Автомобили направляют для выполнения того или иного ТО в зависимости от пройденного пробега, который ежедневно учитывают для каждого автомобиля.
Организация работ по ТО автомобилей может быть бригадной или агрегатно-участковой.
Бригадная форма организации ТО предусматривает создание бригад ля проведения ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта (ТР). Эти бригады выполняют работы по всем агрегатам автомобиля. При агрегатно-участковой форме ТО создаются отдельные производственные участки, предназначенные для выполнения всех работ по ТО и ремонту.
Различают два метода организации работ:
– на универсальных постах;
– на специализированных постах.
Метод ТО на универсальных постах заключается в выполнении всех работ данного вида ТО, кроме УМР, на одном посту группой исполнителей, состоящих из рабочих всех специальностей.
Метод ТО на специализированных постах заключается в разделении объема работ данного вида ТО по нескольким постам, в соответствии с этим разделением для постов подбирается оборудование и специализированные исполнители.
2.3 Расчет производственной программы предприятия
Производственную программу по эксплуатации АТП рассчитывают, исходя из его производственной мощности и производительности, и выражают в эксплуатационных измерителях. Расчеты ведут по каждой модели автомобилей в отдельности, а затем суммируют по всему парку.
Производственная мощность автопарка определяется автомобиле-днями на предприятии. Исходными данными при ее планировании является среднесписочное число автомобилей с пробегом с начала эксплуатации.
2.3.1 Расчет годового пробега автопарка
Расчет производственной программы ведем на основании пробегов за 2005 год. При расчете для уменьшения объема объединили автомобили в технологически совместимые группы [4].
Состояние автотранспортных средств предприятия на 1 января 2006 года сведены в таблицу 2.1.
Таблица 2.1. Количественный состав транспортных средств автобазы

Расчет будем вести по автомобилям марки КАМАЗ-5511.
Определим и скорректируем межремонтный пробег до капитального ремонта по формуле [4]
∙ К₁ ∙ К₂ ∙ К₃, (2.1)
где  – нормативный пробег до капитального ремонта, тыс. км;
К₁ – коэффициент корректирования пробега в зависимости от условий эксплуатации;
К₂ – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К₃ – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.
где А_i – количество автомобилей одной группы, в зависимости от пробега до КР, единиц;
К – коэффициент, зависящий от технического состояния автомобиля, одной группы автомобилей, [3].
К
d_ТОР = 0,5 ∙ 1,84 = 0,92 дней/тыс. км
Коэффициент технической готовности определим по формуле [4]
α_т = , (2.5)
где Д_э – число дней в эксплуатации, дней;
Д_ТОР – число дней нахождения на ТО и ремонте, дней;
Д_КР – число дней нахождения на КР, в проекте принимаем равным 26 дней, [3].

Д_э = L_КРс/l_сс, (2.6)
где L_КРс – средний пробег до КР на предприятии, тыс. км;
l_сс – среднесуточный пробег, км.
Д_э = 150000/148 = 1013 дней
Д_ТОР = (d_ТОР ∙ L_КРс)/1000, (2.7)
где d_ТОР – скорректированный удельный простой на ТО и ремонте, дней/тыс. км;
L_КРс – средний пробег до КР на предприятии, тыс. км.
Д_ТОР = (0,92 ∙ 150000)/1000 = 138 дней
α_т =
Рассчитать коэффициент выпуска подвижного состава по формуле [4]
α_в = , (2.8)
где α_т – коэффициент технической готовности;
Д_р – количество рабочих дней в году;
К_н – коэффициент эксплуатационного простоя в проекте принимаем равным 0,95, [3].
α_в =
Рассчитаем годовой пробег парка [4]
L_г = 365 ∙ А_и ∙ l_сс∙ α_в, (2.9)
где А_и – инвентарное число автомобилей, единиц;
l_сс – среднесуточный пробег, км;
α_в – коэффициент выпуска подвижного состава.
L_г = 365 ∙ 12 ∙ 148 ∙ 0,7 = 454000 км
Данные расчетов приведены в таблице 2.1.
Для других марок автомобилей расчет ведем аналогично, данные расчетов также сводим в таблицу 2.2.
2.3.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию
Количество ежедневных обслуживаний в год [4]
N_ЕО = L_г/l_сс, (2.10)
где L_г – годовой пробег автопарка, км;
l_сс – среднесуточный пробег, км.
N_ЕО = 454000/148 = 3066 шт.
Рассчитаем количество уборочно-моечных работ (УМР) в год [4]
N_УМР = N_ЕО ∙ (1,1 ÷ 1,15), (2.11)
где N_ЕО – годовое количество ежедневных обслуживаний.
N_УМР = 3066 ∙ 1,15 = 3526 шт.
Определим сменную программу УМР [4]
N_УМРс = N_УМР/(Д_р ∙ К_с), (2.12)
где N_УМР – годовое количество УМР, шт.;
Д_р – число дней работы поста УМР, дней;
К_с – число смен, работа за сутки зоны УМР.
N_УМРс = 3526/(300 ∙ 1) = 12 шт.
Скорректируем периодичность до ТО-1 по формуле [4]
L_ТО-1 = L  ∙ К₁ ∙ К₃, (2.13)
где L  – пробег при эталонных условиях эксплуатации до ТО-1, км, [3];
К₁ – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К₃ – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.
L_ТО-1 = 3000 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 2200 км
Проведем корректирование периодичности ТО-1 по кратности и среднесуточному пробегу [3]
n_TO-1 = L_ТО-1/l_сс, (2.14)
где L_ТО-1 – пробег до ТО-1, км;
l_сс – среднесуточный пробег, км.
n_TO-1 = 2200/148 = 15
Расчетный пробег до ТО-1 определится
L_ТО-1р = 15 ∙ 148 = 2200 км
Определим расчетную периодичность ТО-2
L_ТО-2 = L  ∙ К₁ ∙ К₃, (2.15)
где L  – пробег при эталонных условиях эксплуатации до ТО-2, км, [4];
К₁ – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К₃ – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.
L_ТО-2 = 12000 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 8700 км
Скорректируем расчетную периодичность ТО-2
L_ТО-2р = n_TO-2 ∙ L_ТО-1р, (2.16)
где n_TO-2 – количество ТО-1, проводимые между ТО-2;
L_ТО-1р – расчетный пробег до ТО-1, км.
L_ТО-2р = 4 ∙ 2200 = 8800 км
Определим число обслуживаний и капитальных ремонтов на предприятии.
Число ТО-1 и ТО-2 и капитальных ремонтов в каждой группе автомобилей [4]
N_КР = L_г/L_КРс, (2.17)
где L_г – годовой пробег данной группы автомобилей, тыс. км;
L_КРс – среднезвешанный пробег до КР автомобилей в данной группе, тыс. км.
N_КР = 454000/150000 = 3
N_ТО-2 = L_г/L_ТО-2 – N_КР, (2.18)
где L_г – годовой пробег данной группы автомобилей, тыс. км;
L_ТО-2 – скорректированный пробег автомобиля в данной группе до ТО-2, км.
N_КР – число КР в данной группе.
N_ТО-2 = 454000/8800 – 3 = 48

N_ТО-1 = L_г/L_ТО-1 – N_КР – N_ТО-2, (2.19)
где L_ТО-1 – скорректированный пробег автомобиля в данной группе до ТО-1, км.
N_ТО-1 = 454000/2200 – 3 – 48 = 155
Определим сменную программу по ТО-1 {4]
N_1см = N_ТО-1/(Д_рТО ∙ К_с), (2.20)
где N_ТО-1 – число ТО-1 в данной группе автомобилей;
Д_рТО – число дней работы поста ТО;
К_с – число смен работы за сутки зоны ТО.
N_1см = 155/(300 ∙ 1) = 0,51
Производственная программа по ТО-2
N_2см = N_ТО-2/(Д_рТО ∙ К_с), (2.21)
где N_ТО-2 – число ТО-2 в данной группе автомобилей;
Д_рТО – число дней работы поста ТО;
К_с – число смен работы за сутки зоны ТО.
N_2см = 48/(300 ∙ 1) = 0,17
На основании сменной программы по ТО определяется способ организации. Выполнение ТО-1 на универсальных постах, ТО-2 также на универсальных постах.
Определим годовое количество сезонных обслуживаний по формуле [4]
N_СО = 2А_и, (2.22)
где А_и – инвентарное число автомобилей данной группы, единиц.
N_СО = 2 ∙ 12 = 24
Рассчитаем программу на постах поэлементной диагностики по формуле [4]
N_Д2 = 1,2 ∙ N₂, (2.23)
где N₂ – число ТО-2 в данной группе автомобилей.
N_Д2 = 1,2 ∙ 48 = 58
Сменная программа на постах [4]
N_{Д2 см} = N_Д2/(Д_рД2 ∙ К_с), (2.24)
где N_Д2 – число диагностирований на постах;
Д_рД2 – число дней работы поста Д-2;
К_с – число смен работы поста Д-2 за сутки.
N_{Д2 см} = 58/(300 ∙ 1) = 0,19
Рассчитаем программу работы на постах общей диагностики Д-1 [4]
N_Д1 = 1,1 ∙ N_ТО-1 + N_ТО-2, (2.25)
где N_ТО-1 – число ТО-1 в данной группе автомобилей;
N_ТО-2 – число ТО-2 в данной группе автомобилей.
N_Д1 = 1,1 ∙ 155 + 48 = 218
Сменная программа на постах Д-1
N_{Д1 см} = N_Д1/(Д_рД1 ∙ К_с), (2.26)
где N_Д1 – число диагностирований Д-1 на постах;
Д_рД1 – число дней работы поста Д-1;
К_с – число смен работы поста Д-1 за сутки.
N_{Д1 см} = 218/(300 ∙ 1) = 1
Аналогично расчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу 2.3.
2.3.3 Корректирование трудоемкости ТО
Скорректируем трудоемкость группы автомобилей по формуле [5]
t_i = t  ∙ К₂ ∙ К₅, (2.27)
где t  – нормативная трудоемкость одного вида воздействия, чел.-ч, [3];
К₂ – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К₅ – коэффициент, учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых групп подвижного состава.
t_EO = 0,5 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 0,66 чел.-час.
t_ТO-1 = 3,4 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 4,49 чел.-час.
t_ТO-2 = 14,5 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 19,17 чел.-час.
Определим трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания [5]
t_СO = t_ТO-2 ∙ С_пр, (2.28)
где t_ТO-2 – скорректированная трудоемкость ТО-2 группы автомобилей, чел.-час.;
С_пр – процент трудоемкости по ТО-2, в проекте принимаем 20%.
t_СO = 19,17 ∙ 0,2 = 3,82 чел.-час.
Расчетная трудоемкость по текущему ремонту берется на 1000 км пробега и находится по формуле

t_ТР = t ∙ К₁ ∙ К₂ ∙ К₃ ∙ К₄ ∙ К₅, (2.29)
где t  – нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега, чел.-час., [3];
К₁ – коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;
К₂ – коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;
К₃ – коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий;
К₄ – коэффициент, зависящий от технического состояния автомобиля;
К₅ – коэффициент, учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых групп подвижного состава.
t_ТР = 8,5 ∙ 1,2 ∙ 1,15 ∙ 1,1 ∙ 1,84 ∙ 1,15 = 27,07 чел.-час.
Аналогично расчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу 2.4.
2.3.4 Расчет годовой трудоемкости работ
Годовая трудоемкость i-зоны обслуживания определяется по формуле [5]
Т_i = t_i ∙ N_i, (2.30)
где t_i – трудоемкость работ данного обслуживания, чел.-час.;
N_i – программа работ данного обслуживания.
Т_ЕО = 0,66 ∙ 3066 = 2023,5 чел.-час.
Т_ТО-1 = 4,49 ∙ 115 = 695,9 чел.-час.
Т_ТО-2 = 19,17 ∙ 48 = 920,1 чел.-час.
Т_СО = 3,83 ∙ 24 = 91,9 чел.-час.
В расчетах необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 и ТО-2 и годовую трудоемкость с учетом этого:
Т′_ТО-1 = Т_ТО-1 + Т_спр1, (2.31)
Т′_ТО-2 = Т_ТО-2 + Т_спр2, (2.32)
где Т_спр1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при ТО-1, 20% от трудоемкости ТО-1 за год, чел.-час.;
Т_спр2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2, 20% от трудоемкости ТО-2 за год по каждой группе автомобилей, чел.-час.
Т′_ТО-1 = 695,9 + 0,2 ∙ 695,9 = 1392 чел.-час.
Т′_ТО-2 = 920,1 + 0,2 ∙ 920,1 = 1104,1 чел.-час.
Годовая трудоемкость текущего ремонта с учетом t_ТР определяется [5]
Т_ТР = (L_г ∙ t_ТР)/1000, (2.33)
где L_г – годовой пробег группы автомобилей, км;
t_ТР – скорректированная трудоемкость текущего ремонта, чел.-час.
Т_ТР = (454000 ∙27,07)/1000 = 7749,78 чел.-час.
Годовая трудоемкость текущего ремонта с учетом проведения части сопутствующих ремонтов на ТО-1 и ТО-2 [5]
Т′_ТР = Т_{ТР i} – (Т_спр1 + Т_спр2), (2.34)
где Т_спр1, Т_спр2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, проводимые в зонах ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;
Т_{ТР i} – трудоемкость текущего ремонта за год каждой группы автомобилей, чел.-час.
Т′_ТР = 7749,78 – (0,2 ∙695,9 + 0,2 ∙ 920,1) = 7426,58 чел.-час.
Определение трудоемкости общей диагностики (Д-1) и поэлементной диагностики (Д-2) совмещается с проведением ТО-1 и ТО-2 [5]
t_Д1 = t_ТО-1 ∙ К₁, (2.35)
t_Д2 = t_ТО-2 ∙ К₂,
где t_ТО-1 и t_ТО-2 – соответственно скорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;
К₁ и К₂ – соответственно доля диагностических работ при ТО-1 и ТО-2, К₁ равное 0,1, примем К₂ равное 0,1.
t_Д1 = 4,49 ∙ 0,1 = 0,45 чел.-час.
t_Д2 = 19,17 ∙ 0,1 = 1,9 чел.-час.
Годовая трудоемкость диагностирования определяется с учетом того, что Д-1 проводится для всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 10% от суточной программы по ТО-1; Д-2 проводится для всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 20% от суточной программы по ТО-2.
Т_Д-1 = t_Д1 ∙ (1,1 ∙ N_ТО-1 + N_ТО-2), (2.36)
Т_Д-2 = t_Д2 ∙ 1,2 ∙ N_ТО-2, (2.37)
где N_ТО-1, N_ТО-2 – соответственно годовое число воздействий данного вида ТО-1 и ТО-2 по каждой группе автомобилей;
t_Д1, t_Д2 – скорректированные трудоемкости соответственно Д-1 и Д-2, чел.-час.
Т_Д-1 = 0,45 ∙ (1,1 ∙ 695,9 + 920,1) = 758,5 чел.-час.
Т_Д-2 = 1,9 ∙ 1,2 ∙ 920,1 = 2097,8 чел.-час.
Для остальных марок автомобилей расчет проводим аналогично и заносим в таблицу 2.5.
2.3.5 Расчет численности производственных рабочих
Определим явочное и штатное число рабочих по формуле [5], [6].
Технологически необходимое (явочное) число рабочих
Р_яi = Т_i/Ф_рм, (2.38)
где Т_i – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны, участка, чел.-час., таблица 2.5%
Ф_рм – годовой фонд рабочего времени места, час.
Годовой фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы ОАО «Балезиноагрохимия» на планируемый 2006 год.
При шестидневной рабочей неделе [6]
Ф_рм = Т_см ∙ (Д_к – Д_в – Д_п), (2.39)
где Т_см – время смены, час;
Д_к – число календарных дней в году;
Д_в – число выходных дней в году;
Д_п – число праздничных дней в году.
Ф_рм = 8 ∙ (365 – 52 – 9) = 2432 час.
Штатное число рабочих определяется [5]
Р_ш = Т_i/Ф_рп, (2.40)
где Т_i – годовой объем работ соответствующей зоны, участка, чел.-час.; таблица 2.6;
Ф_рп – годовой производственный фонд одного рабочего, час.

Ф_рп = Ф_рм – t_отп – t_уп, (2.41)
где Ф_рм – годовой фонд рабочего времени, час;
t_отп – количество часов на отпуск, час;
t_уп – количество часов прогула по уважительным причинам, час.
t_отп = D ∙ t_см, (2.42)
где D – количество дней отпуска;
t_см – время смены, час.
t_уп = 0,04 ∙ (Ф_рм – t_отп), (2.43)
t_уп = 0,04 ∙ (2432 – 192) = 89 час
t_отп = 24 ∙ 8 = 192 час
Ф_рп = 2432 – 192 – 89 = 2151 час
Данные по числу рабочих представлены в таблице 2.6 по всем участкам и зонам.
Таблица 2.1 Корректирование периодичности технического обслуживания и межремонтного пробега

Таблица 2.2. Корректирование трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта
Таблица 2.3. Определение коэффициента технической готовности, использования подвижного состава и годового пробега
Таблица 2.4. Определение числа ТО и КР за год и суточной программы по ТО
Таблица 2.5. Определение трудоемкости, чел.-час
Таблица 2.6. Расчет численности производственных рабочих

3. Конструкторская разработка приспособления для проверки трубок высокого давления
3.1 Обоснование выбора конструкции
При эксплуатации автомобилей нередко выходят из строя трубопроводы гидросистемы рулевого управления и механизма подъема платформы.
На предприятиях их запаивают или заваривают, после чего необходимо проверить на герметичность. Для проверки герметичности существует много различных стендов, приспособлений. Предлагаемое приспособление имеет ряд преимуществ: относительная дешевизна, надежность, небольшие масса и габариты.
Недостатком является ручной привод. Учитывая то, что приспособление позволяет создать давление до 30 МПа и работает без шума, колебаний и вибраций. Можно также использовать при герметичности и работоспособности клапанов, гидроприводов, гидрораспределителей, манометров.
3.2 Описание работы приспособления
Приспособление состоит из рамы 1, домкрата гидравлического 2 грузоподъемностью 10 тонн с ручкой 3 для создания давления в гидросистеме и винтом 4 для сброса давления; емкости для масла 5, соединенной через переходник с кожухом домкрата; распределителя 6 с ручкой переключения; штуцера 7, для присоединения проверяемых трубок; манометра 8 и поддона 9. Максимальное давление создаваемое домкратом 30 МПа. Габаритные размеры приспособления 0,250×0,680×0,410 м. Масса 17,5 кг.
Приспособление работает следующим образом, к штуцеру 7 присоединяют проверяемую трубку, с другой стороны в трубку вворачивают заглушку. Рукоятку переключателя распределителя 3 устанавливают в положение «открыто» (параллельно раме 1). При этом масло будет проходить в проверяемую трубку и к манометру 8. Заворачивают винт 4. Рукояткой 10 совершают несколько возвратно-поступательных движений и создают давление
8–9 МПа (рабочее давление в гидросистеме рулевого управления автомобиля КАМАЗ-5511 равно 7,0–7,5 МПа), контролируя его по показаниям манометра 8.
Для того чтобы снять проверяемую трубку, отворачивают винт 4 и сбрасывают давление в гидросистеме. Рукоятку распределителя поворачивают в положение «закрыто» (перпендикулярно раме 1). Открывают крышку емкости для масла 5 и ослабляют гайку крепления проверяемой трубки. Масло самотеком через емкость для масла поступает в кожух домкрата. После этого проверяемую трубку снимают с приспособления.
3.3 Расчет элементов конструкции
3.3.1 Расчет резьбы на смятие
Расчет резьбы болта на смятие сводится к проверке ее работы без повреждений при максимальном давлении 30 МПа.
Расчет резьбы на сжатие проведем при наихудших условиях, то есть отверстие в болте будем считать закрытым по формуле [7]
σ_см = ≤ [σ_см], (3.1)
где Р_max – сила, действующая на болт, Н;
F_см – площадь рабочей части резьбы, равная 176 мм²;
[σ_см] – допустимое напряжение при сжатии, [σ_см] = 160 МПа.
Силу, действующую на болт, определим по формуле
Р_max = G ∙ S_вн, (3.2)
где G – давление, создаваемое домкратом, Н/м²;
S_вн – внутренняя площадь болта, м².
Р_max = 300 ∙ 10⁵ ∙ 0,00053 = 15900 Н
σ_см =  = 90,3 Н/мм²
Условие выполняется 90,3 ≤ 160 МПа.
3.3.2 Расчет переходника на срез
Расчет переходника на срез будем проводить по формуле [7]
τ_ср =  ≤ [τ_ср], (3.3)
где F – сила, действующая поперек переходника, Н;
d_н – наружный диаметр переходника, мм;
d_вн – внутренний диаметр переходника, мм;
[τ_ср] – допускаемое напряжение на срез, Н/мм².
Расчетная схема приведена на рисунке 3.3.
Силу, действующую поперек переходника, определим по формуле
F = mg, (3.4)
где m – масса емкости с маслом, кг;
g – ускорение свободного падения, м/с².
F = 0,629 ∙ 9,8 = 6,12 Н
τ_ср =  = 0,3 МПа ≤ 140 МПа
Условие выполняется.
3.3.3 Расчет диаметра хвостовика золотника
При расчете оси наиболее важное внимание уделяется расчету диаметра.
Диаметр определим по третьей теории прочности [7]
σ_III = ≤ [σ], (3.5)
где σ – напряжение изгиба, МПа;
τ – касательные напряжения, МПа;
[σ] – допускаемое напряжение, МПа.
Расчетная схема приведена на рисунке 3.4.
Для расчета необходимы следующие данные: сила, действующая на ось Р = 200 Н; крутящий момент М_кр = 11600 Н∙мм; длина оси l = 14 мм.
Σх =0          Н_А = 0
Σу = 0                  R_А – Р = 0;          R_А = Р = 200 Н
Определим изгибающий момент по формуле
М_изг = Р ∙ l, (3.6)
где Р – сила, действующая на ось, Н;
l – длина оси, мм.
М_изг = 200 ∙ 14 = 2800 Н∙мм
Условие прочности на кручение:
τ =  ≤ [τ], (3.7)

где М_кр – кружащий момент, Н∙мм;
W_р – полярный момент инерции, м³;
[τ] – допускаемое напряжение, [τ] = 120 МПа.
Полярный момент сопротивления:
W_р = , (3.8)
где d – диаметр оси, мм.
d = , (3.9)
d = = 7,8 мм
Проверка прочности на изгиб:
[σ] ≥ , (3.10)
где М_изг – изгибающий момент, Н∙м;
W_х – осевой момент сопротивления, м³;
[σ] – допускаемые напряжения, МПа.
W_х = , (3.11)
где d – диаметр оси, мм.

d = , (3.12)
d = = 5,9 мм
Так как из условия прочности на кручение диаметр оси получили больше, принимаем диаметр оси d = 8 мм.
3.4 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки
Технико-экономических показателей эффективности конструкции производим по известной методике [22].
3.4.1 Расчет стоимости конструкции
Затраты на изготовление приспособления для проверки трубок высокого давления определяется по формуле:
С_с = С_д + С_п + С_р + С_сб + С_н, (3.13)
где С_д – затраты на изготовление деталей приспособления на металлорежущих станках, руб.;
С_п – затраты на покупные изделия, руб.;
С_р – стоимость материала на изготовление основания, руб.;
С_сб – полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке приспособления, руб.;
С_н – накладные расходы на изготовление стенда, руб.
Стоимость металла, необходимого для изготовления рамы приспособления:
С_р = G_м ∙ Ц, (3.14)

где G_м – масса требуемого материала, кг;
Ц – цена 1 кг материала, руб.
Рама приспособления сварена из швеллера №5 длиной 644 мм, и уголка длиной 288 мм.
С_р = 2,9 ∙ 20 + 2,1 ∙ 20 = 100 руб.
Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках [22]
С_д = С_пол + ΣС_заг, (3.15)
где С_пол – полная заработная плата рабочих на металлорежущих станках, руб.;
ΣС_заг – сумма стоимости всех заготовок, руб.
Основная заработная плата рабочего определяется
С_о = Т ∙ С_ч, (3.16)
где Т – средняя трудоемкость изготовления деталей на станках, чел.-час.,
Т = 14 чел.-час.;
С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, руб., С_ч = 15,6 руб.
С_о = 14 ∙ 15,6 = 218,4 руб.
Дополнительная заработная плата предусмотрена в размере 40% от основной. Общая заработная плата определяется
С_общ = С_о + 0,4С_о, (3.17)
С_общ = 218,4 + 0,4 ∙ 218,4 = 305,76 руб.
Полная заработная плата рабочих при изготовлении деталей стенда
С_пол = С_общ ∙ 1,15, (3.18)

где С_общ – общая заработная плата рабочих с учетом дополнительных надбавок, руб.;
1,15 – районный коэффициент надбавки.
С_пол = 305,76 ∙ 1,15 = 351,6 руб.
Стоимость металла для заготовок определена на основе прайс-листов ЗАО «Ижторгметалл»
С_заг = [Σ(G_i ∙ Ц_i)] ∙ 1,15, (3.19)
где G_i – масса заготовки данного профиля, кг;
Ц_i – цена 1 кг данного вида заготовки, руб.
Данные по заготовкам и из цены приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1. Стоимость материала заготовок
С_заг = 89,51 ∙ 1,15 = 103 руб.
Затраты на изготовление деталей
С_д = 351,6 + 103 = 454,6 руб.
Стоимость покупных изделий определяется

С_п = [C_i ∙ n_i] ∙ 1,15, (3.20)
где C_i – стоимость i-го изделия, руб. ед.;
n_i – количество покупных изделий, ед.
Количество и стоимость покупных изделий приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2. Стоимость покупных изделий
С_п = 1835 ∙ 1,15 = 2110 руб.
Накладные расходы определяются из выражения [19]
С_н = , (3.21)
где С_сб – заработная плата рабочих, занятых изготовлением приспособления, руб.;
R – общепроизводственные накладные расходы, 17%.
С_сб = (С′_сб + 0,4С′_сб) ∙ 1,15, (3.22)
С′_сб = Т_сб ∙ С_ч ∙ К₁, (3.23)
где Т_сб – трудоемкость сборки, чел.-час.;
С_ч – часовая тарифная ставка, 15,6 руб.;
К₁ – коэффициент, учитывающий доплаты, К₁ = 1,25.
Трудоемкость сборки

Т_сб = К_с ∙ Т′_сб, (3.24)
где К_с – коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, К_с = 1,15;
Т′_сб – трудоемкость сборки составных частей стенда, Т′_сб = 3 чел.-час.
Т_сб = 1,15 ∙ 3 = 3,45 час
Основная заработная плата рабочих, занятых сборкой:
С′_сб = 3,45 ∙ 15,6 ∙ 1,25 = 67,27 руб.
Общая заработная плата за сборку приспособления определяется с учетом доплат 40% и районного коэффициента 15%.
С_сб = (67,27 + 0,4 ∙ 67,27) ∙ 1,15 = 108,3 руб.
Накладные расходы определятся
С_н = = 18,41 руб.
С_с = 454,6 + 2110 + 50 + 108,3 + 18,4 = 2741 руб.
Стоимость приспособления 2741 руб.
3.4.2 Расчет технико-экономических показателей приспособления
и их сравнение
Представим исходные данные для расчета технико-экономических показателей в таблице 3.3.
Таблица 3.3. Исходные данные для расчета технико-экономических показателей
За исходный вариант взят стенд КИ-4815, ориентировочная цена
С_б1 = 30000 руб.
Определим часовую производительность стенда [22]
W_ч = , (3.25)
где τ – коэффициент использования рабочего времени смены, τ = 0,8;
t_n – время одного рабочего цикла.
W_ч1 = = 4,8 тр./час
W_ч2 = = 9,6 тр./час
Фондоемкость процесса
F_ei = , (3.26)
где С_бi – балансовая стоимость оборудования, варианта;
Т_годi – годовая загрузка стенда, час.
F_e1 = = 6,9 руб./труб
F_e2 = = 6,32 руб./труб
Трудоемкость процесса определяется [22]
Т_ei = n_рi/W_чi, (3.27)
где n_pi – число обслуживающего персонала, чел.
Т_e1 = 1/48 = 0,21 чел.-час/труб
Т_e2 = 1/9,6 = 0,104 чел.-час/труб
Эксплуатационные затраты определяются по формуле [22]
S_экс = С_зп + С_ТОиР + А + С_пр, (3.28)
где С_зп – затраты на заработную плату, руб./труб;
С_ТОиР – затраты на ТО и ремонт, руб./труб;
А – амортизационные отчисления, руб./труб;
С_пр – прочие затраты (5% от суммы затрат).
Заработная плата
С_зпi = C_ч ∙ Т_ei, (3.28)
где С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, руб./час
С_зп1 = 15,6 ∙ 0,21 = 3,3 руб./труб
С_зп2 = 15,6 ∙ 0,104 = 1,6 руб./труб
Затраты на ТО и ремонт определяются [22]
С_ТОиР = , (3.29)
где C_бi – балансовая стоимость приспособления, руб.;
Н_i – норма отчисления на ТО и ремонт, %;
W_чi – часовая производительность стенда, тр./час;
Т_годi – годовая наработка оборудования, час.
С_ТОиР = = 0,99 руб./труб
С_ТОиР = = 0,023 руб./труб

Амортизационные отчисления
А_i = , (3.30)
где C_бi – балансовая стоимость приспособления, руб.;
а – норма амортизации, %;
W_чi – часовая производительность, труб/час;
Т_годi – годовая загрузка оборудования, час.
А₁ = = 0,99 руб./труб
А₂ = = 0,023 руб./труб
Эксплуатационные затраты по рассматриваемым вариантам
S_экс1 = 3,3 + 0,99 +0,99 +0,59 = 5,87 руб./труб
S_экс2 = 0,023 + 0,023 +1,6 + 0,08 = 1,71 руб./труб
Приведенные затраты по вариантам:
S_пi = S_экci + Е_н ∙ К_у, (3.31)
где Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;
К_у – удельные капитальные вложения (фондоемкость процесса).
S_п1 = 5,87 + 0,25 ∙ 6,9 = 7,6 руб./труб
S_п2 = 1,71 + 0,25 ∙ 0,32 = 1,8 руб./труб
Определим годовые эксплуатационные затраты
S_годi = S_экci ∙ W_чi ∙ Т_годi ∙ n_pi, (3.32)
где S_экci – эксплуатационные затраты варианта, руб.;
W_чi – часовая производительность, труб/час;
Т_годi – годовая загрузка оборудования, час;
n_pi – число обслуживающего персонала, чел.
S_год1 = 5,87 ∙ 4,8 ∙ 900 ∙ 1 = 25358,4 руб.
S_год2 = 1,8 ∙ 9,6 ∙ 900 ∙ 1 = 14774,4 руб.
Годовая экономия составит
Э_г = S_год1 – S_год2, (3.33)
Э_г = 25358,4 – 14774,4 = 10584 руб.
Годовой экономический эффект составит
Е_год = Э_г – Е_н ∙ ∆К, (3.34)
где Е_н – нормированный коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений;
∆К – дополнительные капитальные вложения, руб.
Е_год = 10584 – 0,25 ∙ 2741 = 9899 руб.
При таком экономическом эффекте срок окупаемости капитальных вложений
Т_ок = ∆К/Е_год, (3.35)
где ∆К – дополнительные капитальные вложения, руб.;
Е_год – годовой экономический эффект, руб.
Т_ок =2741/9899 = 0,27
Расчетный коэффициент эффективности дополнительных вложений
Е_р = 1/Т_ок, (3.36)
Е_р = 1/0,27 = 3,7 лет
Полученные значения сводим в таблицу 3.4.
Таблица 3.4. Технико-экономические показатели эффективности конструкции
Вывод: часовая производительность с применением разработанного приспособления увеличивается в два раза, уровень приведенных затрат снизился в 5 раз. Срок окупаемости капитальных вложений 0,27 лет.

4. Безопасность жизнедеятельности на предприятии
4.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда
Назначение ответственных лиц за охрану труда оформляется приказом директора предприятия, также по приказу директора назначаются ответственные лица за состояние охраны труда на каждом участке.
Руководители производственных подразделений отвечают за безопасность труда непосредственно на закрепленных за ними участках, а координирует эту деятельность инженер по охране труда.
В соответствии с действующим законодательном об охране труда, на предприятии проводятся все виды инструктажей. При приеме на работу проводится вводный инструктаж. После его проведения работник направляется на рабочий участок, где проводится первичный инструктаж на рабочем месте. После проведения инструктажа делается отметка в журнал регистрации инструктажей с подписью инструктирующего.
Все несчастные случаи регистрируются и подвергаются расследованию с составлением акта по форме Н-1. Результаты расследований анализируются и принимаются меры по устранению тех недостатков, которые привели к несчастному случаю.
На предприятии отсутствует кабинет по технике безопасности, поэтому инструктаж всех видов, занятия по изучению вопросов по технике безопасности, показ безопасных приемов труда и рассмотрение других вопросов охраны труда проводится на рабочих местах. Проводится предварительный и периодический медицинский осмотр работников. Рабочие своевременно обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и профилактическим питанием, средствами индивидуальной защиты.

4.2 Анализ условий труда, производственного травматизма
и заболеваемости
Для снижения производственного травматизма, важно знать причины и источники их возникновения. Необходимо проанализировать эти данные и на этой основе наметать мероприятия по улучшению состояния охраны труда, снижению заболеваемости и травматизма.
По данным за 2003–2005 года проведем анализ производственного травматизма в ОАО «Балезиноагропромхимия», что дает возможность получить средние показатели, характеризующие уровень травматизма. Такими показателями являются показатель частоты (К_ч) и показатель тяжести (К_т) несчастных случаев, а также коэффициенты потерь (К_п).
Все показатели и другие данные для анализа производственного травматизма приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1. Динамика производственного травматизма
Показатель частоты вычислим по формуле [15]

К_ч = , (4.1)
где Т₁ – число пострадавших с временной утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел.;
Р – среднесписочное количество работающих, чел.
Расчет проведем на примере 2004 года. Результаты расчетов будем сводить в таблицу 4.1.
К_ч = = 40,5
Показатель тяжести [15]
К_т = , (4.2)
где D – число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период;
Т₂ – число пострадавших с временной утратой трудоспособности, чел.
Показатель потерь определим по формуле [15]
К_п = К_ч ∙ К_т, (4.3)
где К_ч – показатель частоты;
К_т – показатель тяжести.
К_т = = 44
К_п = 40,5 ∙ 44 = 1782
Из таблицы 4.1. видно, что состояние охраны труда на предприятии стало улучшаться. Самым неблагоприятным годом стал 2004 год – 3 пострадавших. В 2003 и 2005 годах пострадавших не было, что говорит о том, что на предприятии уделяют большое внимание охране труда. Средства, которые выделятся на охрану труда, расходуются полностью, хотя этого мало.
Причины несчастных случаев и их распределение по отраслям производства приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2. Распределение несчастных случаев по отраслям производства и их причины
Анализируя таблицу 4.2. можно сделать вывод, что в 2004 году несчастные случаи произошли при выполнении автотранспортных работ из-за несоблюдения требований техники безопасности.
Для снижения травматизма необходимо провести такие профилактические мероприятия, как:
1.                Улучшить качество инструктажей работающих по безопасности труда.
2.                Усилить контроль за условиями и безопасностью труда с обязательным устранением всех выявленных нарушений и недостатков.
3.                Тщательно изучить причины производственного травматизма, места воздействия опасных, вредных производственных факторов, вызывающих несчастные случаи.
4.                Не допускать эксплуатацию машин и механизмов в неисправном состоянии и при отсутствии на них защитных кожухов, предусмотренных заводом-изготовителем.

4.3 Инструкция по охране труда при проверке трубок
высокого давления на приспособлении
4.3.1 Общие требования безопасности
1.                К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, вводный инструктаж, обучение по программе технического минимума, инструктаж на рабочем месте, первичный противопожарный инструктаж, стажировку в течение 2–5 смен, а также проверку знаний после вышеуказанных инструктажей.
2.                Четкое соблюдение правил внутреннего распорядка, правил технической эксплуатации оборудования, инструктажей, инструкций по видам выполняемых работ, правил техники безопасности и правил пожарной безопасности.
3.                Слесарь-ремонтник должен выполнять только ту работу, которая поручена ему мастером, соблюдать режим труда и отдыха, установленный на данном предприятии.
4.                Слесари обеспечиваются спецодеждой: костюмом хлопчатобумажным, сапогами, рукавицами, в зимний период курткой ватной, брюками ватными и валенками, галошами.
5.                В целях противопожарной безопасности знать свои действия, ближайшие источники воды, запасные выходы и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
6.                В случае получения травм слесарь-ремонтник обязан обратиться в медпункт за помощью и поставить в известность механика и по возможность дать объяснительную в письменном виде.
7.                Слесарь-ремонтник должен уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастных случаях
8.                За нарушение требований настоящей инструкции работник несет дисциплинарную ответственность.

4.3.2 Требования безопасности перед началом работы
1.                Перед началом работы слесарь обязан убрать помещение, инструмент и запасные части поместить в отведенные для этого места, привести в порядок спецодежду: застегнуть приманжеты рукавов; заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов; убрать волосы под плотно облегающий головной убор. Работать в легкой обуви запрещается.
2.                Проверить техническое состояние оборудования, убедиться в его исправности, проверить наличие и работу осветительных приборов.
3.                Не допускать к своему рабочему месту посторонних лиц. В случае непрерывной работы смена принимается в присутствии слесаря, работающего до этого. Обо всех замечаниях по оборудованию и нарушениях правил техники безопасности слесарь обязан немедленно сообщить механику.
4.3.3 Требования безопасности во время работы
1.                Приспособление перед началом работы поставить на ровную твердую поверхность.
2.                Перед проверкой трубок необходимо надежно закрепить и зафиксировать их.
3.                Не допускать подтеков масла из домкрата и соединений. При их появлении немедленно прекратить работу и устранить причину.
4.                Не превышать давления в трубке выше допустимого, постоянно следить за показаниями манометра.
5.                При появлении подтеков масла или запотевания трубки немедленно перевести распределитель в положение, соответствующее сливу масла и сбросить давление в домкрате.
6.                Закрепить заглушку на конце проверяемой трубки так, чтобы не было подтеков масла.
7.                Запрещается передавать работу лицам, не закрепленным на данном участке, не зависимо от занимаемой должности.
8.                При пользовании ручным переносным электрическим светильником напряжение в сети не должно превышать 42 В, а при работе в сырых и замкнутых пространствах – 12 В.
9.                При поражении электрическим током вызвать врача, а до его прибытия оказать пострадавшему доврачебную помощь.
10.           Использовать обтирочный материал и различные детали собирать в специально установленные металлические ящики с крышками.
11.           Запрещается курить и распивать спиртные напитки на рабочем месте, а также допускать к работе лиц находящихся в состоянии алкогольного опьянения.
4.3.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
1.                В аварийных ситуациях при работе слесарь-ремонтник должен незамедлительно сообщить об этом механику или мастеру участка.
2.                При возникновении пожара немедленно сообщать о пожаре в пожарную часть и руководителю, принять меры по эвакуации материальных ценностей, а также приступить к тушению пожара с помощью первичных средств пожаротушения.
3.                Если произошел несчастный случай во время работы, следует немедленно сообщить руководителю работ и приступить к оказанию первой медицинской помощи пострадавшему, при необходимости вызвать врача.
4.3.5 Требования безопасности по окончании работы
1.                Навести порядок на рабочем месте, очистить приспособление от грязи, произвести его смазку, а также подмести пол, удалить с пола следы масла, протереть пыль с оборудования.
2.                Доложить механику или мастеру участка об окончании работ, при непрерывном процессе работы передать оборудование сменщику.
3.                Снять и привести в порядок спецодежду и обувь, повесить в специально предназначенный для этого шкафчик.
4.                Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом, принять душ.
5.                Сообщить механику о выполненной работе, имеющихся неполадках в работе оборудования, и о принятых мерах по их устранению.
4.4 Пожарная безопасность
Пожарная безопасность на предприятии обеспечивается соблюдением нормативов пожарной безопасности. На каждом объекте назначено ответственное лицо и закреплено приказом. Ответственным за пожарную безопасность является инженер по технике безопасности, он осуществляет контроль за соблюдением правил пожарной безопасности. Каждый работник несет ответственность за обеспечение пожарной безопасности на своем рабочем месте. В каждом помещении на видном месте вывешивают инструкции из правил пожарной безопасности, которые должны соблюдать работники предприятия.
Дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободны для движения, а пожарная сигнализация доступной.
Запрещается курение вне специально выделенных для этого мест. Запрещается устанавливать в помещениях машины, имеющие течь топлива из баков или топливопроводов.
Нельзя хранить запасы, нефтепродуктов в неприспособленных для этого помещениях, а также краски, лаки, карбид кальция в общих складах.
Рабочие обязаны своевременно убирать свое рабочее место, разлитые ГСМ засыпают песком или опилом и после пропитки убираются в контейнер для мусора. В конце рабочей смены ящики очищают, а использованный обтирочный материал и мусор вывозят и сжигают в безопасном специально отведенном месте.
В случае воспламенения горючих жидкостей (бензина, дизельного топлива) пламя гасят огнетушителями, забрасывают песком, накрывают войлоком, но ни в коем случае нельзя гасить пламя водой, т. к. плотность воды больше плотности ГСМ.
Во всех цехах, гаражах, складах и на других производственных участках на видных местах должны быть пожарные щиты с противопожарным инвентарем: баграми, огнетушителями, лопатами, топорами и другими предметами по согласованию с пожарной инспекцией. Пожарный инвентарь использовать только по назначению.
В отделениях газо- и электросварочных работ место, где выполняются сварку, очистить от горючих и взрывоопасных материалов не менее чем на 5 метров вокруг поста. Около рабочего места поставить ящик с песком. Кислородные и ацетиленовые баллоны располагают на расстоянии не менее 1 метра от приборов отопления, а от открытого огня не менее 10 метров.
На видном месте должны располагаться плакаты и наглядная агитация о действиях при пожаре, схемы расположения пожарных кранов, щитов, путей выхода. В случае возникновения пожара немедленно вызвать имеющуюся на предприятии пожарную охрану, а при масштабных возгораниях вызвать дополнительную пожарную охрану, известить руководство, других работников зоны технического обслуживания и мест возгорания и принять меры по тушению пожара первичными средствами пожаротушения и эвакуации материальный ценностей. Гаражи и мастерские относятся к категории В-опасности класса n-1. Для таких помещений количество огнетушителей определяется по формуле:
n₀ = m₀ ∙ S, (4.4)
где m₀ – нормативные количество огнетушителей на 1 м² площади, шт.;
m₀ = 0,01;
S – площадь пункта технического обслуживания, м².
n₀ = 0,01 ∙ 1584 = 16 шт.
По расчету принимает количество огнетушителей марки ОПХ-10 равное 16 шт. Следует отметить, что щит с огнетушителями оборудуется на наиболее пожароопасных местах зоны технического обслуживания в видном месте, ветошь и тряпки убираются в металлический ящик с крышкой после смены.

5. Технико-экономическая оценка проекта
Расчет экономической эффективности организационно-технических мероприятий, предлагаемых в данном проекте, выполняют на основании методики определения экономической эффективности от внедрения мероприятий, новой техники, изобретений и рационализаторских предложений на предприятии [28].
5.1 Смета затрат и калькуляция себестоимости
5.1.1 Основная и дополнительная заработная плата рабочих
Себестоимость продукции производственного подразделения представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение всего объема работ. Определение затрат, приходящихся на единицу продукции называется калькуляцией себестоимости.
При калькуляции себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения, распределяются по статьям. Смета затрат, приведенная в этом разделе на участок ТО, включает в себя затраты на проведение ТО, основную и дополнительную заработную плату работников участка.
На предприятии ОАО «Балезиноагропромхимия» рабочим, занятым на обслуживании автомобилей в зоне ТО, заработную плату начисляют на основе повременной системы оплаты труда, плюс премии, надбавки, доплаты, выплачиваемые из фонда заработной платы.
Повременный фонд заработной платы определим:
ФЗП_п = С_ч ∙ Ф_р ∙ N_р, (5.1)
где С_ч – часовая тарифная ставка работника, руб.;
Ф_р – номинальный годовой фонд рабочего времени рабочего, час;
N_р – численность рабочих участка ТО, чел.
ФЗП_п = 15,6 ∙ 2432 ∙ 2 = 75878,4 руб.
Основной фонд заработной платы будет равен повременному:
ФЗП_о = ФЗП_п = 75878,4 руб.
Среднемесячная заработная плата работника:
ЗП_р = , (5.2)
где ФЗП_д – дополнительный фонд заработной платы, определяется в процентном отношении к основному фонду заработной платы 10%, для всех работников, имеющих продолжительность отпуска 24 рабочих дня, руб. [22].
ЗП_р =  = 3477,75 руб.
Определим общий фонд заработной платы участка ТО [22]:
ФЗП_общ = ФЗП_о + ФЗП_д + Н_р, (5.3)
где ФЗП_о и ФЗП_д – соответственно основной и дополнительный фонд заработной платы, руб.;
Н_р – районная надбавка, руб.
ФЗП_общ = 75878,4 + 7587,8 + 12520 = 95986,2 руб.
Районная надбавка (15%), действующая в нашем регионе определится [19]:
Н_р = 12 ∙ ЗП_р ∙ N_р ∙ (К_р – 1), (5.4)
где К_р – районная надбавка, К_р = 1,15.
Н_р = 12 ∙ 3477,75 ∙ 2 ∙ (1,15 – 1) = 12520 руб.
Фонд заработной платы с начислениями [19]:

ФЗП_н = 1,385 ∙ ФЗП_общ, (5.5)
где 1,385 – коэффициент, учитывающий:
28% – отчисления в пенсионный фонд;
1,5% – отчисления в фонд занятости;
3,6% – отчисления на медицинское страхование;
5,4% – отчисления на нужды социального страхования.
ФЗП_н = 1,385 ∙ 95986,2 = 132940,8 руб.
Определим премиальный фонд участка:
П_р = 0,4 ∙ ФЗП_о, (5.6)
где ФЗП_о – фонд заработной платы основной, руб.;
0,4 – ставка премиального фонда на предприятии.
П_р = 0,4 ∙ 75878,4 = 30351 руб.
Заработная плата с учетом премиального фонда:
ЗП′_р = , (5.7)
где ФЗП_общ – общий фонд заработной платы, руб.;
N_р – число рабочих участка ТО, чел.;
П_р – премиальный фонд, руб.
ЗП′_р =  = 5264,05 руб.
5.1.2 Накладные расходы
В эту статью включены расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией зданий, оборудования и общецелевые расходы. Смету составляем на основе действующих нормативов.
Балансовая стоимость помещения, занимаемого участком ТО, определится [19]:
Б_з = (Ц_з + Ц_сп) ∙ V_з, (5.8)
где Ц_з и Ц_сп – соответственно стоимость 1 м³ производственного здания, сооружение сантехники и промышленной подводки на 1 м³, руб.;
V_з – объем здания участка ТО, м³.
Б_з = (600 + 10) ∙ 2880 = 1756800 руб.
Стоимость на амортизацию с учетом амортизационных отчислений составит [24]:
С_Аз = А ∙ Б_з, (5.9)
где А = 3,1% – процентная ставка амортизации.
С_Аз = 0,031 ∙ 1756800 = 54460,8 руб.
Количество единиц оборудования зоны ТО, его балансовая стоимость и амортизационные отчисления приведены таблице 5.1.
Таблица 5.1. Амортизация оборудования
Затраты на текущий ремонт здания [22]:
С_ТРз = Б_з ∙ ТР_з, (5.10)
где Б_з – балансовая стоимость здания участка ТО-1, руб.;
ТР_з = 3% – процентная ставка на текущий ремонт зданий и сооружений.
С_ТРз = 1756800 ∙ 0,03 = 52704 руб.
Затраты на текущий ремонт оборудования определим [22]:
С_ТРоб = Б_об ∙ ТР_об, (5.11)
где Б_об – балансовая стоимость оборудования, руб.;
ТР_об = 5% – ставка в процентах на текущий ремонт.
С_ТРоб = 337430 ∙ 0,05 = 16871,5 руб.
Расход на электроэнергию включает в себя затраты на освещение помещения и на работу электродвигателей приводов оборудования.
Годовой расход на освещение определим [22]:

Q_эос = , (5.12)
где 25 – расход на освещение 1 м² площади, Вт;
F – площадь участка ТО, м²;
Т_ос = 800 – число часов пользования освещением в году (при односменной работе участка), час.
Q_эос =  = 5760 кВт
Годовой расход электроэнергии на питание электроприводов определим [24]:
Q_эс = , (5.13)
где ∑Р – суммарная мощность электроприемников, определяется по паспортным данным оборудования, кВт;
Ф_об – действительный фонд годовой работы оборудования, час;
К_з – коэффициент загрузки оборудования (0,6…0,9);
К_пс – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92…0,95);
К_пд – коэффициент, учитывающий потери в электродвигателях (0,85…0,9).
Q_эс =  = 1280 кВт
Общие затраты на электроэнергию составят [22]:
С_э = Ц_э ∙ (Q_эос + Q_эс), (5.14)
где Ц_э – цена одного кВт электроэнергии, руб.;
Q_эос – потребное количество электроэнергии на освещение, кВт.
С_э = 1,7 ∙ (5760 + 1280) = 11968 руб.
Годовой расход воды на производственные и бытовые нужды [22]:
Q_в = , (5.15)
где N_р – число работников зоны ТО, чел.;
F – площадь зоны ТО, м²;
Д_р = 300 – число дней работы зоны ТО, дни.
Q_в =  = 184,32 м³
Затраты на водоснабжение [22]:
С_в = Ц_в ∙ Q_в, (5.16)
где Ц_в – цена доставки 1 м³ воды по трубопроводам, руб.;
Q_в – требуемый объем воды, м³.
С_в = 3,18 ∙ 184,32 = 586,14 руб.
Затраты на отопление помещения участка ТО [19]:
С_от = Ц_от ∙ F, (5.17)
где Ц_от – цена отопления 1 м² площади производственного помещения, руб.;
F – площадь помещения, м².
С_от = 21∙ 288 = 6048 руб.
Затраты по охране труда и технике безопасности определятся исходя из нормативов [22]:
С_охр = ФЗП_н ∙ ТБ, (5.18)