Курсовой проект

Содержание стр.
Введение

1. 
   Исходные данные
   
2. 
   Выбор, обоснование и описание технологической схемы
   
3. 
   Технологические расчеты
   
   1. 
      Расчет продуктивности печей
      
   2. 
      Расчет пофазных рецептур
      
   3. 
      Расчет выхода изделий
      
   4. 
      Расчет производственных рецептур и выбор технологических параметров
      
   5. 
      Расчет затрат сырья и площадей для его хранения
      
   6. 
      Расчет и выбор технологического оборудования
      
   7. 
      Спецификация основного технологического оборудования
      
4. 
   Технохимический контроль в производстве
   
5. 
   Пояснения к планированию отделений
   
6. 
   Список литературы
   

ВВЕДЕНИЕ

Хлебопекарная промышленности Украины является одной из основных областей пищевой промышленности, которая по производственным мощностям, механизации технологических процессов, ассортиментом, способна обеспечить население различными видами хлебобулочных изделий, которые имеют важное значение в поддержании социальной стабильности в обществе.

С развитием рыночных отношений в обществе состоялось разгосударствление и реструктуризация хлебопекарной области, , возникновение большого количества пекарен, возрождение домашнего хлебопечения.

В этих условиях приобретает первостепенное значение изготовление конкурентно способной продукции, производства, которые смогут обеспечить прогрессивные ресурсосберегающие технологии.

Основные направления развития хлебопекарной промышленности:

1.Увеличение производственной мощности путем строительства новых и реконструкции действующих предприятий.

2.Дальнейшее внедрение на предприятиях бестарной перевозки основного и дополнительного сырья.

3.Усовершенствование структуры ассортимента хлебобулочных изделий с целью полного удовлетворения нужд населения в разных видах продукции.

4.Освоение прогрессивных технологических процессов приготовления теста с использованием агрегатов и установок, которые разрешают комплексно механизировать и автоматизировать процесс тестоприготовления.

5.Разработка и внедрение хлебопекарных печей новых конструкций с нефтегазовым и электрическим обогревом.

6.Механизация погрузочно-разгрузочных работ в хлебохранилищах и экспедициях хлебозаводов путем механизированных комплексов и контейнерной перевозки хлеба в торговую сеть.

7.Автоматизация производственных процессов, создание автоматизированных систем управления технологическими процессами производства хлеба, которые разрешают значительно повысить производственную мощность работы на основных участках производства.

Решение основных задач научно – технического прогресса в хлебопекарной отрасли тесно связано с разработкой современных технологий упаковки и автоматизированных приборов для контроля свойств сырья, полуфабрикатов и качества готовых изделий.

Согласно современным тенденциям науки о питании ассортимент хлебопекарной продукции должен быть расширен выпуском изделий повышенного качества и пищевой ценности, профилактического и лечебного назначения.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Таблица 1

Показатели и параметры, единицы измерений	Условные обозначе-ния	Значение показателей и параметров для изделий
		Хлеб «Горчич-ный»	Батон «Нарезной молочный»	Булочка «Весняна»
1	2	3	4	5
Показатели качества изделий:
Масса, кг		0,5	0,5	0,2
Массовая доля влаги, % не более		41	42	37
Кислотность, град, не более		3	2,5	3
Пористость, % не менее		68	73	70
Массовая доля сахара, % к сухим веществам
Массовая доля жира, % к сухим веществам
Размеры изделий:
Длина, мм
Ширина, мм
Рецептура на 100 кг муки, кг :
Мука пшеничная в/с		100,0	-	100,0
Мука пшеничная I сорт		-	100,0	-
Дрожжи прессованные		2,0	1,0	3,0
Соль пищевая поваренная		1,5	1,5	1,0
Сахар-песок		6,0	4,0	9,0
Маргарин столовый		-	1,0	6,0
Молоко сухое обезжиренное		-	2,5	1,0
Кунжут, мак		-	-	1,0
Масло горчичное		6,0	-	-
Масло подсолнечное рафинированное		-	-	2,0
Основные показатели технологического процесса:
Влажность первой фазы, %		45	75	55
Влажность теста, %		42	43	37,5
Продолжительность брожения первой фазы, мин		240-270	60-120	40-60
Продолжительность брожения теста, мин		60-120	30	50-60
Продолжительность выпечки, мин		30-50	20-23	18-22
Размер пода печи, м²		25	25	25

Продолжение табл.1

1	2	3	4	5
Концентрация раствора соли, %		26	26	26
Концентрация раствора сахара, %		55	55	55
Кратность разведения дрожжей водой		1:3	1:3	1:3
Технологические потери и затраты:
Потери муки на замес теста, % к массе муки		0,044	0,045	0,041
Потери теста от замеса до выпечки, % к массе муки		0,074	0,075	0,068
Массовая доля спирта в тесте, %		-	-	-
Массовая доля летучих кислот в тесте, %		-	-	-
Затраты сухих веществ на брожение, % к массе теста			2,09	1,65
Потери муки на обработку теста, % к массе теста		0,4	0,41
Упек, % к массе теста		15,16	14,7	16,5
Уменьшение массы хлеба во время укладки, % к массе горячего хлеба		1,07	1,04	1,04
Усушка, % к массе горячего хлеба		6,1	5,9	5,92

2. Выбор, обоснование и описание технологической схемы

2.1. Обоснование целесообразности избранной схемы

На предприятии полуфабрикаты готовятся как непрерывным так и периодическим способом. Тесто готовится с добавлением жидких дрожжей, активированных дрожжей. На предприятии используется пшеничная мука первого и высшего сортов.

Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством. Процесс производства хлебобулочных изделий включает следующие стадии: прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделка; выпечка; упаковка; хранение и отправка в торговую сеть..

2.1.1. При производстве хлеба «Горчичного» подового, массой 0,5 кг, выбираем способ тестоведения – традиционные опары.

Опарный способ приготовления теста является основным на предприятиях хлебопекарной промышленности нашей страны. Основное преимущество опарного способа состоит в том, что качество хлеба из теста на опаре гораздо выше. Он имеет лучший мякиш, более мелкую развитую , тонкостенную пористость и лучший аромат, чем хлеб , приготовленный безопарным способом.

Целью приготовления опары является адаптация дрожжей к жизнедеятельности в анаэробных условиях мучной среды, активация их и размножение, гидратация и ферментативный гидролиз биополимеров муки; накопление кислот, водорастворимых и ароматических соединений.

С целью создания благоприятных условий для жизнедеятельности микрофлоры опару готовят более жидкой консистенции, чем тесто. Тесто, приготовленное на опаре , обладает высокими физическими свойствами, стойкое в разработке, при округлении и формовке. Хлеб, приготовленный на традиционной опаре имеет приятный вкус и аромат, хорошую пористость, привлекательный мякиш.

Тесто готовят на традиционной опаре влажностью 45%, с использованием 50% муки в опару на прессованных дрожжах.

Процесс приготовления любого изделия начинается с приемки сырья на завод-изготовитель. Все сырье должно соответствовать ГОСТу. Мука просеивается, проходит магнитную обработку (удаление металлопримесей), взвешивается. Дрожжи разводятся с водой в соотношении 1:3. Соль и сахар применяется в виде растворов. Жир растапливают. Все компоненты тщательно проверяются в лаборатории завода.

Приготовление опары и теста осуществляется в тестомесильной машине Г4-МТМ-330-01( ). Опару замешивают в тестомесильной машине Г4-МТМ_330-01( ),куда при помощи дозировочной станции ВНИИХП-04 ( ) подается мука, дрожжевая суспензия, вода. Замешанная опара бродит 4 – 4,5ч при температуре 29-31°С.

В тестомесильную машину Г4-МТМ-330-01 ( ) дозируют опару, солевой и сахарный растворы, воду – дозируют станцией ВНИИХП-04( ), муку. Замешенное тесто выбраживает 1,4 - 1,5 ч в дежах емкостью 330 л ( ). Выброженное тесто поступает в воронку делителя-укладчика «Восход- ТД-1»( ), где производится деление теста на куски. Куски теста поступают на округление в машину Т1-ХТН( ), Предварительная расстойка – выдержка округленных заготовок из пшеничного теста в состоянии покоя в течение 5-8 мин. Расстойка проходит на ленточном транспортере длиной 12м.. Для придания продолговатой формы на тестозакаточную машину И8-ХТЗ. Окончательная расстойка производится в расстоечном шкафу Т1-ХР-А2-48( ). Выпечка производится на поду печи марки А2-ХПН-25 ( )

Выпеченный хлеб по ленточному транспортеру ( ) поступает на циркуляционный стол ( ) и укладывается в контейнера ( ).
Технологическая схема производства хлеба «Горчичного» подового, массой 05 кг.


Прием и подготовка сырья



Мука пшеничная высший сорт



2.1.2. Батон «Нарезной молочный» , массой 0.5 кг готовим с фазой активации дрожжей. Это ускоренный способ, позволяет значительно сократить время приготовления теста. Дрожжи содержат в аэробных условиях. Питательной средой для размножения дрожжей является меляса, богатая на сахарозу. В тесте дрожжевые клетки попадают в анаэробные условия, в этом случае основной средой для питания клеток служит мальтоза. Поэтому следует перестроить ферментный комплекс дрожжевой клетки с фазы дыхания (размножения) на фазу брожения и сбраживания мальтозы. Это и достигается с помощью активации прессованных дрожжей. При обычном тестоведении благодаря активации количество прессованных дрожжей можно уменьшить на 25…33% от утвержденной рецептуры. Если способ приготовления теста ускоренный, в случае использования активированных дрожжей, количество прессованных дрожжей можно не увеличивать.

Приготовление активированных дрожжей происходит в емкости УАД-15( ), откуда они дозируются в емкость тестомесильной машины для приготовления теста.

Компоненты для замеса теста дозируются станцией ВНИИХП, дозатором муки в емкость тестомесильной машины Р3-ХТИ ( ), интенсивный замес приходит 3-4 мин ,далее тесто шнеком продвигается в корыто для брожения ( ). Выброженное тесто поступает в воронку тестоделителя «Восход–ТД-2М» ( ), далее по транспортеру в тестоокруглитель Т1-ХТН( ). Предварительная расстойка – 5 мин на ленточном трехярусном транспортере длиной 22 м. Этого времени достаточно, чтобы в куске теста рассосались внутренние напряжения, возникшие в результате механического воздействия на тесто при делении и округлении (явление релаксации). Далее тестовая заготовка поступает на тестозакаточную машину И8-ХТЗ ( ). Сформированные батоны по ленточному конвейеру идут на окончательную расстойку в расстойный шкаф марки ЛА-23М ( ) с надрезчиком на выходе. Заготовка выпекается в печах марки А2-ХПН-25 ( ) на поду. Готовые изделия выгружаются на лотки и помещаются в контейнера ХКЛ-18 ( ). Изделия в контейнерах охлаждаются и готовы для реализации.
Технологическая схема производства батона «Нарезного молочного», массой 0,5 кг.


Прием и подготовка сырья



Мука пшеничная высший сорт


2.1.3. Булочка «Весенняя» массой 0,2 кг готовится на дисперсной фазе или ферментативной эмульсии . Эта схема рекомендуется для производства булочных и сдобных изделий, в рецептуры которых входит сахар, жир и молочные продукты. Способ приготовления теста на дисперсной фазе базируется на повышении газообразующей способности теста под действием сахара, входящего в рецептуру, и увеличении дозирования дрожжей. Содержание жира способствуют повышению газообразующей способности теста. Молочные продукты в сумме с сахаром и жиром обеспечивают приятный запах и аромат изделий. Фаза подвергается интенсивной обработке, что дробит конгломераты дрожжевых клеток, что активизирует их жизнедеятельность, образование жировой эмульсии. То есть в дисперсной фазе создаются условия, способствующие интенсификации вызревания теста. Благодаря дисперсной фазе уменьшается время приготовления теста.

Компоненты для дисперсной фазы дозируются в диспергатор ( ), где происходит интенсивный замес жидкой фазы. Далее насосом полуфабрикат перекачивается в емкости ( ), где бродит в течение 30 мин. Далее выброженная фаза подается в тестомесильную машину непрерывного действия ( ), куда подается оставшаяся по рецептуре мука и солевой раствор. Продолжительность замеса 10 мин. Тесто шнековым питателем перекачивается в корыта ( ), где оно бродит 30 мин. Далее тесто направляется на разделку. Разделка – важная операция, так как от точности деления будет зависеть выход готового изделия. Разделку проводим в тесторазделочной машине «Восход-ТД-5» ( ). Тестовые заготовки направляются на округление в машину Т1-ХТН ( ). Округленные заготовки проходят окончательную расстойку в расстойном шкафу РШВ-1 ( ) 50 мин.
Далее заготовки надрезаются на надрезчике ( ) , орошаются водой и посыпаются маком. Для посыпания используется машина МПКИ ( ), которая крепится на входе в тоннельную печь и посыпает изделия маком. Выпечка проходит на листах в печи А2-ХПН-25 ( ). Готовые изделия выгружаются на лотки и помещаются в контейнера ХКЛ-18 ( ). Изделия в контейнерах охлаждаются и готовы для реализации.
Технологическая схема производства булочки «Весенняя», массой 0,2 кг.


Прием и подготовка сырья


Мука пшеничная высший сорт







Реализация

2. ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ К ПРОИЗВОДСТВУ
Сырье, которое используется в хлебопекарном производстве, делится на основное и дополнительное. К основному сырью относят муку пшеничную, дрожжи хлебопекарные, соль, воду; к дополнительному - сырье, которое применяется согласно рецептуре для предания изделиям соответствующих огранолептических и физико-химических свойств. Применяемое сырье должно соответствовать требованиям стандартов и обеспечивать высокое качество вырабатываемого из него хлеба. Основными показателями, характеризующими качество сырья, являются : вкус, цвет, запах, консистенция, влажность, зольность, кислотность и другие. Контролируются также другие показатели качества специфические для каждого вида сырья.

Мука (ДСТУ 46.004 – 99).

Мука пшеничная представляет собой порошкообразный продукт, полученный при размоле зерна пшеницы. Пшеничную муку вырабатывают двух типов: хлебопекарную и макаронную. В пределах этих типов различают по сортам: крупчатка, высший, первый, второй и обойную.

Мука на хлебозавод поступает в автомуковозах. Хранение муки проходит в силосах марки ХЕ-160А вместительностью 30т каждый, что имеет технологические преимущества: мука легко транспортируется с одного силоса в другой , аэрируется, подсушивается, быстро прогревается с использованием теплых потоков воздуха.

При разгрузки муки с автомуковоза гибкий шланг подсоединяют к одной из линий пневмотранспортной установки, которая выходит на щиток ХЩП-2, и мука по трубе подается в силос. В силосе мука оседает, а воздух, который ее транспортирует, проходит через фильтр , очищается от остатков мучной пыли. Мука с силосов с помощью роторного питателя М-116 транспортируется на просеиватель «Воронеж-2», где просеивается и проходит магнитную очистку, после просеивания муку взвешивают на весах ДМ-100, мука из бункера под весами транспортируется питателем ПШМ-1 в производственные силоса марки ХЕ-63В.

Таблица 2.1

Требования к качеству муки

Наименование показателя	Характеристики и нормы для муки сортов
	Высшего	Первого	Второго	Обойного
1	2	3	4	5
Цвет	Белый или белый с желтым оттенком	Белый или белый с желтым оттенком	Белый или белый с желтым оттенком	Белый с желтым или серым оттенком
Запах	Свойственный пшеничной муке, без постороннего привкуса, не кислый, не горький…
1	2	3	4		5
Вкус	Свойственный пшеничной муке без посторонних запахов, не плесневелый
Содержание минеральных примесей	При разжевывании муки не должен ощущаться хруст
Массовая доля влаги, % не более	15,0	15,0	15,0	15,0
Зольность в пересчете на сухое вещество, % не более	0,55	0,75	1,25	Не менее чем на 0,07% ниже зольности зерна до очищения, но не более 2%.
Белизна, условных единиц прибора Р№-БПЛ	54 и более	36-53	12-35	Не определяется
Крупность помола, %: -остаток на сите из шелковой ткани в соответствии с ГОСТ 4403 не более, %	5 ткань №43 или №49/52 ПА	2 ткань №35 или №33/36 ПА	2 ткань №27 или №27 ПА-120	-
Остаток на сите из проволочной сетки, согласно ГОСТ 4403 не менее	-	-	-	2 сетка №067
Клейковина сырая, количество, % не менее	24,0	25,0	21,0	18,0
Качество	Не ниже второй группы
Число падения, с. Не менее	160	160	160	105
Металлические примеси, мг в 1 кг муки:-размер отдельных частичек в наибольшем линейном измерении не более 0,3 мм, и массой не более 0,4 мг	3,0	3,0	3,0	3,0
- размером и массой отдельных частичек больше указанных, выше значений	Не допускается
Зараженность и загрязненность вредителями хлебных запасов	Не допускается

Соль поваренная пищевая (ДСТУ 3583-97)

В хлебопечении используется соль следующих сортов (ГОСТ 13830-84) с различной крупнотой помола и содержанием влаги не более: экстра 0,1%, высший 3,2%, первый 4%, второй 5%.

Таблица 2.2

Показатели качества соли

Показатель	Сорт соли
	Экстра	Высший	Первый	Второй
Цвет	Белый	Допускается белый с сероватыми, желтоватыми и розоватыми оттенками
Запах	Без запаха, для йодированной допускается запах йода
Вкус	Сугубо соленый, без посторонних привкусов
Массовая доля влаги, % не более: каменной, садочной, самосадочной, выварочной	- - 0,10	0,25 3,20 0,70	0,25 4,0 0,70	0,25 5,0 -
Содержание, % к С.В. хлористого натрия, не менее	99,7	98,4	97,7	97,0
Содержание нерастворимых в воде веществ, не более	0.03	0,16	0,45	0,85
Содержание химических примесей, не более: Са - иона	0,02	0,35	0,50	0,65
Mg - иона	0,10	0,5	0,10	0,25
Fe² , Fe³,	0,005	0,005	0,01	0,01
	0,20	0,50	0,50	0,50
	0,16	0,80	1,20	1,50
рН раствора соли	6,5-8,0

Соль на предприятие доставляют в мешках по 590 кг. Сохраняют соль в виде раствора в солерастворителях марки Т1-ХСБ. В солерастворитель засыпают соль, сюда же подается вода и с помощью воздуха происходит растворение соли. Верхний слой приготовленного раствора непрерывно поступает в емкость для фильтрации, а затем очищенный солевой раствор подается в напорную емкость с помощью монжуса компрессором О38Б, из емкости соль идет на производство.

Дрожжи прессованные (ГОСТ 171-81,ГОСТ 28483-90, ТУ 10-0334585-6-90)

Дрожжи должны обладать высокой потенциальной активностью гликолитических ферментов: как зимазная активность (скорость сбраживания основного сахара теста – мальтозы). Дрожжи должны иметь так же высокую активность гидролитических ферментов (активность инвертазы и др.), а так же способность расти и синтезировать ферменты и коферменты в достаточно анаэробных условиях и быстро адаптироваться к изменяющимся средам. Должны проявлять осмотическую стабильность по отношению к жирам и относительно высокой концентрации сахаров, быть солеустойчивыми и стойкими к изменениям рН среды, содержать небольшое количество глютатиона, играющего роль восстанавливающего агента и оказывающего разжижающее действие на клейковину теста, быть устойчивыми к примесям и стойкими при хранении. Дрожжи прессованные, перед поступлением на производство, разводятся водой в соответствующих соотношениях и процеживаются.

Дрожжи прессованные на предприятие привозят в ящиках по 12 кг. Хранятся дрожжи прессованные в холодильной камере. В производстве дрожжи прессованные используют в виде дрожжевой суспензии, их разводят водой в соотношении 1:3. Запас дрожжевой суспензии на предприятии составляет 1,5 суток. Дрожжи освобождают от упаковки и измельчают, разводят водой к однородной массе. Для этого используют пропеллерные мешалки Х-14. Дрожжевую суспензию центробежным насосом подают в напорную емкость, перед подачей дрожжевой суспензии на производство, ее пропускают через проволочное сито с отверстиями 2,5гг.

Вода питьевая (ДСТУ 2874-82)

Вода питьевая, применяемая в хлебопечении для приготовления теста, должна соответствовать «Санитарным правилам и нормам» СанПин 2.1.4.559-96 и требованиям ДСТУ 2874-82. Безопасность воды в эпидемиологическом отношении определяется соответствующими нормативами по микробиологическим и паразитологическим показателям, по результатам анализов СЭС. В питьевой воде регламентируется предельно допустимые концентрации токсичных элементов (солей тяжелых металлов). Общая жесткость воды должна быть умеренной и не превышать 7 ммоль/л. В тоже время повышенная жесткость воды не является недостатком, более того жесткая вода несколько улучшает структуру теста и его физические свойства.
Таблица 2.3

Показатели качества воды

Наименование показателя	Ед.изм.	Количество
Запах и вкус при 20°С и 60°С, не более	Баллов	2
Цветность по шкале , не более	град	20
то же по разрешению СЭС , не более	град	35
Мутность по шкале , не более	мг/л	1,5
Общая жесткость, не более	мг-экв/л	7
то же по разрешению СЭС, не более	мг-экв/л	10
Сухой остаток, не более	мг/л	1000
то же по разрешению СЭС, не более	мг/л	1500
Содержание :хлоридов, не более	мг/л	350
-сульфатов, не более	мг/л	500
-цинка, не более	мг/л	5,0
Полифосфатов, не более	мг/л	3,5
-меди, не более	мг/л	1,0
Железа, не более	мг/л	0,3
то же по разрешению СЭС, не более	мг/л	1,0
-марганца, не более	мг/л	0,1
то же по разрешению СЭС, не более	мг/л	0,5
рН	6,0-9,0

Систематический контроль за качеством воды осуществляют охраны санитарного надзора. Вода на предприятие поступает с горводопровода в бак холодной воды, горячую воду получают путем нагревания воды паром в баке. Воду, которая идет на технологический процесс, доводят до нужной температуры путем смешивания горячей и холодной воды.

Маргарин (ДСТУ 4465:2005)

Маргарин – продукт твердой консистенции. В состав входят продукты молочной промышленности, растительные жиры.

Показатели качества маргарина. Вкус и запах свойственный данному виду. Посторонние привкусы и запахи не допускаются. Цвет : от белого до светло-желтого.

Консистенция: легкоплавкая, плотная, однородная, мажущаяся.

Содержание жира, % не менее – 82,0

Содержание соли, % - 0,2÷0,7

Кислотность, в град, не более – 3,0

Содержание влаги, % не более – 16,5

Маргарин на предприятие привозят в ящиках по 12 кг и хранят в холодильной камере. Перед подачей на производство маргарин растапливают. В сборник жира с паровой рубашкой подается маргарин, который подогревается к температуре 50-60°С, бачок оснащен мешалкой. Растопленный маргарин центробежным насосом подается в напорную емкость, которая также оснащена мешалкой, откуда маргарин идет на производство.

Сахар-песок (ДСТУ 4623:2006)

Продукт переработки сахарной свеклы или тростника.

Показатели качества:

Внешний вид – сыпучая масса из однородных кристаллов, без комков.

Цвет – белый с блеском.

Вкус – сладкий без постронних привкусов.

Влажность, % не более – 0,15.

Содержание металлопримесей, % не более – 0,0003.

Сахар на предприятие привозят в мешках по 50 кг. Сахар на производство подается в виде сахарно- солевого раствора. Сахар растворяют в сахарорастворителе. В полученный сахарный раствор 55%-й концентрации из мерного бачка прибавляют солевой раствор плотностью 1,2кг/м³. Сахаро- солевой раствор очищают на фильтре , установленном между баком и центробежным насосом. Сахаро-солевой раствор центробежным насосом подается в напорный бак, а оттуда на производство.

Масло подсолнечное рафинированное (ДСТУ 4492:2005)

Показатели качества:

Прозрачность – соответствует виду;

Вкус и запах – без постороннего привкуса и запаха.

Содержание влаги и летучих веществ, % не более – 0,1-0,3 ( в зависимости от вида).

Кислотное число- 0,4

Перед поступлением в производство масло растительное процеживается.

Масло горчичное (ГОСТ 8807-74)

Показатели качества:

- Массовая доля влаги и летучих веществ – 0,1 % ,не более;

- Цветное число, мг йода не более - 90;

- Кислотное число, мг КОН/г, не более – 1,5;

- Йодное число, г I2/100 г, не более – 92-123;

- Массовая доля нежировых примесей, % не более – 0,05;

- Массовая доля неомыляющихся веществ, % не более – 1.

Для оформления изделий в хлебопекарной промышленности используются семена мака, кунжут.

Таблица 2

Показатели качества семян

Показатель	Кунжут (ГОСТ 12095-76)	Мак (ГОСТ 12094-76)
Цвет	Белый с кремовым оттенком; желто-коричневый, бурый или черный	Серый и голубой, белый, желтый ,бурый, буро-коричневый, коричневый
Вкус	Специфический	Специфический
Запах	Не затхлый, не плесневелый, без посторонних запахов
Массовая доля влаги, % не более	9	11
Массовая доля примесей, которые загрязняют, и масляных примесей вместе, %, не более* в том числе, % не более: загрязняющих семян блекоты	15 3	15 3 0,1
Массовая доля примесей других растений,%	Не допускается
Массовая доля семян, поврежденных амбарными вредителями, и семена рицины, %	Не допускается

* К примесям, которые загрязняют, относят минеральные и органические вещества, семеня других растений; к масляным – поврежденное, битое, незрелее и другое семя этого же растения.

Перед подачей на производство семеня просеивают и проводят магнитную обработку.

Молоко сухое обезжиренное (ГОСТ 10970-87) распыленное высшей категории в транспортной таре А.

На завод доставляются в бумажных мешках по 50 кг.

Показатели качества:

Не содержит жира, титруемая кислотность не более 20°Т. Массовая доля влаги не более 5%. Перед применением в производстве проверяют кислотность и наличие посторонних примесей либо пригара.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

1. 
   Расчет производительности печей.
   

На предприятии установлены печи марки А2-ХПН-25.

Часовая производительность печи рассчитывается по формуле , кг/ч:

, ( 3.1 )

где : N – количество рядов пода в туннельной печи, шт;

n – количество изделий по ширине пода туннельной печи, шт;

g – масса изделия, кг;

- продолжительность выпечки, мин.

, (3.2)

Где B,b - ширина соответственно пода печи и изделия, мм; а – расстояние между изделиями, мм. Принимаем а =30 мм.

Количество рядов изделий по длине пода туннельной печи N, шт, определяем по формуле:

, (3.3)

Где L,l – соответственно длина пода печи и изделия, мм;

А – расстояние между изделиями , мм.

Суточная производительность хлебопекарной печи, кг/сут:

, (3.4)

где - время работы печи, час.

3.1.1. Хлеб «Горчичный» подовый, массой 0,5 кг.

Хлеб «Горчичный» выпекают в печи марки А2-ХПН-25, на поду.

Длина пода печи L=12000 мм; ширина пода B=2100 мм. Длина изделия l = 275 мм; ширина изделия b = 110 мм. Рассчитаем количество изделий по длине пода печи по формуле (3.3):

=39 шт

Найдем количество изделий по ширине пода по формуле (3.2):

шт

Найдем почасовую производительность печи по формуле (3.1):

=409,5 кг/ч

Суточная производительность определяется по формуле (3.4):

кг/сут

3.1.2. Батон «Нарезной молочный», 0,5 кг

Батон «Нарезной молочный» вырабатывается овальной формы с надрезами. Длина изделия l = 270 мм ; ширина b= 110 мм.

Рассчитаем количество изделий по длине пода печи по формуле (3.3):

=40 шт

Найдем количество изделий по ширине пода по формуле (3.2):

шт

Найдем почасовую производительность печи по формуле (3.1):

= 730,4 кг/ч

Суточная производительность определяется по формуле (3.4):

кг/сут

3.1.3. Булочка «Весенняя», массой 0,2 кг.

Булочка «Весенняя», вырабатывается овальной формы с надрезами с маковой или кунжутной отделкой. Длина изделия l = 180 мм; ширина b = 90мм.

Рассчитаем количество изделий по длине пода печи по формуле (3.3):

=57 шт

Найдем количество изделий по ширине пода по формуле (3.2):

шт

Найдем почасовую производительность печи по формуле (3.1):

=559,6 кг/ч

Суточная производительность определяется по формуле (3.4):

кг/сут.

Таблица 3.1.

Исходные данные для расчета производственных мощностей печей

Название изделия	Масса изделия, кг	Количество изделий на поду		Продолжи-тельность выпекания, мин	Производительность. кг/ч
		По длине	По ширине
Хлеб «Горчичный»	0,5	39	14	40	409,5
Батон «Нарезной молочный»	0,5	40	14	23	730,4
Булочка «Весенняя»	0,2	57	18	22	559,6

Составляем график работы печей

№ печи	Марка печи	Часы суток
		Первая смена		Вторая смена		Третья смена
		7		15		23
1	А2-ХПН-25	**********		*********		**********
2	А2-ХПН-25	/////////////////		/////////////////		//////////////////
3	А2-ХПН-25	////////////////		////////////////
4	А2-ХПН-25	++++++++		++++++++		++++++++

Рис. 3.1. График загрузки печей в течение суток.

и
*********

////////////

+++++
тттт - выпекание хлеба «Горчичного» из муки пшеничной высшего сорта массой 0,5 кг; - выпекание батона «Нарезного молочного» из пшеничной муки I сорта массой 0,5 кг; - выпекание булочки «Весенняя» массой 0,2 кг.

Составляем таблицу фактической производственной мощности предприятия в заданном ассортименте.
Таблица 3.2

Производственная мощность завода (по заданию 50 т/сут)

№ печи	Марка печи	Ассортимент изделий	Производительность кг/час	Время работы печей в сутки, ч	Производительность за сутки
1	А2-ХПН-25	Хлеб «Горчичный»	409,5	23	9418,5
2	А2-ХПН-25	Батон «Нарезной молочный»	730,4	23	16799
3	А2-ХПН-25	Батон «Нарезной молочный»	730,4	15	10956
4	А2-ХПН-25	Булочка «Весенняя»	559,6	23	12870,8
Всего			2429,9		50044,3

3.2. Расчет пофазных рецептур.

Расчет рецептур по фазам технологического процесса состоит из расчета выхода теста, расчета общего количества воды, расчета количества раствора соли, сахара, опары, распределения определенного количества компонентов по фазам технологического процесса и составления таблиц пофазных рецептур.

3.2.1. Хлеб «Горчичный», 0,5 кг (ГОСТ 8438-57)

Рецептура унифицированная

Мука пшеничная высший сорт 100кг

Дрожжи прессованные хлебопекарные 2 кг

Соль кухонная пищевая 1,5 кг

Сахар-песок 6 кг

Масло горчичное 6 кг

Физико-химические показатели:

Масса 0,5 кг

Влажность 41%

Кислотность 3

Пористость 68%

Расчет рецептуры.

Выход теста рассчитываем по формуле:

, (3.5)

где - сумма сухих веществ; - влажность теста.

Выход теста: .

кг

Таблица 3.3

Соотношение сухих веществ и влаги в сырье

Наименование сырья	Масса, кг	Массовая доля влаги ,%	С.В., кг
Мука пшеничная в/с	100	14,5	85,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	2	75	0,5
Соль поваренная пищевая	1,5	0	1,5
Сахар-песок	6,0	0	6,0
Масло горчичное	6,0	0,1	5,99
Итого	115,5		99,49

Общее количество воды в тесте рассчитываем по формуле:

( 3.6)

115,5=56 кг

Прессованные дрожжи вводят в тесто в виде суспензии в соотношении (дрожжи : вода)= 1:3, при этом количество воды, необходимое для ее приготовления рассчитывается по формуле:

кг

Масса дрожжевой суспензии : кг

Масса раствора соли:

( 3.7 )

где: С – количество соли по рецептуре, кг.

k – концентрация солевого раствора.

кг

Количество воды, вносимое с солевым раствором:

кг

Масса раствора сахара по формуле ( 3.7 ):

кг

Количество воды, вносимое с сахарным раствором вычисляем по формуле:



кг

Тесто готовим на традиционной опаре. Составляем таблицу соотношения СВ и влаги в сырье для опары.

Таблица 3.4

Соотношение сухих веществ и влаги в опаре

Наименование сырья	Масса, кг	Массовая доля влаги ,%	С.В., кг
1	2	3	4
Мука пшеничная в/с	50	14,5	42.75
Дрожжи хлебопекарные прессованные	2	75	0,5
Итого	52		43,25

Влажность опары 45%

Рассчитываем количество опары по формуле ( 3.8 )

(кг)

кг

По формуле (3.9) рассчитываем количество воды в опару:

кг

Так как в опару добавляется дрожжевая суспензия, то 26,6 – 6=20,6 кг

Количество воды, идущее на приготовление теста определяем по формуле :

,кг (3.9)

= 40,9 кг

Количество воды, идущее на приготовление теста рассчитываем по формуле:

кг

Таблица 3.5

Рецептура приготовления теста пофазно на 100 кг муки для хлеба «Горчичного»

Сырье и полуфабрикаты	Масса, кг	Опара, кг	Тесто, кг	Разделка, кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная в/с	100	50	49	1
Дрожжи хлебопекарные прессованные	8	8
Солевой раствор	5,77		5,77
Сахарный раствор	10,9		10,9
Масло горчичное	6,0		6,0
Вода	40,9	20,6	20,3
Итого	171,5	78,6	91,9	1

3.2.2. Батон «Нарезной молочный» ГОСТ 27844-88

Рецептура унифицированная

Мука пшеничная I сорт 100 кг

Дрожжи прессованные хлебопекарные 1 кг

Соль кухонная пищевая 1,5 кг

Сахар-песок 4 кг

Маргарин столовый 1 кг

Молоко сухое обезжиренное 2,5 кг

Физико-химические показатели:

Масса 0,5 кг

Влажность 42%

Кислотность 2,5

Пористость 73%

Составляем таблицу соотношения СВ и влаги в сырье.

Таблица 3.6

Наименование сырья	Масса, кг	Массовая доля влаги ,%	С.В., кг
Мука пшеничная I сорт	100	14,5	85,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1	75	0,25
Соль поваренная пищевая	1,5	0	1,5
Сахар-песок	4,0	0	4,0
Маргарин	1 ,0	16,0	0,84
Молоко сухое обезжиренное	2,5	5	2,375
Итого	110		94,465

Способ приготовления теста – с фазой активации дрожжей.

Рассчитываем выход теста по формуле

кг

Количество воды в тесте по формуле ( 3.10 ):

кг

кг

Количество воды, вносимое с солевым раствором:

кг

Масса раствора сахара по формуле ( 3.7 ):

кг

кг

Масса воды ,вносимая с сахарным раствором в фазу активации 0,41

Количество воды, вносимое с сахарным раствором вычисляем по формуле:

(3.9)

кг

Ускоренный способ приготовления теста предусматривает приготовление активированной фазы, в которую входят дрожжи, 10% муки по рецептуре, в полтора раза больше воды и 0,5 % сахара.

Пофазная рецептура батона «Нарезного молочного», 0,5 кг

Таблица 3.7

Соотношение влаги и сухих веществ в фазе активации дрожжей

Сырье	Масса, G кг	Массовая доля влаги, %	С.В. кг
Мука пшеничная I сорт	10	14,5	8,55
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1	75	0,25
Сахарный раствор	0,91	0
Вода	14,59
Итого	26,5		8,75

Влажность фаз 70-75 %.

Количество муки и воды, потраченное на фазу активации отнимают от общего количества муки и воды в рецептуре.

Количество воды, вносимое в тесто рассчитываем по формуле (3.10) :

кг

Таблица 3.8

Пофазная рецептура приготовления батона «Нарезного молочного», 0,5 кг

Сырье и полуфабрикаты	Масса, кг	Фаза активации,кг	Тесто, кг	Разделка
Мука пшеничная I сорт	100	10	89	1
Дрожжи	1	1
Солевой раствор	5,77		5,77
Сахарный раствор	6,36		6,36
Сахарный раствор(фаза)	0,91	0,91
Маргарин	1 ,0		1
Молоко сухое обезжиренное	2,5		2.5
Вода	48.16	14,59	33,57
Фаза активации			26,5
Итого	165,7	26,5	164,7	1

3.2.3. Булочка «Весенняя» ТУУ 46.22.065-96

Рецептура унифицированная

Мука пшеничная высший сорт 100 кг

Дрожжи прессованные хлебопекарные 3 кг

Соль кухонная пищевая 1,0 кг

Сахар-песок 9 кг

Маргарин столовый 6 кг

Молоко сухое обезжиренное 1 кг

Масло подсолнечное рафинированное 2,0 кг

Кунжут, мак 1 кг

Физико-химические показатели:

Масса 0,2 кг

Влажность 37%

Кислотность 3

Пористость 70%

Влажность теста равняется 37 + 0,5= 37,5%

Таблица 3.9

Составляем таблицу соотношения СВ и влаги в сырье.

Наименование сырья	Масса, кг	Массовая доля влаги ,%	С.В., кг
Мука пшеничная в/с	100	14,5	85,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	3	75	0,75
Соль поваренная пищевая	1,0	0	1,0
Сахар-песок	9,0	0	9,0
Маргарин	6 ,0	16	5,04
Молоко сухое обезжиренное	1	5	0,95
Масло подсолнечное рафинированное	2	0,1	1,9
Итого	122		104,14

Способ приготовления теста - на дисперсной фазе.

Рассчитываем выход теста по формуле

кг

Количество воды в тесте по формуле (3.10):

кг

Так как солевой раствор вносим при приготовлении теста, вода в тесте 41,75

Массу муки, вносимой во время замеса дисперсной фазы, определяем по формуле (3.11):

= 25,92 кг

Масса воды в дисперсной фазе =44,6-9-7.36=

Массу дисперсной фазы рассчитываем по формуле (3.12):

кг

Таблица 3.10

Пофазная рецептура приготовления теста для булочки «Весенняя»

Сырье и полуфабрикаты	Масса, кг	Дисперс-ная фаза, кг	Тесто, кг	Раздел-ка, кг	Оформление, кг
Мука пшеничная I сорт	100	25,92	73,08	1
Дрожжи хлебопекарные прессованные	12	12
Соль поваренная пищевая	3,85		3.85
Сахарный раствор	16,36	16.36
Маргарин	6 ,0	6,0
Молоко сухое обезжиренное	1	1
Масло подсолнечное рафинированное	2	2
Кунжут, мак	1				1
Вода	25,39	25,39
Дисперсная фаза			88,67
Итого	167,6		165,6	1	1

3.3. Расчет выхода изделий.

3.3.1. Расчет выхода хлеба «Горчичного», 0,5 кг.

Таблица 3.11

Виды потерь и затрат при заданных технологических условиях	Исходные данные для расчета		Потери и затраты в пересчете к выходу
	Обозначение	Величина	Обозначение	Величина
Выход теста, %	G	171,5
Потери муки до замеса теста, при бестарном хранении муки	,% к массе муки	0,03		0,044
Потери муки и теста в период от его замешивания до посадки в печь	, % к массе муки	0,05		0,074
Затраты при брожении полуфабрикатов	, % к массе СВ муки	3,1		2,75
Затраты муки при выпечке в печах	,% к массе муки	9		15,16
Затраты муки при разделке теста	, % к массе муки	0,8		0,4
Затраты при укладке горячего хлеба	,% к массе горяч. хлеба	0,7		1,07
Затраты при усушке хлеба	, % к массе горяч. хлеба	4,0		6,1
Потери с крошкой и ломом	,% к массе муки	0,03		0,032
Потери от переработки брака	, % к массе муки	0,02		0,02
Потери за счет неточности массы	,% к массе горяч. изделий	0,05		0,73
Всего потерь и затрат в размерности выхода теста				26,38

Хлеб «Горчичный» вырабатывают в печах марки А2-ХПН-25, способ тестоведения – традиционные опары.

Расчет выхода хлеба с учетом всех потерь и затрат приводится по расширенной формуле:

G = ( 3.13)

Общее количество сырья , Gс:

кг.

Средневзвешенная влажность сырья определяется по формуле:

+K, % (3.14) где K – масса сырья на оформление, кг.

%.

Выход теста определяется по формуле:

, (3.15 )

кг

Потери муки до замеса по формуле:

% (3.16)

где - суммарная потеря муки (0,03 при бестарном хранении муки);

- влажность муки, %;

- влажность теста, %.

Потери муки и теста в период от его замешивания до посадки в печь, % к массе теста:

%, (3.17)

где - масса подмета, она равна в агрегатах 0,05.;

- средневзвешенная влажность сырья, %;

- влажность теста, %.

Затраты при брожении полуфабрикатов, % к массе теста по формуле:

%. (3.18)

Затраты муки при разделке теста, % к массе теста по формуле:

% (3.19)

Затраты муки при выпечке (упеке), % к массе теста по формуле:

% (3.20

Затраты при укладке горячего хлеба, % к массе теста, по формуле:

=

1,07% (3.21)

Затраты при усушке теста, % к массе теста, по формуле:



= 6,1 %

Потери за счет неточной массы изделий вычисляется по формуле

(3.22)



Потери с крошкой и ломом : = 0.03%.

Потери от переработки брака: =0,02%.

Делаем пересчет к массе хлеба.

0,22%

Потери с крошкой и ломом вычисляются по формуле (3.23 )



%

Потери от переработки недостатка вычисляются по формуле (3.24)

%



%

Находим выход хлеба по формуле (3.25)

145,1%
3.3.2. Расчет выхода Батона «Нарезного молочного» 0,5 кг.

Таблица 3.12

Виды потерь и затрат при заданных технологических условиях	Исходные данные для расчета		Потери и затраты в пересчете к выходу
	Обозначение	Величина	Обозначение	Величина
Выход теста, %	G	165,7
Потери муки до замеса теста, при бестарном хранении муки	,% к массе муки	0,03		0,045
Потери муки и теста в период от его замешивания до посадки в печь	, % к массе муки	0,05		0,075
Затраты при брожении полуфабрикатов	, % к массе СВ муки	2,6		2,09
Затраты муки при выпечке в печах	,% к массе муки	9		14,7
Затраты муки при разделке теста	, % к массе муки	0,8		0,4
Затраты при укладке горячего хлеба	,% к массе горяч. хлеба	0,7		1,04
Затраты при усушке хлеба	, % к массе горяч. хлеба	4,0		5,9
Потери с крошкой и ломом	,% к массе муки	0,03		0,031
Потери от переработки брака	, % к массе муки	0,02		0,02
Потери за счет неточности массы	,% к массе горяч. изделий	0,05		0,71
Всего потерь и затрат в размерности выхода теста				25,011

Батон «Нарезной молочный» вырабатывают в печах марки А2-ХПН-25, способ тестоведения – с фазой активации дрожжей.

Общее количество сырья вычисляем по формуле :

кг.

Средневзвешенная влажность сырья определяется по формуле (3.14):

, %

14,12%

Выход теста определяется по формуле: (3.15)

кг

Потери муки до замеса по формуле (3.16):

%

Потери муки и теста в период от его замешивания до посадки в печь, % к массе теста:

%, (3.17)

Затраты при брожении полуфабрикатов, % к массе теста по формуле (3.18):

%.

Затраты муки при разделке теста, % к массе теста по формуле (3.19):

%

Затраты муки при выпечке (упеке), % к массе теста по формуле (3.20):

7%

Затраты при укладке горячего хлеба, % к массе теста, по формуле (3.21):

=1,04%

Затраты при усушке теста, % к массе теста, по формуле:

= 5,9 %

Потери за счет неточной массы изделий вычисляется по формуле (3.22)



Потери с крошкой и ломом : = 0.03%.

Потери от переработки брака: =0,02%.

Делаем пересчет к массе хлеба.

0,22%

Потери с крошкой и ломом вычисляются по формуле (3.23)

%

Потери от переработки недостатка вычисляются по формуле (3.24)

%

%

Находим выход хлеба по формуле (3.25)

%
3.3.3. Расчет выхода булочки «Весенняя» 0,2 кг.

Таблица 3.13

Виды потерь и затрат при заданных технологических условиях	Исходные данные для расчета		Потери и затраты в пересчете к выходу
	Обозначение	Величина	Обозначение	Величина
Выход теста, %	G	167,6
Потери муки до замеса теста, при бестарном хранении муки	,% к массе муки	0,03		0,041
Потери муки и теста в период от его замешивания до посадки в печь	, % к массе муки	0,05		0,068
Затраты при брожении полуфабрикатов	, % к массе СВ муки	2,0		1,62
Затраты муки при выпечке в печах	,% к массе муки	10		16,56
Затраты муки при разделке теста	, % к массе муки	0,8		0,3
Затраты при укладке горячего хлеба	,% к массе горяч. хлеба	0,7		1,04
Затраты при усушке хлеба	, % к массе горяч. хлеба	4,0		5,92
Потери с крошкой и ломом	,% к массе муки	0,03		0,034
Потери от переработки брака	, % к массе муки	0,02		0,02
Потери за счет неточности массы	,% к массе горяч. изделий	0,05		0,71
Всего потерь и затрат в размерности выхода теста				26,313

Булочка «Весенняя» вырабатывается в печах марки А2-ХПН-25, способ тестоведения – на дисперсной фазе.

Общее количество сырья , Gс:

кг.

Средневзвешенная влажность сырья определяется по формуле (3.14):

14,56%

Выход теста определяется по формуле (3.15):

кг

Потери муки до замеса по формуле (3.16):

%

Потери муки и теста в период от его замешивания до посадки в печь, % к массе теста (3.17):

%,

Затраты при брожении полуфабрикатов, % к массе теста по формуле (3.18):

%.

Затраты муки при разделке теста, % к массе теста по формуле (3.19):

%

Затраты муки при выпечке (упеке), % к массе теста по формуле (3.20):

% Затраты при укладке горячего хлеба, % к массе теста, по формуле (3.21):

=1,04%

Затраты при усушке теста, % к массе теста, по формуле (3.22):

= 5,92 %

Потери за счет неточной массы изделий вычисляется по формуле (3.23)



Потери с крошкой и ломом : = 0.03%.

Потери от переработки брака: =0,02%.

Делаем пересчет к массе хлеба.

0,22%

Потери с крошкой и ломом вычисляются по формуле ( 3.24)

%

Потери от переработки недостатка вычисляются по формуле (3.25)

%

%

Находим выход хлеба по формуле ( 3.12)

%

Таблица 3.14

Сводная таблица выходов

Наименование изделий	Выход теста, кг	Выход хлеба, %
		Расчетный	Плановый
Хлеб «Горчичный»,0,5	171,5	145,1	139
Батон «Нарезной молочный», 0,5 кг	165,7	140,7	139
Булочка «Весенняя», 0,2	167,6	141	139,3

3.4. Расчет производственных рецептур.

3.4.1. Расчет производственной рецептуры для хлеба «Горчичного», массой 0.5 кг.

Приготовление полуфабрикатов производят порционно в дежах емкостью 330 л. Поэтому определяем почасовой расход муки при работе одной печи , кг/час.

Часовой расход муки рассчитываем по формуле (3.26):

кг/ч,

Для порционного способа приготовления полуфабрикатов коэффициент пересчета вычисляют в зависимости от допустимой величины загрузки дежи мукой :

кг (3.27)

где - количество муки, кг, загружаемое на 100 дм³ геометрического объема дежи; - геометрический объем дежи, дм³. Коэффициент пересчета пофазной рецептуры

(3.28)

Таблица 3.15

Пофазная производственная рецептура приготовления хлеба «Горчичного», кг/мин

Сырье и полуфабрикаты	Масса, кг	Фазы технологического процесса
		Опара	тесто
Мука пшеничная в/с	99	49,5	49,5
Дрожжевая суспензия	7,92	7,92	-
Солевой раствор	5,71	-	5,71
Сахарный раствор	10,8	-	10,8
Масло горчичное	5,94		5,94
Вода	40,5	20,4	20,1
Опара	-	-	73,32
Итого	169,87	73,32	169,87

Рассчитываем массу куска теста по формуле:

, ( 3.29),

где - масса готового изделия, кг; - упек и усушка, соответственно, %.

кг

Таблица 3.16

Технологические режимы приготовления хлеба «Горчичного», массой 0,5 кг

Параметры процессов	Единицы измерения	Опара	Тесто
1	2	3	4
Температура начальная	°С	29	31
Конечная кислотность	Град	3	3,5
Влажность	%	45	41
Ритм замешивания	Мин	7	9
Продолжительность брожения	Мин	240	90
Ритм отбора	Мин
Масса кусков теста	Кг		0,572
Продолжительность расстойки	Мин	35
Температура в расстоечном шкафу	°С		35
Относительная влажность в расстоечном шкафу	%		75
Продолжительность выпечки	Мин		22
Температура пекарной камеры	°С		1 2 3 4

3.4.2. Расчет производственной рецептуры для батона «Нарезного молочного», массой 0.5 кг.

Приготовление полуфабрикатов производят в оборудовании непрерывного действия. Поэтому определяем почасовой расход муки при работе одной печи , кг/час.

Часовой расход муки рассчитываем по формуле:

, (3.26)

Коэффициент пересчета пофазной рецептуры (минутный расход0 определяем по формуле (3.27):



Таблица 3.17

Пофазная производственная рецептура приготовления батона «Нарезного молочного», кг/мин

Сырье и полуфабрикаты	Масса, кг	Фазы технологического процесса
		Фаза активации	тесто
Мука пшеничная I сорт	8,8	0,88	7,92
Дрожжи прессованные	0.088	0.088
Маргарин	0,088	-	0,088
Солевой раствор	0,508	-	0,508
Сахарный раствор	0,56	-	0,56
Сахар-песок	0,08	0.08
Вода	4,24	1,28	2,96
Молоко сухое обезжиренное	0.22	-	0,22
Фаза активации	-	-	2,328
Итого	14,584	2,328	14,584

Рассчитываем массу куска теста по формуле (3.28):

кг

Таблица 3.18

Технологические режимы приготовления батона «Нарезного молочного»», массой 0,5 кг

Параметры процессов	Единицы измерения	Фаза активации дрожжей	Тесто
1	2	3	4
Температура начальная	°С	32	30
Конечная кислотность	Град		2,5
1	2	3	4
Влажность	%	75	43
Ритм замешивания	Мин		15
Продолжительность брожения	Мин	35	45
Ритм отбора	Мин
Масса кусков теста	Кг		0,572
Продолжительность расстойки	Мин
Температура в расстоечном шкафу	°С		35
Относительная влажность в расстоечном шкафу	%		75
Продолжительность выпечки	Мин		40
Температура пекарной камеры	°С		1 2 3 4

3.4.3. Расчет производственной рецептуры булочки «Весенняя», массой 0.2 кг.

Приготовление полуфабрикатов производят непрерывно. Часовой расход муки рассчитываем по формуле:

, (3.26)

Коэффициент пересчета пофазной рецептуры (минутный расход определяем по формуле (3.27):



Таблица 3.19

Пофазная производственная рецептура приготовления булочки «Весенняя», кг/мин

Сырье и полуфабрикаты	Масса, кг	Фазы технологического процесса
		Дисперсная фаза	тесто
Мука пшеничная в/сорт	6,7	1,737	4,963
Дрожжевая суспензия	0,8	0,8
Маргарин	0,402	0,402
Солевой раствор	0,258		0,258
Сахарный раствор	1,096	1.096
Вода	1,7	1,7
Молоко сухое обезжиренное	0,067	0.067
Масло подсолнечное рафинированное	0,134	0,134
Дисперсная фаза			5,936
Итого	11,157	5,936	11,157

Рассчитываем массу куска теста по формуле (3.28):

кг

Таблица 3.20

Технологические режимы приготовления булочки «Весенняя», массой 0,2 кг

Параметры процессов	Единицы измерения	Дисперсная фаза	Тесто
1	2	3	4
Температура начальная	°С	29	31
Конечная кислотность	Град	3	3,5
Влажность	%	65	37,5
Ритм замешивания	Мин
Продолжительность брожения	Мин	40	60
Ритм отбора	Мин
Масса кусков теста	Кг		0,231
Продолжительность расстойки	Мин
Температура в расстоечном шкафу	°С		35
Относительная влажность в расстоечном шкафу	%		75
Продолжительность выпечки	Мин		18
Температура пекарной камеры	°С		1 2 3 4

3.5. Расчет затрат сырья и площадей для его хранения.

3.5.1. Расчет расходов сырья.

Исходными данными для расчета являются:

- затраты всех видов сырья в процентах к массе муки соответственно к унифицированной рецептуре – С, %:

- часовая продуктивность печи кг/час;

- плановый выход хлеба, %;

Рассчитывают часовые затраты муки, ,кг/час

(3.30)

Суточная потребность муки ,кг/сут определяется по формуле:

(3.31)

Суточная потребность сырья ,кг/сут определяется по формуле:

(3.32 )

где С – количество сырья по рецептуре, %.

Таблица 3.21

Суточные затраты сырья на заводе

Наименование сырья, изделий	Хлеб «Горчичный», 0,5 кг		Батон «Нарезной молочный», 0,5 кг		Булочка «Весняна», 0,2 кг		Всего (т)
1	2		3		4		5
Время выпуска изделий	23		23+15		23		-
Часовой расход муки (т)	0,295		0,525		0,402		-
Суточный расход муки	6,79		19,95		9,25		-
Сырье	Расхопо рецеп-туре	Расход сутки (т)	Расход по рецеп-туре	Расход сутки (т)	Расход по рецеп-туре	Расход сутки (т)
Мука пшеничная в/с	100	6,79	-	-	100	9,25	16,04
1	2		3		4		5
Мука пшеничная I с	-	-	100	19,95	-		19,95
Дрожжи прессованные	2,0	0,14	1,0	0,2	3,0	0,28	0,62
Соль	1,5	0,103	1,5	0,303	1,0	0,094	0,5
Сахар-песок	6,0	0,41	4,0	0,8	9,0	0,83	2,04
1	2		3		4		5
Маргарин	-	-	1,0	0,2	6,0	0,56	0,76
Молоко сухое обезжиренное	-	-	2,5	0,5	1,0	0,093	0,593
Масло горчичное	6,0	0,407	-	-	-	-	0,407
Масло подсолнечное рафинирован-ное	-	-	-	-	2,0	0.185	0,185
Кунжут, мак	-	-	-	-	1,0	0.093	0,093

Масло подсолнечное помимо рецептур применяется для смазки пода печи и листов в расчете 0,15 кг на каждые 100 кг муки. Итого на смазку требуется 54 кг масла в сутки.
3.5.2. Расчет площадей и вместительности для хранения сырья.

Для расчета нужных площадей и вместительности для хранения сырья составляем таблицу.

Таблица 3. 22

Запасы сырья на заводе

Наименование сырья	Суточная затрата сырья, т	Способ хранения	Срок хранения, сут	Необходимый запас сырья, т
Мука пш в/с	16,04	Бестарное	7	112,28
Мука пш I/с	19,95	Бестарное	7	139,65
Дрожжи прессованные	0,62	Тарное	3	1,86
Соль пищевая	0,5	Бестарное	15	7,5
Сахар-песок	2,04	Тарное	15	30,6
Маргарин столовый	0,76	Тарное	5	3,8
1	2	3	4	5
Масло подсолнечное рафинированное	0,185	Тарное	15	2,775
Масло подсолнечное	0.054	Тарное	15	0,81
Масло горчичное	0,407	Тарное	15	6.105
Молоко сухое обезжиренное	0,593	Тарное	3	1.779
Кунжут, мак	0.093	Тарное	15	1.395

На хлебозавод мука поступает в автомуковозах и хранится бестарно.

Количество бункеров для бестарного хранения муки рассчитывают по формуле: , (3.33)

где : - суточный расход муки, данного сорта используемого для производства хлеба из данного сорта муки, т; - емкость одного бункера, принимаем 29 т.

3,87 = 4 бункера – для хранения муки пшеничной высшего сорта, =5 бункеров – для хранения муки пшеничной I сорта. Принимаем один запасной бункер и того общее число бункеров 10 шт.

Дополнительно проектируем площадь для тарного хранения муки (10%) по формуле , (3.34)

3. 5.3. Расчет площади для хранения сырья в таре:

, (3.35)

где - - запас сырья в складе, кг; gc – средняя нагрузка на 1 м².

Таблица 3.23

Расчет площади холодного склада

Сырье	Суточный расход, т	Срок хранения, сут	Необходимый запас , кг	Средняя нагрузка , кг/м²	Необходимая площадь для хранения, м²
Дрожжи прессованные	0,62	3	1860	250	7,44
Маргарин столовый	0,76	5	3800	900	4,22
Итого					11,66

Проектируем холодный склад площадью 12м².
Таблица 3.24

Расчет площади склада тарного хранения сырья (в мешках):

Сырье	Суточный расход, т	Срок хранения, сут	Необходимый запас , кг	Средняя нагрузка , кг/м²	Необходимая площадь для хранения, м²
Сахар-песок	2,04	15	30600	800	38.2
Мука (запас на 20т)	2,85	7	20000	1000	46,86
Молоко сухое обезжиренное	0,593	3	1800	300	6
Масло подсолнечное	0,239	15	3585	400	9
Масло горчичное	0,407	15	6105	400	15,26
Мак, кунжут	0,093	15	1395	540	2,6
Итого					118

Проектируем склад для хранения сырья в мешках площадью 118 м²

3.6. Расчет и выбор технологического оборудования.

3.6.1. Расчет емкостей для хранения сырья.
2. Расчет емкостей для хранения соли.

Объем емкостей для хранения жидкого сырья рассчитываем по формуле:

, (3.36)

где - запас сырья , кг; К- коэффициент увеличения объема емкости (К=1.2), с- концентрация раствора соли (сахара), кг на 100 кг раствора; - плотность раствора соли, кг/м³.

V=(7,5*100*1,2)/1,2*26=29 м³

Проектируем установку для хранения соли в растворе Т1-ХСБ вместительностью 10т. Рассчитываем количество вместительностей

, (3.37)

где V- нужный объем соли, м³ ; Vвмест – объем стандартной вместительности, м³.

шт.

рассчитываем объем вместительности для растопления маргарина на одни сутки

V= (0,76*1,2)/0,98=4,65 м³

Проектируем жирорастворитель Х-15.

Для необходимого количества сахарного раствора в сутки

л

Принимаем емкость ХЕ-48.
3.6.2. Расчет оборудования для силосно-просеивательного отделения.

Для расчета общего количества мучных линий суммируют муки по сортам.

Количество мучных линий для отдельного сорта муки

, шт (3.38)

где - часовые расходы муки одного сорта по хлебозаводу, т/час; - часовая продуктивность мучной линии, т/час (принимают на 5-10% меньше продуктивности просеивателя).

Для просеивателя «Воронеж» часовая производительность составляет 6 т/ч.

- проектируем одну мучную линию для муки пшеничной высшего сорта.

- проектируем одну мучную линию для муки пшеничной I сорта..

Расчет количества производственных силосов.

На хлебозаводе установлены производственные силоса марки ХЕ-63В. Производственный силос должен обеспечить производство мукой не менее чем двух часовым запасом.

Необходимый объем силоса вычисляют по формуле , м³:

, (3.39)

где - часовые затраты муки на приготовление полуфабрикатов, кг/ч; t – запас муки в силосе, час; средняя насыпная масса муки =0,65 т/м³.

Рассчитываем объем силоса для приготовления опары для хлеба «Горчичного»:

V=0,148*2/0,65=0,46 м³

Рассчитываем объем силоса для производства теста для хлеба «Горчичного»:

V=0,148*2/0,65=0,46 м³

Рассчитываем объем силоса для приготовления фазы активации дрожжей для производства батона «Нарезного молочного»:

V=0,087*2/0,65=0,268 м³

Рассчитываем объем силоса для производства теста для батона «Нарезного молочного»:

V=0,783*2/0,65=2,4 м³

Рассчитываем объем силоса для производства дисперсной фазы для приготовления булочки «Весенняя»:

V=0,111*2/0,65=0,34 м³

Рассчитываем объем силоса для производства теста для приготовления булочки «Весенняя»:

V=0,29*2/0,65=0,9 м³.

Исходя из данных , полученных при расчете выбираем производственный силос марки ХЕ-63В, вместимостью 2.9 м³

Продолжительность заполнения силоса с учетом его объема рассчитывается по формуле:

T=, (3.40)

T=(2,9*0,65*60)/6=18,85 мин.
3.6.3. Расчет оборудования для цеха жидких полуфабрикатов.

Объем емкости для активации дрожжей на производство батона «Нарезного молочного» :

, (3.41)

где - минутные затраты полуфабриката, кг/мин; r- продолжительность приготовления фазы, мин; - объемная масса полуфабриката, кг/м³; К – коэффициент, учитывающий количество полуфабриката предварительного приготовления; z- коэффициент, учитывающий увеличение объема машины, для обеспечения перемешивания.
л – объем активированных дрожжей для производства батона «Нарезного молочного» на 2х печах.

Устанавливаем емкость с мешалкой для приготовления активированных дрожжей УАД-15 с емкостью бака для активации – 480 л.

Емкость для разведения дрожжевой суспензии для приготовления хлеба «Горчичного» и булочки «Весенняя» рассчитывается по формуле:

л

Берем емкость Хе-14 с пропеллерной мешалкой.
Рассчитываем объем диспергатора для приготовления дисперсной фазы:

л

Принимаем диспергатор с емкостью 60 л.
л
3.6.4. Расчет оборудования для замеса и брожения густых полуфабрикатов.

Опару и тесто готовим периодическим способом в дежах объемом 330 м³. Рассчитываем производительность тестомесильной машины по формуле

, (3.42)

Где - количество опары или теста, одновременно замешиваемое в машине, кг; - продолжительность замеса, мин; - продолжительность дополнительных операций, мин.

Р= (60*169.87)/10+5=679,48 кг

Принимаем тестомесильную машину Г4-МТМ-330-01.

Рассчитаем количество тестомесильных машин по формуле:

, (3.43)

Где - минутный расход полуфабриката, кг/мин; Р- обчисленная продуктивность машины.

Nо=73,32/849,35=0,086

Nт=169,87/849,35=0,2

Так как тесто замешивается в деже, которое содержит опару, расчет ведется за суммарной продолжительностью их брожения и количеством всей муки, которое вносится во время замешивания опары и теста.

Для расчета количества деж необходимо знать часовую затрату муки. Которая берется из таблицы производственных рецептур. Определяем максимальное количество муки, загружаемое в дежу для приготовления теста по формуле:

, (3.44)

где g- норма загрузки муки на 100 дм³ геометрического объема дежи, кг; Vдеж- геометрический объем дежи, дм³

30*330/100=99 кг

Определяем часовое количество деж по формуле:

, (3.45)

294,6/99=2,98 = 3дежи

Ритм замешивания r=60/Дчас, мин. (3.36)

R=60|3=20 мин

Количество деж для брожения опары, До , шт:

До= шт (3.37)

И теста: Дт = шт (3.38)

Количество деж, необходимых для вспомагательных операций, шт

шт (3.39)

где - время брожения опары и теста соответственно, мин.

Общее количество деж – 18 шт, дополнительно рассчитываем 3 дежи. Итого,21 дежа.

Расчет производительности машины непрерывного действия кг/мин:

, (3.40)

где : Z - количество валов, шт; dл, dв- наружный диаметр лопастей и вала, м; S – шаг лопастей, м; n- частота вращения вала, ; - плотность полуфабриката, кг/м³; к1-коэффициент подачи, равен 0,1; к2 – отношение суммарной площади лопастей к винтовой поверхности того же диаметра и шага, равно 0,15; к3 – коэффициент, учитывающий площадь разреза, которая получается сечением траектории движения лопастей.

кг/мин

Для расчета количества тестомесильных машин n для замешивания теста минутную затрату полуфабриката делят на величину обчисленной продуктивности тестомесильной машины:

=11,157/57,26=0,19 – принимаем одну тестомесильную машину

n = 14,584/57,26=0,25 – принимаем по одной тестомесильной машине для линий производства батона «Нарезного молочного» Р3-ХТИ.

Тесто для булочек «Весенних» замешивают в машине Р3-ХТО.

В корытообразные емкостях происходит брожения теста для булочек «Весенних» и теста для батона «Нарезного молочного».

Необходимый объем емкости для брожения полуфабрикатов Vm для батона «Нарезного молочного» определяем по формуле:

, (3.41),

где - часовые затраты муки на приготовление теста, кг; - продолжительность брожения теста, час; g – норма загрузки муки на тесто, кг на 100 дм³ объема корыта.

=750,7л- устанавливаем корыто объемом 1 м³

1071,2л – устанавливаем корыто объемом 1,2 м³.
3.6.5. Расчет оборудования для обработки полуфабрикатов.

Расчет количества тестовых заготовок определяем по формуле:

, (3.41)

где Рчас – часовая производительность печи, кг/час., g- масса изделия, а – коэффициент запаса, учитывающий остановку тестоделителя, брак кусков теста, принимаем 1,04.

Хлеб «Горчичный», массой 0,5 кг.

N= 409,5*1,04/60*0,5=14 шт/мин

Применяем тестоделитель «Восход-ТД-4»

Батон нарезной молочный, 0,5 кг

N=730,4*1,04/60*0,5=25 шт/мин

Проектируем тестоделитель «Восход-ТД-2М»

Булочка «Весенняя», массой 0,2 кг

N=559,6*1,04/60*0,2=48 шт/мин

Проектируем делитель «Восход-ТД-5».

Тестоокруглитель устанавливаем Т1-ХТН.

Предварительная расстойка тестовых заготовок.

Необходимое количество тестовых заготовок за время расстойки, шт определяется по формуле:

, (3.42)

Необходимое количество люлек в шкафу определяется:

, шт (3.43)

где Рчас – часовая производительность печи, кг/ч; tрас – продолжительность расстойки, мин; g – масса изделия, кг; n – количество заготовок в одной люльке, шт.; l – расстояние между заготовками, м

Длина ленты ковейера для предварительной расстойки :

, (3.44)

где ; tрас – продолжительность расстойки, мин; g – масса изделия, кг.

Для предварительной расстойки хлеба «Горчичного»:

м

Проектируем двухярусный ленточный транспортер предваритеной расстойки.

Для предварительной расстойки батона «Нарезного молочного»

м

Устанавливаем ленточный конвейер с чашечным элеватором.

Для предварительной расстойки булочек «Весенние» :

шт

шт

Проектируем шкаф предварительной расстойки ZELAIETA.

Окончательная расстойка. Окончательная расстойка осуществляется в расстойных шкафах. Объем расстойного шкафа определяется по формуле:

(3.45)

Необходимое количество люлек в расстойном шкафу:

, (3.46)

где n- количество тестовых заготовок на одной люльке, шт; Nл – количество полок на люльке, шт.

Хлеб «Горчичный», 0,5 кг.

шт.

Необходимое число рабочих люлек в шкафу:

91шт.

Проектируем расстойный шкаф Т1-ХР-А2-48.

Батон «Нарезной молочный», 0,5 кг

шт

Проектируем расстойный шкаф ЛА-23М

Булочка «Весняна», 0,2 кг.

шт

шт

Проектируем расстойный шкаф РШВ-1.
3.6.6. Расчет емкости хлебохранилища и экспедиции

Наиболее целесообразно применить контейнера ХКЛ-18, в которых вмещается 18 лотков размерами 740×450мм

Рассчитываем количество лотков в час для хранения одного вида изделий, шт по формуле :

, (3.47)

где n – количество изделий на одном лотке, шт; g- масса изделия, кг; - производительность, кг/час.

Количество вагонеток (контейнеров) в час для хранения одного вида изделий, шт:

, (3.48 )

Ритм заполнения вагонеток (контейнеров), мин:

, ( 3.49 )

Необходимое количество вагонеток на срок хранения одного сорта изделий:

, (3.50 )

где - 8 часов.

Для хлеба «Горчичного»:

Рассчитываем количество лотков в час для хранения одного вида изделий, шт по формуле (3.47 ) :

шт,

где n – количество изделий на одном лотке, шт; g- масса изделия, кг; - производительность, кг/час.

Количество вагонеток (контейнеров) в час для хранения одного вида изделий, шт (3.48):

,

Ритм заполнения вагонеток (контейнеров), мин (3.49):

мин,

Необходимое количество вагонеток на срок хранения одного сорта изделий (3.50):

шт

Батона «Нарезной молочный»:

Рассчитываем количество лотков в час для хранения одного вида изделий, шт по формуле (3.47) :

,

где n – количество изделий на одном лотке, шт; g- масса изделия, кг; - производительность, кг/час.

Количество вагонеток (контейнеров) в час для хранения одного вида изделий, шт (3.48):

,

Ритм заполнения вагонеток (контейнеров), мин (3.49):

, Необходимое количество вагонеток на срок хранения одного сорта изделий (3.50): шт,

Так на заводе выпускается батон «Нарезной молочный» на двух печах, то количество вагонеток понадобится в два раза больше 130 шт.

Булочка «Весенняя». Поскольку булочка укладывается не на боку,что бы не повредить отделку, загрузка лотка будет 3,2 кг, по 16 шт на лотке.

Рассчитываем количество лотков в час для хранения одного вида изделий, шт по формуле (3.47 ) :

шт,

где n – количество изделий на одном лотке, шт; g- масса изделия, кг; - производительность, кг/час.

Количество вагонеток (контейнеров) в час для хранения одного вида изделий, шт (3.48): ,

Ритм заполнения вагонеток (контейнеров), мин (3.49):

мин,

Необходимое количество вагонеток на срок хранения одного сорта изделий (3. 50) шт

Общее количество вагонеток в хлебохранилище

шт. Также рассчитываем дополнительные вагонетки (30% от расчетных для обеспечения ремонта, санитарной обработки и экспедиции). 73 вагонетки. Итого в распоряжении завода 318 вагонеток.
3.7. Спецификация основного технологического оборудования.

Таблица 3. 25

Спецификация основного технологического оборудования

№ пор.	№ пози-ции	Оборудование	К о л-во	Тип, марка	Техническая характерис-тика	Мощность двига-теля кВт	Общая мощность кВт	Мас-са кг	Примечания
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
		Бункер для муки на опорах с тензометрическим датчиком	10	ХЕ-160-А	Геометрический объем 29 м³, диаметр силоса 2500 мм				В соответствии с чертежами Гипропищпрома
		Тестомесильная машина	1	Р3-ХТО	3040×500× 2200		17	450
		Тестомесильная машина	2	Р3-ХТИ	1860×1400×1870		21	800
		Тестомесильная машина	2	Г4-МТМ-330-01	Объем дежи 330л, 2 месильные лопасти, 2091×1124×1736, об/мин 47/62	10,1	11,1	С 1 дежой 1500
		Дежа подкатная	24	Т1-ХТ2Д	330л, Диаметр чана 1082, высота 888			116	Нержавеющая сталь;углеродистая сталь
		Печь туннельная хлебопекарная	4	А2-ХПН-25	15000×3500×3500	0,370		19500	Площадь пода 25 м²
		Просеиватель	2	«Воронеж-2»	1400×650× 2300	1,5	1,5		Размер ячейки сита 2мм
		Силос производственный	6	ХЕ-63В	Объем 2,9 м³
		Дежеопрокидыватель	1	А2-ХП2Д-2	1700×1500×2870		1,5	600	Грузоподъемность 510 кг, высота подъема 1900
		Шкаф окончательной расстойки	1	Т1-ХР-А2-48	7000×2700×4000
		Шкаф окончательной расстойки	2	ЛА-23М
		Тестоделитель	1	Восход-ТД-4	1647×950×1852		1,0	600	Вместимость загрузочного бункера 180 кг,
		Тестоделитель	2	Восход-ТД-2М	1191×2186×1778		1,78		Вместимость бункера 180
		Тестоделитель	1	Восход-ТД-5	1746×2335×1869		3,5	1450	Количество заготовок за 1 рабочий ход – 3шт
		Емкость для хранения солевого раствора	3	Т1-ХСБ-10					Железобетонный резервуар емкостью 10т
		Мешалка для дрожжей	1	Х-14
		Контейнер	318	ХКЛ-18	740×450 – размер лотков, по 18 лотков в вагонетке.			80	Металлический корпус, деревянные либо пластиковые лотки
		Дозировочная станция	4	ВНИИХП-06	384×540× 1920		0,37	250
		Тестоокругли-тель	4	Т1-ХТН	1,07×1,03×1,04		1,1	335
		Тестозакаточная машина	4	И8-ХТЗ	4 раскатыва-ющих валка, 2300×820×140	1,1		430

		Шкаф предварительной расстойки	1	Бриз плюс	1900×2930×2841		2,4	1500
		Расстоечный шкаф	1	РШВ-1	2950×2500×3560	1,5		1700	10 рабочих люлек.
		Дозатор муки		ДМ-100	1473×1072×1000 Геометрическая емкость бункера, дм³ 200.

3. 
   ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА
   

Технохимический контроль производства заключается в систематической проверке сырья, хода технологического процесса и качества готовой продукции. Такой контроль обеспечивает использование доброкачественного сырья, соблюдение установленных рецептур, технологических режимов и выпуск изделий стандартно качества.

На хлебозаводе функции технохимического контроля выполняет персонал производственной лаборатории. В состав персонала входят : начальник производственной лаборатории, ведущий инженер-технолог, инженер–технолог 1 категории. Посменный контроль ведет сменный технолог.

При проведении на предприятии технохимического контроля, руководствуются положениями и инструкциями в этой области, государственными стандартами на на пищевые продукты и другими документами, имеющими силу стандартов. В зависимости гот содержания стандарты разделяются на следующие виды:

- стандарты технических условий – в которых установлены важнейшие свойства и показатели качества продукта.

- стандарты методов испытаний – устанавливающие унифицированные правила отбора проб и методы определения качественных показателей продуктов, отмеченных в технических условиях.

- стандарты правил маркировки, упаковки, транспортирования и хранения продукта – которые обеспечивают сохранение нормальных свойств продукта при хранении.

Структура и функции технологической лаборатории.

Функции и задачи производственной лаборатории определены «Положением о производственных лабораториях хлебопекарных предприятий». Производственная лаборатория непосредственно подчиняется главному инженеру предприятия.

Основные задачи лаборатории.

Главная задача производственной лаборатории- рациональная организация технологического процесса, обеспечивающая выпуск качественных изделий при минимальных технологических потерях и высокой организации труда. Этапы работы лаборатории:

1. 
   Анализ сырья, поступающего на предприятие. Анализируется каждая партия, причем органолептические свойства и наиболее важные физико-химические показатели сырья определяются постоянно, а показатели, имеющие меньшее значение, проверяют выборочно. Все анализы проводят на основании действующих стандартов. В случае расхождения данных заводского анализа с данными сертификатов и качественных удостоверений проводится арбитражный анализ в присутствии поставщика сырья и представителя контролирующей организации (Государственная хлебная инспекция управления хлебопродуктов). Окончательное заключение о качестве сырья и его использовании дает представитель контролирующей организации.
   
2. 
   Производственно-технологическая работа лаборатории состоит в разработке технологических планов и часовых технологических графиков, в составлении производственных рецептур и определении технологических режимов, в составлении указаний по смешиванию муки, в контроле выхода хлеба, потерь и затрат, в выведении дрожжей и заквасок, в контроле установленных технологических режимов и параметров. Работники лаборатории изучают причины брака и разрабатывают мероприятия по его предотвращению.
   
3. 
   Контроль качества готовой продукции – осуществляется лабораторией для каждой партии изделий.
   

Результаты технологического контроля производства фиксируются в лабораторных журналах, формы которых унифицированы.

- Журнал результатов анализа муки (форма №1). Содержит сведения о качестве каждого сорта муки по данным сертификатов и анализа.

- журнал результатов анализа дополнительного сырья (форма №2). Ведется для каждого вида сырья отдельно.

- Журнал результатов анализа хлебобулочных изделий (форма №3). Содержит сведения о дате выработке и показаниях качества изделий.

- Журнал рецептур и технологических указаний (форма №4). Регистрируются производственные рецептуры и технологические режимы для приготовления каждого изделия.

Журналы заполняются в соответствии с инструкцией. Все данные записываются чернилами, четко, без помарок. Результаты каждого анализа скрепляются подписью лица, выполнявшего анализ и заведующего лабораторией. Использованный журнал хранится два года.

Оборудование производственной лаборатории.

Лаборатория хлебозавода оснащена оборудованием и материалами, обеспечивающих выполнение всех анализов как сплошным, так и выборочным порядком. В число приборов входят : технические весы (от 100г до 5 кг), аналитические весы (до 200г), электрический сушильный шкаф СЭШ, прибор ВНИИХП-ВЧ, термостат, лабораторная печь, рассев Журавлева, прибор для определения объема хлеба, биологический микроскоп, специализированный и лабораторный рефрактометр, центрифуга, ареометры, психрометры и термометры.

Для проведения химических анализов применяются реактивы:

- индикаторы: раствор фенол-фталеина 1% концентрации; раствор крахмала; раствор метилоранжа; раствор метилового красного 0,2% концентрации.

- растворы для титрования: 0,1Н раствор едкой щелочи; 0,1Н раствор кислоты; 0,1Н раствор тиосульфата натрия; 0,1Н раствор йода.

Контроль технологического процесса.

Контроль процесса приготовления хлеба и хлебобулочных изделий осуществляется по таким стадиям:

- в сырьевом складе и в дозировочном отделении;

- в заквасочном и тестоприготовительном отделениях;

- в тесторазделочном и печном отделениях;

- в хлебохранилище и экспедиции.

При контроле качества полуфабрикатов проводят отбор проб и производят:

- органолептические свойства продукта;

- титруемую кислотность;

- влажность;

- температура;

- подъемную силу.

Таблица 5.1

Сырье	Оценка качества
Мука	Цвет, зольность, клейковина, автолитическая активность
Дрожжи прессованные	Влажность, подъемная сила
Соль	Органолептические свойства, влажность, содержание примесей
Сахар	Органолептические свойства, содержание примесей, влажность
Маргарин	Органолептические свойства, содержание жира
Масло растительное	Кислотное число, йодное число, органолептические свойства
Масло горчичное	Кислотное число, йодное число, органолептические свойства
Молоко сухое обезжиренное	Кислотность, наличие примесей
Кунжут, мак	Органолептические показатели, наличие примесей, влажность

Таблица 5.2

Схема технологического контроля производства хлебобулочной продукции.

Технологическая стадия производства	Объект исследо-вания	Контролируемый показатель	Периодичност показатель	Метод определения
Подготовка сырья к производству	Сырье	Соответствие ГОСТ	Каждая партия	органолептический и физико-химический
Приготовление полуфабрикатов	Опары, закваски теста	Цвет, запах, консистенция Соответствие рецептуре влажность кислотность температура длительность брожения	На протяжении смены -ǀǀ- -ǀǀ- -ǀǀ- -ǀǀ- -ǀǀ-	органолептический весовой высушиване титрование термометром таймером
Разделка теста	Тестовые заготовки	Масса заготовки, длительность расстойки, температура расстойки, влажность в расстойном шкафу	Не реже трех раз в смену На протяжении смены	весовой таймером психрометром
Выпечка и охлаждение	Готовое изделие	Цвет, вкус, запах, пропеченность мякиша, температура пекарной камеры, длительность выпечки, параметры воздуха в экспедиции	На протяжении смены -ǀǀ- -ǀǀ- -ǀǀ-	органолептически термометром таймером термометром, психрометром

Метрологическое обеспечение контроля производства.

Процессы производства хлеба должны быть метрологически обеспечены на всех его стадиях. Для выполнения метрологического обеспечения (МО) необходимо для каждого вырабатываемого сорта хлеба разрабатывать схему этого обеспечения.

Таблица 5.3

Метрологическое обеспечение производства хлеба.

	Стадии технологического процесса, требующие контроля измерений			Наименование средств измерений		Пределы показаний по шкале		Интервал		Класс точности, цена деления, погрешность
	1			2		3		4		5
	1.Дозирование муки			Автомукомер типа ДМ-100		Верхний предел показаний по основной шкале 0-100 кг		10-100 кг		Цена деления основной шкалы 1 кг, погрешность ±2%
	2.Дозирование жидких компонетов			Автоматические дозированные		0-100 кг		0-100 кг		±1% к массе минутной
	1		2				3		4		5
			Станции Ш-2 ХДМ ВНИИХП- 04,05,06								дозы
	3.Определение кислотности полуфабрикатов и готовой продукции		Весы лабораторные Общего назначения по ГОСТ 29329-92				0-200 кг		0-200кг		±0,05 г, 4 класс
	4.Определение плотности растворов		Ареометры общего назначения по ГОСТ 18281-81 типы:				АОН 1		700-1840 кг/м³		Цена деления±1кг/м³ погрешность ± 1%
			Сахариметр тип С изготовитель Клинский Химлабприбор				0-70%				Погрешность ±0,05-0,1%
			Плотнометр весовой автоматического типа АВП (для автоматического измерения плотности жидкостей) Изготовитель Гродненское НПО Промавтоматика				800-1200 кг/м³				Погрешность ± 1,5%
	5.Контроль продолжительно		Часы электрические и				1-12 ч		1-12 ч		Цена деления 1 мин.
	сти брожения и расстойки полуфабрикатов		другие, таймер.
	6.Контроль точности деления теста на куски, массы выпеченных штучных изделий		Весы настольные циферблатные РН-1ОЙ13У по ГОСТ 23676-79				От 0 до 1000 г		От 100 до 2500 г		Цена деления 5 г ± 0,5 г, ± 2,5 г
	1		2				3		4		5
	7.Определение температуры и влажности в полуфабрикатах и готовых изделиях.		Термометры технические ГОСТ 20498-90				0-100°С ТС-4		0-100°С		Цена деления 1°С, погрешность ± 1°С
			Термометр ртутные, стеклянный ТЛ-2 1-Б				0-360°С №2		0-100°С		Цена деления 1°С, погрешность ± 1°С
			Термометры для складов ТС-7						-10 до + 60°С		Цена деления 1°С, погрешность ± 1°С
			Термометр контактный ТПК для лабораторных приборов				№2 №6		от 50-200°С от 0-300°С		Цена деления 2°С, погрешность измерения влажности ± 2°С
		Прибор Чижовой в комплекте с электроконтактными термометрами и ртутными Сушильный шкаф СЭШ-3М									Погрешность ± 2°С
8.Контроль температуры пекарной камеры		Гигрометр ВИТ-2				5-100°С		Относительная влажность от 0-90%			Погрешность ± 3%
9.Контроль температуры пекарной камеры		Термометры манометрические ТТ2С-712 ГОСТ 9624-80				0-100 50-150 0-200 0-300 0-600 0-150		0-100 50-150 0-200 0-300 0-600 0-150			Класс точности 1,5 1,5 1,0 1,5 1,0
		Термометр угловой стеклянный ТУ 25-11-904-73				100-350°С 100-300°С 301-350°С		100-350°С 100-300°С 301-350°С			Цена деления 5°С погрешность ± 0,1 %
10.Контроль параметров пара, подаваемого в		Манометр показывающий М пружинный тип				Мпа 0,1; 0,16 0,25; 0,4					Класс точности 2,5
печь		МОШ 1-100				0,6;1; 1,6 2,5; 4; 6
11. Продолжительность выпечки и расстойки		Реле времени различных типов, секундомеры с-1-б по ГОСТ 5072-79				0-100 мин 0-60 мин				±2 с
12.Определение линейных размеров		Металлическая линейка по ГОСТ 427-75, штангенциркуль				До 50 см				Цена деления 1 мм класс точности 0,5

Метрологическое обеспечение качества продукции должно гарантировать постоянный контроль за соответствием средств и методов измерений, что используется на предприятии, требованиям стандартов, техническим условиям, технологическим инструкциям и другой документации по ведению технологического процесса.

На хлебозаводе государственная проверка и клеймение измерительных приборов и средств измерения осуществляется согласно ГГОСТ 8.002-71.

Весы равноплечие 2, 3, 4-го класса точности (аналитические и технические), гири к ним, рефрактометры, секундомеры подвергаются поверке каждый год. Термометры ртутные и жидкостные, средства меры объема: бюретки, мерные колбы, сахаромеры, спиртометры поверяются при выпуске их заводом-изготовителем. Аэрометры поверяют сравнением их показателей с показателями контрольного, который подвергается государственной поверке.