ОТК первая деталь;
- в случае несоответствия продукции и неправильного оформления сопроводительной документации рабочим-исполнителем и производственным мастером;
- при наличии дефектов в изготовленных деталях, а также грязи и стружки на деталях.
Статус контроля определяет, что продукция:
не прошла контроль;
прошла контроль и принята;
прошла контроль, не принята и ожидает принятия решения;
прошла контроль и забракована.
Неотъемлемой частью технологического процесса изготовления и испытания являются правила технического контроля. При разработке методик и технологии контроля руководствуются следующими требованиями:
- контроль должен осуществляться в условиях, максимально приближенных к условиям эксплуатации;
- контроль должен быть непрерывным, т. Е. охватывать все этапы производства, и профилактическим, чтобы предотвратить поступление дефектной продукции на следующий этап производственного цикла;
- контроль должен быть активным и непосредственно влиять на качество производственного процесса;
- контроль должен быть в максимальной степени объективным, производиться с помощью объективных средств и не зависеть от субъективных особенностей исполнителя контроля;
- контроль проводят на основе безусловной ответственности исполнителя за качество выпускаемой продукции и качество выполняемых операций;
- контроль не должен нарушать ритмичности производства и обеспечивать выпуск заданного количества продукции в единицу времени, т. е. обладать определенной производительностью;
- затраты (материальные, трудовые, энергетические) на технический контроль должны быть оптимальными.
Исходную информацию для разработки процессов технического контроля содержат следующие виды документов: конструкторская документация на изделие; технологическая документация на изготовление и испытания изделия; программа и сроки изготовления изделия; описание методов контроля; прогнозы НТП; терминология технического контроля; Типовые процессы и операции контроля; стандарты на средства контроля; материальные и трудовые нормативы.
Процессы технического контроля разрабатыван в курсовом проекте для статистического приёмочного контроля вала-шестерни.
Уровень механизации и автоматизации контроля должен соответствовать требованиям технологии изготовления изделия, а также условиям и типу производства. При проектировании процессов технического контроля необходимо стремиться к соблюдению единства конструкторских и технологических баз. Их несовпадение допускается только в технически обоснованных случаях. Принятые базы и метод базирования должны определять более простую и надежную конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обрабатываемой детали.
БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА
Безопасность труда в литейном производстве
При проведении технологического процесса в литейных цехах на всех стадиях обработки материалов возможно появление опасных и вредных производственных факторов.
Основными из них являются пыль, конденсации, выделение паров и газов, избыточное выделение теплоты, избыточные тепловые излучения, повышенные уровни шума и вибрации, наличие электромагнитных излучений, повышенное значение напряжения в электрических цепях, наличие движущихся машин и механизмов, подвижных частей производственного оборудования.
Пыль литейных цехов по дисперсному составу относится к мелким и мельчайшим фракциям, которые длительное время находятся во взвешенном состоянии в воздухе рабочей зоны. Значительные выделения пыли, содержащей двуокись кремния до 99%, наблюдается при выбивке отливок, в процессе приготовления формовочных и стержневых смесей, приготовлении моделей.
При плавке легированных сталей и цветных металлов в воздух рабочей зоны могут выделяться аэрозоли конденсации, среди которых наиболее токсичными являются аэрозоли окислов марганца, цинка, ванадия, никеля и многих других металлов и их соединений.
К газам и парам, которыми загрязняется воздух рабочей зоны литейных цехов, относятся акролеин, ацетон, ацетилен, бензол, окись азота, окись углерода, двуокись серы, уротропин, углекислый газ, фенол, формальдегид, хлор, этиловый спирт и др.
Углекислый газ, применяемый для химической сушки (твердения) песчано-глинистых форм, не токсичен, однако при большом количестве его в воздухе рабочей зоны в нем уменьшается содержание кислорода, что может вызвать тягостное ощущение и даже явление удушья (асфиксию).
Избыточное выделение теплоты наблюдается в отделениях плавки металла, заливки, сушки форм и стержней, выбивки отливок, термической обработки, а также при выполнении ряда вспомогательных операций (при подсушке ковшей, форм и др.). На рабочей площадке мартеновских печей, на колошниковой площадке вагранок и у мест выпуска расплавленных стали и чугуна, температура воздуха может превышать 30С при температуре наружного воздуха 20С.
Кроме того, воздействие теплового потока на организм зависит от спектральной характеристики излучения. Наибольшей проникающей способностью для организма обладают инфракрасные лучи с длиной волны до 1,5 мкм (не поглощаются кожным покровом), а наиболее резко действуют на кожу лучи с длиной волны свыше 1,5 мкм до 3 мкм.
Вибрация. В литейных цехах источниками общей вибрации являются сотрясения пола и других конструктивных элементов здания вследствие ударного действия
выбивных решеток, пневматических формовочных, центробежных и других машин, а источниками локальной вибрации - пневматические рубильные молотки, трамбовки и др. Параметры общей и локальной вибрации регламентируются ГОСТом 12.1.012-90.
Шум. В таблице 2.1 приведены частотные характеристики уровней звуковой мощности оборудования литейных цехов. Наибольшие уровни шума характерны для участков формовки, выбивки отливок, зачистки, обрубки и некоторых других.
Ультразвук в литейных цехах применяют для обработки жидких расплавов, очистки отливок, в установках и системах очистки газов и др. Для этого используют генераторы с диапазоном частот 18-22 кГц.
Электромагнитные поля в литейных цехах генерируются электротермическими установками для плавки и нагрева металла, сушки форм и стержней и др.
Источники ионизирующих излучений в литейном производстве применяют для плавки, выявления дефектов в отливках, контроля и автоматизации технологических процессов и др.
Основными источниками опасности поражения электрическим током в литейных цехах являются: электропечи, машины и механизмы с электроприводом (конвейеры, подъемно-транспортные устройства, помольное и другое оборудование для приготовления формовочных и стержневых смесей и т.д.). Применяемое электрооборудование - в основном напряжением до 1000 В, при применении электротермических установок - свыше 1000 В.
Литейные цеха оснащены транспортными и грузоподъемными механизмами, машинами для приготовления формовочных и стержневых смесей, устройствами для выбивки отливок. Выполнение любой операции на указанном оборудовании связано с опасностью травмирования обслуживающего персонала из-за наличия опасных зон.
Кроме общепринятых средств коллективной защиты, в литейных цехах применяются средства индивидуальной защиты (СИЗ):
- для ремонтных и аварийных работ - изолирующие костюмы;
- для выполнения технологических операций в рабочем режиме - остальные СИЗ, предусмотренные ГОСТом 12.4.011-75*, в том числе:
* средства защиты органов дыхания - респиратор ШБ-1;
* специальная одежда для защиты от повышенной
температуры;
* специальная обувь для защиты от повышенных температур, виброзащитная обувь;
* средства защиты рук - специальные рукавицы,
* средства защиты лица - наголовный щиток - защищает от ультра- и инфракрасного излучения, брызг расплавленного металла и искр;
* средства защиты органов слуха - наушники;
* защитные дерматологические средства - очистители кожи.
При поступлении на работу в литейные цеха и на участки трудящиеся должны подвергаться предварительному медицинскому осмотру, а затем периодическим осмотрам согласно порядку, установленному Минздравом.
ПРАВА И ОБЯЗАННОСТИ ДОЛЖНОСТНЫХ РАБОТНИКОВ
| ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ МАСТЕРА I. Общие положения
II. Должностные обязанности
III. Права Мастер имеет право:
IV. Ответственность Мастер несет ответственность: |
За качество и своевременность выполнения возложенных на него обязанностей в пределах трудового законодательства Российской Федерации.
За правонарушения и причинение материального ущерба - в пределах административного, гражданского и уголовного законодательства Российской Федерации.
_________________________________________________________________.
_________________________________________________________________.
