КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

Тема: Проект цеху з виробництва кисломолочного сиру зернистого типу “Коттедж” потужністю 2 т за добу

Зміст

Вступ

1. Характеристика асортименту, основної та додаткової сировини, яка використовується при виробництві даного продукту

2. Вибір способів виробництва, схема технологічних операцій

3. Продуктовий розрахунок

4. Організація, схема і методи технохімічного, мікробіологічного та санітарного контролю за ходом технологічного процесу

5. Графік організації технологічних процесів

6. Вибір основного технологічного обладнання і його коротка характеристика

7. Розрахунок площі цеху для виробництва продукту

8. Заходи безпеки функціонування технології

Висновки

Перелік літератури

Додатки

Вступ

У зв'язку з кризою змінилася структура споживання молочних продуктів. Споживачі все частіше відмовляються від твердого сиру, а замість йогуртів і молочних десертів віддають перевагу більш дешевому кефіру. Такі зміни привели до зміни лідерів серед виробників сичужних сирів і цільномолочної продукції.

Уперше торік місткість ринку сичужного сиру скоротилася на 9% у натуральному вираженні, до 125 тис. т. При цьому обсяг ринку виріс у грошовому вираженні на 20%, до $1 млрд.

Споживачі стали купувати більш дешевий, у порівнянні із сичужним, плавлений сир - його ринок, у 2008 р. уперше виріс на 6%, до 54 тис. т у натуральному вираженні і на 20%, до $245 млн. - у фінансовому.

Унаслідок цього відбувся ряд змін серед основних гравців ринку. Так, "Молочний альянс", що був у 2007 р. другим по величині оператором, торік став лідером, збільшивши ринкову частку з 10,7% до 11,9% у натуральному вираженні. Лідер ринку минулих років - корпорація "Клуб сиру" - у 2008 р. різко скоротив обсяги виробництва. На друге місце вийшла група "Терра фуд",що займала в 2007 р. 5-і місце, - її ринкова частка збільшилася з 5,9% до 10,2% завдяки покупці ЗАТ "Дружба" і збільшенню обсягів виробництва. Ринкові частки третього і четвертого гравців - "Мілкіленд" і Шосткінського міськмолзавода - рівні і складають 6,6% - у порівнянні з 2007 р. Шосткінський міськмолзавод наростив частку лише на 0,4%, а "Мілкіленд" скоротив з 7,4 до 6,6%. "Мілкіленд" більше уваги приділяв експорту сиру - два його підприємства мають дозвіл на постачання в Росію.

Актуальність кисломолочного сиру зернистого “Коттедж”, як продукту корисного і вигідного, продовжує стрімко зростати.

Зернистий сир - це ніжне сирне зерно, змішане зі свіжими, ледве підсоленими вершками. Зернистий сир відрізняється від своїх аналогів і по смаку, і по якості. Ніжний смак забезпечують м'які сирні зерна, вкриті вершками. Унаслідок покриття зерен вершками, по смаку зернистий сир 5%-ої жирності не уступає високожирним білковим продуктам. Висока харчова цінність продукту обумовлена підвищеним змістом важливих для організму амінокислот. Великий вміст мінеральних речовин позитивно позначається на побудові тканин і кісток. Зернистий сир володіє всіма корисними властивостями звичайного сиру, але має набагато меншу калорійність ніж кисломолочний сир.

1. Характеристика асортименту, основної та додаткової сировини, яка використовується при виробництві даного продукту

У США зернистий сир широко розповсюджений за назвою "Коттедж". Зернистий сир виробляють з масовою часткою жиру в сухій речовині 3…9%, вологи - 80%, повареної солі - не більш 1%. Сир одержують сичужно-кислотним способом із знежиреного молока. Після утворення згустку проводять постановку і промивання водою сирного зерна. Готове обсушене сирне зерно змішують з охолодженими вершками жирністю 13…15%. Сіль "Екстpa" попередньо розчиняють у вершках. Готовий сир фасують масою нетто від 200…500 г у полістиролові стаканчики й укладають у шухляди.

Зернистий сир з вершками виробляють жирним і нежирним, кислотність готового продукту 150 °Т. Сир має чистий кисломолочний смак і запах і являє собою м'яку сирну масу з чітко помітними зернами, покритими вершками (для жирного).

Для виробництва зернистого сиру необхідне молоко, що задовольняє вимогам 1-го сорту, спеціальне устаткування і відпрацьована технологія.

Технологія домашнього сиру близька до технології кисломолочного сиру. Її особливості складаються в зниженій температурі пастеризації знежиреного молока, східчастому підігріванні зерна до температури порядку 60 °С і промиванні його водою. Однак зниження температури пастеризації знижує ефективність пастеризації. Промивання водою сприяє зниженню кислотності зерна. Під час нагрівання кількість молочнокислих стрептококів зменшується. Ці операції створюють сприятливі умови розвитку сторонньої мікрофлори, внесеної з водою (психотропні бактерії). Тому рекомендується воду для промивання попередньо пастеризувати при температурі 95 °С. Крім того, до додаткового обсіменіння продукту може привести внесення на останньому етапі виробництва вершків і повареної солі.

При виробництві зернистого сиру застосовується закваска, що складається зі штамів Lac. lactіs і Lac. cremorіs. У деяких випадках (для збільшення залишкової мікрофлори в готовому продукті) додається Str. termophіlus. Розвиткові активного кисломолочного процесу сприяють Lac. Lactіs і Str. termophіlus, a Lac. cremorіs забезпечує аромат готового продукту. Особливо важливо, щоб до складу закваски не входили штами, що утворять велику кількість вуглекислого газу, тому що в протилежному випадку можливе спливання зерна в процесі виробництва. У зернистому сирі кількість молочнокислих стрептококів менша, ніж у кисломолочному сирі, і складає 105…106 КУО в 1 г. Це пояснюється високою температурою другого нагрівання і тривалою обсушкою. Існує тонка грань між кількістю мікроорганізмів і термінами збереження готового продукту. Чим більше мікроорганізмів, тим швидше коагулюють вершки, перетворюючись в сметану. З іншого боку, зернистий сир, як сирний продукт, повинен мати не менш 106 КУО в 1 г. Застосування в складі закваски Str. termophіlus забезпечує 106 КУО і в той же час, ці бактерії повільніше розвиваються при низьких температурах збереження, продовжуючи терміни придатності готового продукту.

Зернистий сир у порівнянні із кисломолочним сиром є більш незахищеним стосовно сторонньої мікрофлори, тому що має знижену кислотність і менший вміст молочнокислих бактерій.

Найбільшу роль у псуванні домашнього сиру при збереженні грають психотропні бактерії, цвілеві гриби і дріжджі. Вони викликають протеоліз білка, ослизнення зерна, зміну жиру. Термостійкі молочнокислі палички можуть сприяти підвищенню кислотності сироватки при нагріванні зерна і погіршенню її відділення, у результаті чого зерно стає надмірно м'яким і розвалюється. Основна частина бактерій групи кишкових паличок при нагріванні зерна гине, однак вони знову можуть обсіменять продукт при внесенні вершків і доторкуванні із устаткуванням.

2. Вибір способів виробництва, схема технологічних операцій

Сир домашній Коттедж відноситься до кисломолочних сирів, він нагадує звичайний кисломолочний сир. Різниця в тому, що готове сирне зерно двічі промивають водою: перший раз з температурою 12…15° С, другий раз охолодженою до 2…3° С. Підсушене зерно змішують з вершками і сіллю, витримують протягом 2…3 год при температурі 4…6° С і розфасовують в полістиролові стаканчики. Масова частка жиру в домашньому сирі 20…26%, вологи — 78…80%, солі не більше 1%.

Сир кисломолочний зернистий типу «Коттедж» виготовляється сижучно-кислотним способом (додаток 1).

Як сировину використовують доброякісне свіже молоко цільне і знежирене кислотністю не вище 20°Т. По жиру молоко нормалізують з урахуванням змісту в ньому білка (по білковому титрі), що дає більш точні результати.

Пастеризація молока

Нормалізоване й очищене молоко направляють на пастеризацію при 78…80°С з витримкою 20…З0 сек. Температура пастеризації впливає на фізико-хімічні властивості згустку, що, у свою чергу, відбиває на якості і виході готового продукту. Так, при низьких температурах пастеризації згусток виходить недостатньо щільним, тому що сироваткові білки практично цілком відходять у сироватку, і вихід сиру знижується. З підвищенням температури пастеризації збільшується денатурація сироваткових білків, що беруть участь в утворенні згустку, підвищуючи його міцність і підсилюючи вологоутримуючу здатність. Це знижує інтенсивність відділення сироватки і збільшує вихід продукту. Шляхом регулювання режимів пастеризації й обробки згустку, підбором штамів заквасок можна одержувати згустки з потрібними реологічними і волоутримуючими властивостями.

Г. Н. Мохно було запропоновано температуру пастеризації суміші для сиру підвищити до 90°С, щоб цілком осадити сироваткові білки і підвищити вихід сиру на 20…25%; при цьому не виникає труднощів при відділенні сироватки від згустку.

Правильно обрані режими пастеризації дозволяють зберегти живильну цінність молока, забезпечити його санітарно-гігієнічні властивості. Ефективність пастеризації, тобто кількість знищених мікроорганізмів, залежить від якісного складу мікробів у вихідній сировині. Якщо молоко містить багато термостійких бактерій, то ефективність пастеризації знижується. Якщо в молоці переважають психрофільні раси, то ефективність пастеризації підвищується. При виборі режимів пастеризації молока і їхньої ефективності необхідно завжди враховувати вторинне обсіменіння молока, що можливе у трубопроводах, молокозберігальних танках і ін. машинах і апаратах. Для пастеризації молока використовують пластичні універсальні пастеризаційні установки. З підвищенням температури пастеризації молока збільшується дисперсність білкових часток у згустку і сирі. З підвищенням температури пастеризації з 74 до 90 °С тривалість сквашування практично не змінюється.

Сепарування молока

При сепаруванні молока у відкритих сепараторах унаслідок контакту з повітрям у вершках і знежиреному молоці утвориться значна кількість піни. Утворення піни починається в прийомних ріжках, а завершується в резервуарах для резервування продуктів сепарування.

При сепаруванні в напівгерметичних і герметичних сепараторах продукти сепарування відводяться по закритих трубопроводах. Велика кількість піни у вершках при поступовому або швидкому механічному руйнуванні її сприяє утворенню жирових грудочок (дрібних масляних зерен), що негативно впливає на подальшу обробку вершків, особливо при перемішуванні їх із сиром. Крім того, білкові речовини, які містяться в піні, піддаються часткової необоротній коагуляції, що приводить до зайвих втрат сухих речовин молока при виробництві сиру. Кількість піни, що утвориться при сепаруванні, залежить від частоти обертання барабана і швидкості витікання продуктів сепарування, а також від температури сепарування до жирності вершків. При збільшенні частоти обертання барабана і швидкості витікання з нього продуктів сепарування кількість піни збільшується. В даний час для сепарування молока в промислових умовах застосовують сепаратори вершковідокремлювачі різних типів: напівгерметичні, герметичні, універсальні.

Сквашування молока

Пастеризоване молоко прохолоджують до температури сквашування (у теплу пору року до 28…З0°С, у холодну - до 30…32°С) і направляють у спеціальні ванни для вироблення сиру. Закваску для виробництва сиру виготовляють на чистих культурах мезофільних молочнокислих стрептококів і вносять у молоко в кількості від 1 до 5%. Деякі фахівці рекомендують вводити в закваску Str. Acetoіnіcus. Тривалість сквашування після внесення закваски складає 6…8 год.

Відділення сироватки із сиру

Готовність згустку визначають по його кислотності (150 °Т) і візуально - згусток повинен бути щільним, давати рівні гладкі краї на зламі з виділенням Прозорої зеленуватої сироватки. Сквашування сичужно-кислотном способом відбувається протягом 4…6 год. Важливо правильно визначити кінець сквашування, тому що при недоскашованому згустку виходить кислий сир масткої консистенції.

При виробництві сиру «Коттедж» сироватко-зернова суміш із сировиготовлювача перекачується в резервуар для промивання й охолодження зерна, де проводиться промивання пастеризованою охолодженою водою. Перед подачею в резервуар для промивання зерна пастеризованою охолодженою водою, сироватка з нього відокремлюється. Промивна вода пастеризується при 95°С с автоматичною підтримкою в потоці заданого рівня рн води і прохолоджується до температури, необхідної для відповідного промивання.

Після промивання зерно з водою перекачується в відокремлювач води, з якого сирне зерно надходить у змішувачі для змішування з вершками. Змішувач закритого типу має спеціальні мішалки, що не ушкоджують зерно та забезпечує повне вивантаження готового продукту. Тривале перебування зерна у вершках робить його більш ніжним, що може порушити його форму при фасовці. Тому сирне зерно з вершками потрібно максимально швидко розфасувати.

У вершки, що додаються до готового сирного зерна попередньо вносять сіль і смакові інгредієнти, після чого вони пастеризуються і прохолоджуються в потоці.

Розфасовка і збереження

Готовий сир фасують масою нетто від 200…500 г у стаканчики й укладають у шухляди

Сир зберігають до реалізації не більше 36 год при температурі камери не вище 8 °С і вологості 80…85%. Якщо термін збереження буде перевищений через ферментативні процеси, що не припиняються, у сирі починають розвиватися пороки.

Готовий продукт повинний відповідати:

• за фізико-хімічними показниками

Масова частка жиру, % - не більш 1,8 для знежиреного і не менш 4,0 для класичного

Масова частка вологи, % - 80,0 для знежиреного і 79,0 для класичного

Масова частка солі, % , не більш - 1,0

Кислотність, не більш 150 °Т

• за органолептичними показниками

Зовнішній вигляд:

• м'яка сирна маса з чітко помітними зернами, покрита вершками.

Консистенція:

• м'яка, ніжна, сирна маса зернистої структури.

Смак і запах:

• чисті, кисломолочні без сторонніх присмаків і запахів.

Колір:

• від білого до злегка жовтуватого з кремовим відтінком.

Технологічна схема виробництва кисломолочного сиру зернистого типу «Коттедж» зображена на схемі 2.2.1

Пастеризація знежиреного молока при 72-74°С з витримкою 15-20 сек.

Охолодження знежиреного молока

Внесення закваски, хлориду кальцію та сичужного ферменту

Сквашування до значення pH 4,6 – 4,85.

Розрізання згустку на кубики і постановка зерна

Промивання зерна

Обсушка зерна

Змішування сиру (при 4°С) із вершками 15-18% жирності та сіллю

Витримка суміші

Перемішування суміші

Розфасовка в полістиролові стаканчики

Зберігання при температурі від 2 до 5 °С

Схема 2.2.1 Технологічна схема виробництва кисломолочного сиру зернистого типу «Коттедж»

3. Продуктовий розрахунок

Провести розрахунок сиру кисломолочного зернистого типу «Коттедж» 5% в кількості 2000 кг з молока коров’ячого незбираного Ж_м=3,7%, Б_м=3,1%.

Схема 2.3.1 Схема напрямку переробки сировини

Режим роботи цеху по виробництву продукції з незбираного молока за даними нормативного проектування слідуючий:

• Кількість умовної доби мах навантаження протягом року – 300 діб

• У рік – 600

• Кількість годин роботи за рік = 4800

Розподіл продуктів за асортиментом поданий у таблиці 2.3.1

Таблиця 2.3.1

Розподіл продуктів за асортиментом.

Найменування	Маса асортименту
	1-ша зміна		2-га зміна

	%	т	%	т
Сир кисломолочний	100	2	100	4
Всього	100	2	100	4

Розрахунок сиру кисломолочного 5 %

Продуктовий розрахунок проводимо керуючись вимогами наказів №1025 від 31.12.87 р та №397 від 25.11.85 р.

Визначаємо масову частку жиру суміші за формулою 2.3.1:

(2.3.1)

де Ж_сум – жирність суміші, %;

Б_м – масова частка білку, %;

0,28 – коефіцієнт для сиру кисломолочного 5%-ної жирності.

Визначаємо жирність нормалізованого молока за формулою 2.3.2:

(2.3.2)

Визначаємо кількість нормалізованої суміші, що йде на виробництво 2 т сиру кисломолочного за формулою 2.3.3:

(2.3.2)

де Н_р – кількість нормалізованої суміші, кг;

М_тв – маса сиру, кг;

Ж_тв – жирність сиру, %;

Ж_н.м – жирність нормалізованого молока, %;

Ж_сир – жирність сироватки

Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного з Ж=3,7%, що потрібно для отримання 6569 кг суміші з Ж=0,868 %. Розрахунок проводимо використовуючи правило квадрата:

3,7 0,818

0,868

0,05 2,832

3,65

6569 – 3,65

К_м – 0,818

6569 – 3,65

Км.зн – 2,832

Визначаємо кількість молока коров’ячого незбираного, що потрібно про сепарувати, щоб отримати 5096 кг молока знежиреного за формулою 2.3.2:

(2.3.2)

де К_м – кількість молока коров´ячого незбираного, кг;

К_в – кількість вершків 30 %, кг;

К_м.зн – кількість молока знежиреного, кг;

Ж_в – масова частка жиру вершків, %;

Ж_м.зн – масова частка жиру молока коров’ячого знежиреного, %;

Ж_м – масова частка жиру молока коров’ячого незбираного, %;

П – втрати при сепаруванні, %.

Визначаємо кількість вершків за формулою 2.3.3:

де К_м – кількість молока коров´ячого незбираного, кг;

К_в – кількість вершків 30 %, кг;

К_м.зн – кількість молока знежиреного, кг

Знаходимо загальну кількість молока:

К_м=5780+1472=7252 кг

4. Організація, схема і методи технохімічного, мікробіологічного та санітарного контролю за ходом технологічного процесу

Технохімічний контроль та управління якістю і безпекою продукції на підприємстві

Питання стандартизації та якості харчової продукції мають дуже важливе значення . Адже тільки якісна продукція може бути випущена в реалізацію. Для здійснення контролю якості на підприємстві функціонує виробнича лабораторія.

Основними задачами виробничої лабораторії є :

• контроль якості сировини та допоміжних матеріалів;

• контроль технологічних процесів обробки ;

• контроль якості готової продукції, упаковки, маркування, порядку випуску продукції з підприємства ;

• контроль режимів і якості миття та дезінфекції посуду, апаратури, обладнання

• контроль якості реактивів, миючих та дезінфікуючих засобів;

• контроль витрат сировини;

Лабораторія здійснює свою роботу згідно з діючими стандартами, інструкціями по технохімічному та мікробіологічному контролю .Кожна лабораторія повинна пройти акредитацію і отримати ліцензію на право проводити дослідження.

У відповідності з санітарними правилами і нормами лабораторія на харчовому підприємстві повинна розміщуватись в приміщенні ізольованому від цехів. Для вечірнього освітлення необхідно мати світильники на кожному робочому місці та лампи денного освітлення на стелі. Довжина робочого стола – 1,5 м. Середня норма площі на одного працівника – 14 м². Стіни повинні бути пофарбованими в світлі тони, на висоті 1,5 – 2 м від підлоги облицьовані плиткою. В лабораторії повинні бути вмонтовані витяжні шафи, водопровід, електричний струм і газ.

Кожен лаборант повинен мати спеціальний одяг (халат ).

Лабораторія має перелік документації : стандарти, лабораторні журнали.

Основними задачами технохімічного контролю є забезпечення виготовлення стандартного по складу та якості продукту з найменшими витратами сировини.

Основні процеси, що протікають при виробництві кисломолочних продуктів - бродіння молочного цукру і коагуляція казеїну молока.

У молоці знаходяться мікроорганізми, серед яких основне значення мають молочнокислі бактерії. Вони одержують енергію для своєї життєдіяльності в результаті бродіння молочного цукру. Так само розщеплюють молочний цукор дріжджі, пропіоновокислі, масляні і деякі інші бактерії.

Звичайно поряд з основними процесами бродіння молочного цукру протікають і побічні, у результаті яких утвориться іноді не бажані для виробництва продукти (летучі кислоти). Після того як бактерії починають розмножуватися кислотність молока швидко збільшується.

На практиці не рідко потрібно знати не тільки як наростає кислотність молока, але й у якому ступені відбувається розпад молочного цукру. В інших випадках знаючи кількість цукру, що розпався, потрібно визначити ступінь кислотності продукту.

Утворена в результаті молочна кислота руйнує частки казеїн-кальцій-фосфатного комплексу. Казеїн втрачає кальцій і випадає в осад, утворюється гель. При спокійному стані молока утворюються нитки казеїну, потім сітка - виходить згусток. Якщо бактерії, що беруть участь в утворенні в молочної кислоти, не виділяють газів, то згусток буде рівний і ніжний. При забрудненні чистих культур мікроорганізмів у продукті з'являються гази, згусток стає не щільним, а при наявності мікрофлори, що виділяють протеолітичні ферменти, білки частково розчиняються.

Фізичні властивості згустку залежать від температури, кількості коагульованих часток і складу молока. Підвищена температура і кислотність сприяють одержанню більш щільного згустку. Підвищення оптимальної для даних умов температури викликає синерезис. При виробленні сиру спеціально створюють умови для посиленого синерезису згустку, що утворився, щоб звільнити його від зайвої сироватки. Для цього механічно дроблять згусток, підвищують кислотність і температуру.

У процесі виробництва сиру в першу чергу визначають основні якісні показники вихідної сировини (цільного і знежиреного молока, вершків, закваски і т.д.)

Відповідно до встановленого в промисловості правилами контролю якісних показників на окремих стадіях виробництва варто коротко розглянути періодичність і кількість проведених аналізів.

Вміст жиру, білка, кислотність, густину, температуру, а також органолептичні показники визначають у кожній партії молока, призначеного для вироблення жирного і нежирного сиру. Схема контролю якісних показників на різних стадіях технологічного процесу представлена в таблиці 2.4.3.

Таблиця 2.4.3

Схема контролю якісних показників на різних стадіях технологічного процесу.

Якісні показники, що контролюються	Молоко нормалізоване і знежирене		Вершки	Закваска перед внесення в молоко	Згусток молока			Кисломолочний сир
	Перед заквашуванням	В процесі сквашування			При розрізанні зерна	При постановці зерна	Сироватка	Фасування
Жирність	+		+				+	+
Кислотність	+	+	+	+	+	+	+	+
Густина	+						+
Органолептична оцінка	+		+	+				+
Температура	+	+	+		+	+
Сомо	+							+
Проба на фосфатазу
Вміст вологи і сухих речовин							+	+
Вміст білка	+

Кислотність і температуру молока в процесі сквашування контролюють 3…5 разів. Активність сичугового ферменту перевіряють при надходженні кожної нової партії і потім періодично, але не рідше 3 рази на місяць, а концентрацію розчину СаСl₂ - перед внесенням його в молоко. Вміст жиру в сироватці визначають у середній пробі один раз у зміну.

Такі якісні показники сироватки, як кислотність, густина і вміст сухих речовин, визначають періодично в залежності від виробничої необхідності.

Якісні показники сиру оцінюють у кожній партії готового продукту.

У випадку надходження на молочні заводи готового сиру, призначеного для резервування або подальшої переробки, вибірково в 2…3 місцях кожної партії, вимірюють температуру. У партії однорідного сиру допускається визначати вміст жиру в середній пробі для кожного постачальника, складеної з окремо взятих проб. В інших випадках вміст жиру в жирному і напівжирному сирі встановлюють у кожній окремо взятій пробі.

У кожній з відібраних проб перевіряють також органолептичні показники.

Кислотність і вміст вологи перевіряють вибірково в окремо відібраних пробах. Пробу на фосфатазу проводять для кожної партії сиру, що надходить.

Якість замороженого сиру оцінюють після заморожування. Проби для проведення необхідних аналізів відбираються, керуючи спеціальними методиками.

Для перевірки кислотності згустку проби відбирають з кожної ємності. Спочатку продезінфікованим ковшем знімають верхній шар згустку, потім у тім же місці беруть нижчий шар. Узяті проби ретельно перемішують.

Проби сиру з будь-якої ємності відбирають щупом з різних місць, занурюючи його до дна. Якщо необхідно взяти середню пробу з декількох ємкостей, то обсяг узятої порції сиру з кожної ємності повинен бути пропорційний кількості сиру, що утримується в них.

При великій кількості контрольованих ємкостей допускається брати з щупа шпателем однакові порції продукту з верхньої, середньої і нижньої частин стовпчика.

Вміст жиру в сирі визначають жиромірами для вершків або для молока. Кислотність сиру визначають методом титрування. Розбіжності між рівнобіжними визначеннями не повинні бути вище 4 Т.° Вміст вологи в сирі визначають різними методами - висушування при температурі 102-105°С, випарюванням із застосування парафіну або знежиреної пряженої олії, висушування за допомогою вологоміра Чижової.

Для контролю сиру на пастеризацію вихідної сировини проводять пробу на фосфатазу. Сир, що підлягає тривалому збереженню, необхідно досліджувати на пастеризацію вихідного молока перед закладкою його на збереження.

Методи контролювання

• Відбирання та готування проб до випробовувань проводять згідно з ГОСТ 26809, ДСТУ ISO 707, ДСТУ ISO 5538; готування зразків і розведень для мікробіологічних досліджувань згідно з ДСТУ IDF 122C або згідно з ГОСТ 9225.

• Смак, запах та консистенцію перевіряють органолептично; зовнішній вигляд, колір, якість пакування та маркування — візуально.

• Масову частку жиру визначають згідно з ГОСТ 5867; масову частку білка — згідно з ГОСТ 23327; масову частку вологи — згідно з ГОСТ 3626; фосфатазу — згідно з ГОСТ 3623; титровану кислотність — згідно з ГОСТ 3624; температуру і масу нетто — згідно з ГОСТ 3622.

• Наважка сиру кисломолочного для визначання масової частки білка повинна бути не меншою ніж 2 г.

• Кількість молочнокислих бактерій визначають згідно з ГОСТ 10444.11, кількість пліснявих грибів та дріжджів — згідно з ГОСТ 10444.12; бактерії групи кишкової палички — згідно з ГОСТ 9225, ДСТУ IDF 73A.

• Визначання патогенних мікроорганізмів, зокрема бактерій роду Salmonella — згідно з ДСТУ IDF 93A та методами, затвердженими центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров’я України. Визначання Staphylococcus aureus — згідно з ГОСТ 30347.

• Вміст токсичних елементів визначають згідно з ГОСТ 30178 або свинцю — згідно з ГОСТ 26932, кадмію — згідно з ГОСТ 26933, миш’яку — згідно з ГОСТ 26930, ртуті — згідно з ГОСТ 26927; готування проб — згідно з ГОСТ 26929, ДСТУ ISO 707.

• Визначання вмісту мікотоксинів — згідно з методичними вказівками № 4082.

• Вміст пестицидів визначають згідно з ГОСТ 23452 та ДСанПіН 8.8.1.2.3.4-000 [3], антибіотиків — згідно з МУ № 3049.

• Визначання гормональних препаратів проводять згідно з методичними рекомендаціями № 2944 та методичними рекомендаціями № 3208.

• Вміст цезію ¹³⁷Cs визначають згідно з МУ 5778, стронцію ⁹⁰Sr — згідно з МУ 5779.

• Допустимо застосовувати інші стандартні методики, методи та засоби вимірювання, які за своїми метрологічними та технічними характеристиками задовольняють вимоги цього стандарту та мають відповідне метрологічне забезпечення відповідно до чинного законодавства України.

5. Графік організації технологічних процесів

Графік організації технологічних процесів при виробництві кисломолочного сиру зернистого типу «Коттедж» (рис. 2) складають для визначення режиму роботи цеху, тривалості та послідовності операцій протягом зміни, взаємозв'язку окремих операцій, інтенсивності і погодинного матеріального балансу виробництва.

Характер виробничого процесу обумовлюється організацією технологічного процесу. Молочні заводи пов'язані з виготовленням цільномолочної продукції, працюють в основному за змінним графіком

Зведення про параметричні ряди технологічного обладнання необхідні для визначення інтенсивності переробки молока по операціях технологічного процесу. Параметричні ряди - сукупність технологічного обладнання, об'єднаного по призначенню, типу і потужності. Їх визначають по довідниках технологічного обладнання.

Тривалість ефективної роботи технологічного обладнання визначають розрахунковим шляхом. Вона залежить від типу і потужності обладнання, призначення, тривалості робочої зміни і підготовчо-заключної операції (в годинах за зміну). Тривалість ефективної роботи машин і апаратів у зміну визначає тривалість технологічних операцій при складанні технологічного графіку.

Технологічні операції по робочій діаграмі є основою для складання графіка, оскільки визначають послідовність його побудови. Операції технологічного процесу характеризуються інтенсивністю, що і визначає годинний матеріальний баланс підприємства цеху.

Рис. 2 Графік організації технологічних процесів при виробництві кисломолочного сиру зернистого типу «Коттедж».

6 Вибір основного технологічного обладнання і його коротка характеристика

Технологічне обладнання розраховують і підбирають на підставі виконаного продуктового розрахунку, технологічної частини і графіка організації технологічних процесів, які зумовлюють необхідну кількість машин, апаратів, обладнання. Правильний вибір машин і апаратів забезпечує необхідні умови для планомірної і чіткої роботи всього підприємства.

При розрахунку і підборі технологічного обладнання необхідно передбачити нові, модернізовані, високопродуктивні прогресивні машини і апарати безперервної дії, забезпечити механізацію трудомістких процесів, вибрати відповідне підйомно-транспортне устаткування з урахуванням вимог технології і умов охорони праці, а також прилади для контролю і автоматичного регулювання процесів.

При підборі технологічного обладнання необхідно прагнути до того, щоб забезпечити безперебійну роботу цеху і здійснити всі технологічні процеси за прийнятою технологічною схемою, передбачити максимальне використання устаткування, кращі умови праці, високу якість і низьку собівартість продукції, що випускається.

Обладнання вибирають спочатку для технологічних процесів, з яких починається переробка молока (приймання, зберігання молока і т. д.), потім розраховують і підбирають машини і апарати інших цехів. Розрахунок провідного технологічного устаткування, що обумовлює максимальний випуск продукції, виконують з урахуванням норм продуктивності обладнання, приведених в Інструкції за визначенням виробничих потужностей підприємств молочної промисловості.

При розробленні курсового проекту підбираємо таке технологічне обладнання:

Перелік устаткування.

Терези ВСЕ-600М, без насоса

Насос відцентровий ИПКС-017-ОНЦ-2,0/20, потуж. 2 куб.м/год

Ванна ИПКС-053-2000, обсяг 2000 л

Сепаратор вершковідокремлювач ОСЦП-1, потуж. 1000 л/год

Ванна охолодження ИПКС-024-2000(Н), обсяг 2000 л

Комплект устаткування для пастеризації (пастеризатор молока) ИПКС-013 (Р-1300Р), потуж. 1300 л/ч

Ванна тривалої пастеризації ИПКС-072-200(Н), обсяг 200 л, з електричним нагріванням і автоматичним блоком керування

Насос імпелерний ИПКС-017-ОНИ-2,0/20, потуж. 2 куб.м/год

Ванна сироробна ИПКС-022(Н), обсяг 700 л

Фаршемішалка ИПКС-019(Н), обсяг 80 л, потуж. 300 кг/год

Установка заварки склянок кришками з алюмінієвої фольги УСС-2Р, потуж. 600 склянок/год

Дозатор вязких продуктів ИПКС-071 потуж. до 900 доз/год, доза 20-9000 мол

Терези електронні Штрих-мини 6-1,2, до 6 кг

Стіл робочий ИПКС-075-1,2(Н), розмір 1200x600x850 мм

7. Розрахунок площі цеху для виробництва продукту

Існує три способи розрахунку площі цеху:

• по типовій нормі потужності підприємства (у м²)

• по сумарній площі технологічного обладнання з урахуванням коефіцієнта запасу площі на обслуговування технологічного обладнання (у м²);

• спосіб моделювання обладнання у приміщеннях.

Відповідно з діючими будівничими нормами і правилами (СНИП) площі виробничих будівель поділяють на наступні категорії:

• робочу площу – приміщення основного виробничого призначення, такі як цехи, лабораторія, термостатні камери та камери для охолодження продуктів, заквасочні приміщення, камери дозрівання сирів та інші виробничі приміщення.

• підсобні та складські приміщення – бойлерні, вентиляційні та трансформаторні, компресорні, ремонтно – механічні майстерні, експедиції, склади тари, припасів, готової продукції.

• допоміжні приміщення – побутові площі заводоуправління, приміщення громадських організацій.

Приміщення виробничого корпуса розташовуються так, щоб найбільшою мірою сприяти правильній організації технологічного процесу.

При компонуванні приміщення головною умовою є дотримання безперервного руху сировини, напівфабрикатів та готової продукції.

Виробничі приміщення повинні відповідати гігієнічним вимогам, мати між собою технологічний зв'язок і розташовуватись за ходом технологічного процесу, не допускається перехрещення потоків сировини та готової продукції, чистого та використаного посуду.

Для розрахунку приміщень основного виробництва використовують спосіб розрахунку по питомій площі цеху (у м²) на одиницю потужності цеху.

Питомі норми площ залежать від типу підприємства, його потужності. Їх знаходимо з довідкових матеріалів.

Визначаємо площу цеху по виробництву кисломолочного сиру за формулою 2.7.3:

F = A · f, де (2.7.3)

А – потужність цеху, т /добу;

f – питома норма площі, м²/т.

F = 2 ·136 = 272 м²

272. 36 = 7 будівельних квадратів.

8. Заходи безпеки функціонування технології

На теперішній час на міжнародному рівні найефективнішим способом контролю якості і безпеки у виробництві харчових продуктів визнана система аналізу небезпечних факторів ("ризиків") за критичними контрольними точками — Hazard Analysis Critical Control Poinl (HACCP). Основні вимоги щодо застосування системи НАССР викладені в гармонізованому до міжнародних вимог національному стандарті – ДСТУ ІСО 22000.Система НАССР займає провідне місце у світовому індустріальному виробництві харчових продуктів. Міжнародні організації International Coral mission of Microbiological Specifications for Food (ICMSF), Codex Alimentarius тощо рекомендують її як один із кращих методів гарантії безпеки харчової продукції. Були визначені базові елементи системи, гармонізовані з міжнародними стандартами ISO серії 9000. На більшості зарубіжних підприємствах харчової промисловості систему НАССР застосовують в процесі поточного контролю автоматизованого виробництва харчової продукції.

Основні принципи, закладені в основу даної концепції, не є новими. Наприклад, відомі поняття "епідеміологічно уразливих технологічних етапів" виробництва продуктів, контроль "за ходом технологічного процесу" тощо. Традиційний метод контролю ґрунтується переважно на визначені рівня дотримання встановлених нормативів виробництва харчових продуктів і ґрунтується на результатах аналізу якості і безпечності кінцевих продуктів харчування. Проте традиційному методу властиві недоліки, серед яких можна відмітити деяку суб'єктивність оцінки санітарного стану виробництва, часто нівелювання різниці між важливими і малозначними вимогами і статичність результату обстеження: зауваження і пропозиції стосуються лише окремої частини даного процесу на даний момент часу. Лабораторний аналіз харчової продукції при цьому характеризує здебільше наслідок і не дає чіткого висвітлення його причини і шляхів усунення.

Система НАССР як основа запобіжних заходів для виробництва безпечних продуктів харчування

Проведена оцінка систем контролю за якістю та безпекою харчових продуктів привела до висновку про необхідність здійснення профілактичного підходу, в основі якого покладено принцип критичних контрольних точок під час аналізу небезпечних факторів. З метою уникнення недоліків, властивих традиційному методу, та підвищення дієвості і забезпечення єдності форми і змісту контролю за якістю і безпечністю харчових продуктів в різних країнах, Комісія Codecx Alimentarius опублікувала документ "Система аналізу небезпечного фактору і контрольної критичної точки (НАССР) і керівництво до її застосування", який розцінюється як стандарт.

НАССР являє собою динамічну систему контролю виробничого процесу, яка, завдяки проведення аналізу небезпечних факторів, визначає етапи, на котрих можливо виникнення ризиків. Вона дозволяє позбавитися залежності від мікробіологічних аналізів, приділяючи головну увагу факторам, які безпосередньо впливають на епідемічну безпечність їжі. Її прийняття свідчить про зміщення акценту від перевірки готової продукції до попереджувального контролю критичних моментів у виробництві продукції. Концепція забезпечує системний підхід до ідентифікації небезпечних факторів і оцінки імовірності їх виникнення на усіх етапах виробництва, реалізації і споживання харчових продуктів та визначає засоби їх контролю і попередження випуску небезпечної продукції. її можна застосувати в усіх галузях харчової промисловості, а також на підприємствах громадського харчування і торгівлі. НАССР – логічна науково-обгрунтована система, яка контролює безпеку харчових продуктів при їх виробництві.

НАССР базується на оцінці ризиків при виробництві продукції та встановленні критичних контрольних точок по контролю за небезпечними факторами.

Небезпечні фактори поділяються на біологічні, фізичні і хімічні.

Першими кроками в розробці НАССР плану є створення групи фахівців до якої повинні входити спеціалістів із складання НАССР плану, представник керівництва підприємства, технолог, лікар ветеринарної медицини, представники з виробництва (працівники). Основою НАССР плану є визначення ССР (Control Critical Points), а саме можливих небезпечних контамінантів, що можуть бути в сировині чи продуктах.

• Критичною контрольною точкою (ККТ) може бути сировина, місцевість, технологічна операція, процес, рецептура продукту. Якщо в певній точці технологічної лінії є висока вірогідність виникнення потенційної небезпеки, то така точка вважається критичною

Аналіз небезпечного фактору – процедура щодо виявлення потенційних небезпек або передумов їх появлення в харчових продуктах. Після ідентифікації небезпечних факторів необхідно розробити систему заходів для їх контролю.

Моніторинг системи НАССР – являє собою перевірку ефективності контролю в ККТ. Він включає систематичні спостереження, вимірювання, реєстрацію та оцінку.

Критичні межі (лімити) – являють собою величини або характеристики фізичного, хімічного чи біологічного характеру, які визначають межі між допустимим і недопустимим для того об’єкту що вимірюється. Вони показують момент коли допустима (контрольована) ситуація переходить в недопустиму (неконтрольовану) стосовно безпеки кінцевого продукту.

Сім принципів системи НАССР

У спрощеній формі система НАССР складається із семи "принципів":

• 1.виявлення та аналіз небезпечних факторів (ризиків) і оцінка їх серйозності та імовірності виникнення;

• 2.визначення критичних контрольних точок (ККТ), необхідних для контролю за виявленими небезпечними факторами: відповідно концепції НАССР і відповідальність за визначення ККТ у технології виробництва продуктів покладається на виробників;

• 3.встановлення критичної межі для кожної ККТ;

• 4.установлення поточного моніторингу за кожною ККТ;

• 5.усунення недоліків при виході за критичну межу;

• 6.перевірка системи;

• 7. складення процедури документування і ведення обліку.

Система НАССР дає можливість створити на харчовому підприємстві реальну можливість організації і підтримання ефективної та дійової системи оцінки ризику з мето запобігання випуску небезпечної продукції.

Міжнародна стандартизація.

Міжнародна організація зі стандартизації (ISO) – це всесвітня федерація національних органів зі стандартизації і (НОС), що створена за ініціативою ООН на засіданні Комітету ООН з координації стандартів, до складу якої входить 111 країн. Кожна з них представлена одним повноважним членом.

Вимоги стандарту ISO 22000 базуються на принципах НАССР. Концепція НАССР передбачає систематичну ідентифікацію, оцінку та управління небезпечними факторами, які істотно впливають на якість продуктів харчування. Вона орієнтує персонал на системне визначення і виконання попереджувальних заходів.

Основною метою діяльності ISO, відповідно до її Статуту, є сприяння розвитку стандартизації і суміжної з нею діяльності в усьому світі для полегшення міжнародного обміну товарами й послугами, розвитку співробітництва у сфері інтелектуальної, наукової, технічної та економічної діяльності.

Для досягнення мети ISO здійснює свою діяльність за такими напрямками:

• розробка й публікація міжнародних стандартів у всіх галузях технічної та економічної діяльності, за винятком електротехніки й електроніки, що відносяться до сфери компетенції Міжнародної електротехнічної комісії (ІЕС);

• розробка і розповсюдження документів щодо методів, правил та процедур, орієнтованих на сприяння й полегшення гармонізації стандартів різних національних систем стандартизації;

• організація обміну інформацією про роботу центральних та технічних органів, а також членів ISO;

• співробітництво з іншими міжнародними органами та організаціями в суміжних сферах діяльності.

У стандартах ISO встановлюються вимоги безпеки на продукцію, процеси та послуги (у тому числі з охорони праці), що у вигляді міжнародних стандартів розповсюджуються серед членів організації. Стандарти ISO, що за своєю природою мають рекомендаційний характер, стали важливими чинниками. Рада ISO впровадила нові методи співпраці з членами організації.

Міжнародні стандарти ISO на сучасному етапі охоплюють не лише галузі загального призначення, а й суто конкретні галузі економічної діяльності: від стандартизації, термінології позначень, величини та одиниць, форм документів до стандартизації, відносно методів і засобів контролю, випробувань. ISO будує свою діяльність за такими принципами:

• залучення до робіт усіх зацікавлених організацій – членів ISO та власних технічних органів;

• обґрунтування доцільності розробки міжнародних стандартів;

• досягнення консенсусу при розробці стандартів та прийнятті рішень стосовно їх затвердження;

• доступність інформації про роботу ISO.

Питання забезпечення якості продуктів харчування і сільськогосподарської продукції нині є одним з пріоритетів у міжнародній торгівлі. Для здійснення успішних експортних операцій з країнами ЄС вітчизняні виробники повинні дотримуватися вимог Угоди СОТ по санітарних та фітосанітарних заходах та Угоди по технічних бар'єрах у торгівлі. Цього вимагає активне впровадження на підприємствах харчової промисловості систем менеджменту якості, які базуються на принципах НАССР. Розроблений Міжнародною організацією з стандартизації стандарт ISO 22000: 2005 "Система менеджменту безпеки харчових продуктів" дозволяє об'єднати принципи менеджменту якості з оцінкою та управлінням харчових ризиків. Вимоги стандарту стосуються всіх ланок виробництва харчових продуктів і гарантують відповідність міжнародним вимогам до безпечності.

Впровадження стандарту ISO 22000: 2005 на підприємствах вітчизняного виробника дозволить інтегрувати принципи НАССР з вимогами до системи менеджменту якості. Дієвість такої системи менеджменту є своєрідним гарантом виробництва якісних та безпечних продуктів харчування.

Мікробіологічний контроль – ефективний засіб, що забезпечує виробництво молока і молочних продуктів високої якості в гігієнічному відношенні. Цей контроль дозволяє, з одного боку вчасно знайти бактеріальне забруднення продукту і встановити його джерело чи причини, з іншого боку, дає можливість проконтролювати ефективність проведених заходів для зниження бактеріального забруднення продукту (миття і дезинфекція устаткування, теплова обробка продукту та ін.).

Існують два основних види мікробіологічного контролю: санітарно-гігієнічний контроль виробництва і контроль технологічного процесу і готової продукції.

Санітарно-гігієнічний контроль виробництва

До об’єктів санітарно-гігієнічного контролю відносять устаткування й апаратуру, посуд та інвентар, руки і спецодяг виробничого персоналу, воду, повітря, допоміжні матеріали виробництва.

При контролі чистоти устаткування й апаратури, посуду та інвентарю, рук виробничого персоналу визначають загальну кількість бактерій і наявність кишкової палички в 1 мл змиву.

При дослідженні води визначають колі-титр (чи колі-індекс) і мікробне число.

Для оцінки чистоти повітря виробничих цехів молочних заводів визначають вміст бактерій, дріжджів і плісеней.

Мікробіологічну оцінку допоміжних матеріалів виробництва (сичуговий порошок, цукор, пергамент та ін.) здійснюють за спеціальними методиками дослідження і мікробіологічними нормативами. Основними показниками є наявність бактерій групи кишкових паличок і загальна кількість бактерій. У цукрі і пакувальних матеріалах не допускається також наявність плісені і дріжджів.

Контроль технологічного процесу і готової продукції

Контроль на підприємствах молочної промисловості. Якість сирого молока, яке поступає для виробництва кисломолочних продуктів, контролюється пробою на редуктазу з метиленовим синім і пробою з резазурином. Ефективність пастеризації молока і вершків оцінюють за результатами проби на фосфатазу, по проценту залишкової мікрофлори і відсутністю кишкової палички в 10 мл молока; щоденно перевіряють термограми всіх пастеризаційних установок, досліджують проби пастеризованого молока із резервуара в якому зберігається молоко, а потім - із бутилок з конвеєра розливочно – упаковочного апарату; визначають загальну кількість бактерій в 1 мл і колі – титр. При виробництві кисломолочних продуктів в молоці перед внесеннням закваски визначають загальну кількість бактерій і наявність бактерій групи кишкової палички (в 1 мл і 0,1 мл). Закваску і молоко після її внесення контролюють на наявність бактерій групи кишкової палички ( за бродильною пробою) і термостійких молочнокислих паличок (їх не повинно бути). Під час розливання (фасування) заквашеного молока з конвеєра розливочних автоматів відбирають бутилки і також визначають наявність бактерій групи кишкової палички.Готові кисломолочні продукти контролюють на наявність бактерій групи кишкових паличок і по мікроскопічному препарату.

Для одержання молочних продуктів гарантованої якості, що не містять хвороботворних мікроорганізмів, при вживанні яких не виникає загроза захворювання на підприємстві, необхідно вести ретельну мийку обладнання, інвентарю і тари. З погано вимитого обладнання в молочні продукти вже після проведеної теплової обробки (пастеризації, стерилізації) можуть потрапити хвороботворні мікроорганізми.

Санітарно-гігієнічний контроль виробництва заснований на виявленні бактерій групи кишкової палички (БКГП) і загальної кількості мікроорганізмів (МАФАМ). Визначення бактерій групи кишкової палички ведуть на середовищі Кеслера. Загальну кількість мікроорганізмів визначають шляхом висіву на харчовий агар.

Миття обладнання здійснюють після закінчення технологічного циклу. Обладнання, що більше 6 годин не використовувалося, підлягає повторній дезінфекція. Мийку резервуарів для молока необхідно здійснювати після кожного випорожнення.

Для мийки обладнання готують миючи розчини в спеціальних приміщеннях відповідної концентрації.

Мийку обладнання, інвентарю і тари, здійснюють у відповідності до інструкції “Инструкция по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности” №123-14/4079-7-77 від 28.04.78. На кожному молочному підприємстві мийку і дезінфекцію обладнання проводить спеціально призначений для цього персонал - мийниці.

До роботи допускаються робітники не молодше 18 років, що не мають медичних протипоказань до даної роботи, передбачених наказом, по Мінздраву від 30 травня 1969 р. № 400 (допущених лікарем), що пройшли навчання, інструктаж з техніки безпеки даної роботи.

У майбутньому названі робітники зобов'язані проходити профілактичний медичний огляд і повторний інструктаж по техніці безпеці праці в установленому порядку.

Підтримка чистоти на робочих місцях — обов'язок кожного робітника.

Персонал, що виконує на молочному підприємстві мийку та дезинфекцію обладнання, повинний бути забезпечений спецодягом, взуттям, запобіжними приладами (протигазами; респіраторами, захисними окулярами, гумовими рукавичками й ін.), а також необхідним збиральним інвентарем, хімікатами і матеріалами.

Кожне підприємство повинне мати запас миючих та дезинфікуючих речовин не менш ніж на 3 місяці. їх зберігати в спеціальних закритих приміщеннях. Концентровані кислоти і луги необхідно зберігати в особливих закритих складах.

Для мийки обладнання застосовують наступні миючі засоби: Вімол, Мойтар, Тріас – А, Дезмол, Синтрол, Кальцинований та каустичний луги, азотна і сульфомиловая кислота. Для мийки рук використовують синтетичний миючий засіб Вега. Для приготування миючих і дезинфікуючих засобів, а також ополіскування необхідно використовувати водопровідну воду, що відповідає вимогам ГОСТ 2874 — 82 на питну воду. Приймання, транспортування і зберігання миючих засобів проводять відповідно до технічних умов.

Технологічний процес мийки полягає в наступному: обладнання готують до циркуляційної мийки (закривають крани, встановлюють заглушки). Обполіскують теплою водою до повного видалення залишків молока, миють миючим розчином протягом 10…15 хв. та ополіскують теплою водою від залишків миючого розчину і дезінфікують одним із наведених вище способів. У випадку застосування хлорних розчинів, обладнання знову обполіскують від залишків хлорного розчину і запаху хлору. Існує механічний спосіб мийки і ручний.

При ручному способі мийки, необхідно створити такі умови, щоб була можливість підтримувати температуру миючого розчину на протязі всього процесу мийки. Тобто ванну для миття обладнання необхідно підключити до пару холодної та гарячої води.

Порядок мийки сепараторів і молоко-очисників: на початку мийки: - видалити осад із грязьового простору, сполоснути теплою водою (35…40ºС),помити миючим розчином (температура 45 – 50 ºС) за допомогою щіток, сполоснути теплою водою для повного видалення миючого розчину (реакція з фенолфталеїном).

Лабораторія підприємства здійснює контроль концентрації та температури миючих розчинів. В таких цехах як масло цех, цех по виробництву молочних консервів, цех по виробництву стерилізованого молока застосовують більш високі концентрації миючих засобів та більш високі температурні режими. Для здійснення контролю за якістю миття обладнання бактеріолог використовує як візуальний контроль, так і мікробіологічний. Мікробіологічний контроль здійснюється один раз у п’ять днів кожного виду обладнання шляхом взяття змивів з обладнання 100 см² площі та висіву 1 мл змиву на середовище Кеслера. Висіви витримують в термостаті при температурі 43°С протягом 24 годин. Результат повинен бути негативним.

Висновки

Виконавши даний курсовий проект на тему: «Проект цеху з виробництва кисломолочного сиру зернистого типу “Коттедж” потужністю 2 т за зміну» слід зробити висновки:

1. Кисломолочний сир являє собою традиційний білковий кисломолочний продукт, що володіє високими харчовими і лікувально-дієтичними властивостями. Майже у всіх лікувальних меню, що пропонуються лікарями, одним з перших значиться кисломолочний сир. Але він корисний і для здорової людини будь-якого віку. Сир являє собою концентрат молочного білка і деяких інших складових частин молока. Важливість білка в нашому житті загальновідома: це той матеріал, з якого будуються всі клітинки організму, ферменти, а також імунні тіла, завдяки яким організм знаходить стійкість до захворювань..

2. Як будь-який молочний продукт його необхідно перевіряти на якісні показники. При виробництві кисломолочного сиру контролюється та перевіряється не лише сировина що надходить на виробництво, але й всі послідуючі стадії його виробництва.

3. Для виробника продуктів харчування життєво важливим є впровадження надійної системи управління якістю, яка здатна постійно функціонувати в умовах масового виробництва. Вимоги стандарту ISO 22000 базуються на принципах НАССР. Концепція НАССР передбачає систематичну ідентифікацію, оцінку та управління небезпечними факторами, які істотно впливають на якість продуктів харчування.

Перелік літератури

1. ДСТУ 2212:2003. Молочна промисловість; Виробництво молока та кисломолочних продуктів. Терміни та визначення понять / І. Романчук. — К.: Держспоживстандарт України, 2004. — ІІІ, 22 с.

2. ГОСТ 26754-54 «Молоко и молочные продкти. Методы определения температуры».

3. ГОСТ 3623-73 «Молоко и молочные продукты Методы определения пастеризации».

4. ДСТУ 3662-97 «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

1. ДСП 4.4 4011-98 «Державні санітарні правила для молокопереробних підприємств».

2. ГОСТ 5867-90 «Молоко и молочные продукты. Методы определения массовой доли жира».

3. Власенко В.В., Машкін М.І., Бігун П.П. “Технологія виробництва і переробки молока та молочних продуктів». - Вінниця; ГІПАНІС С.200-306.

4. Бредихин С.А., Космодемьянский Ю.В., Юрин В.К. «Техника и технология переработки молока». – М. Пищепромиздат, 2001 – 400с.

5. Ніконенко В.М. “Обладнання та технологія молочного виробництва”. – К. “Урожай”, 1995р.292 с.

6. Технология молока и молочных продуктов. П.Ф.Дяченко, М. С. Коваленко, А. Д. Грищенко, А. И. Чеботарев – М. Пищевая промышленность, 1971г. 309с.

7. Патратый А.П.,Аристова В.П. „Справочник для работников лабораторий и предприятий молочной промышленности”- М. Пищевая промышленность. 1980 г. 431с.

8. Ростроса Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирования предприятий молочной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1976 г. 260с.

9. Соколова З.С. Сборник задач курса "Технология молока и молочных продуктов". – М.: Пищевая промышленность, 1975. 321с.

10. Соколова З.С. Сборник задач курса "Технология молока и молочных продуктов". – М.: Пищевая промышленность, 1975. 456с.

11. Харитонов Д.І., Харитонов В.Д. Справочник технолога цельномолочного производства. М.: Пищевая промышленность, 1967.-290с.

12. Гисин И.Б. Технология молока и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1973. - 374 с.

13. Машкін М.І., Париш Н.М. Технологія виробництва молока і молочних продуктів. Навчальне видання. – К.: Вища освіта, 2006. – 351 с.

14. Оноприйко А.В, Хромцов А.Г, Оноприйко В.А. Производство молочных продуктов. Практическое пособие. - М.: ИКЦ "Март", Ростов н/Д: издательский центр "Март", 2004.-384с.

15. Технология молока и молочных продуктов / Дьяченко П.Ф., Коваленко М.С., Грищенко А.Д., Чеботарев А.И. М.: Изд-во. Пищевая промышленность, 1974. - 447 с.

16. Бородай С.В. Технологія молока і молочних продуктів: Конспект лекцій для студентів спец. 7.091709. Розділ "Загальна технологія сироробства" - 4.1. – І – С., 2001. — 32 с.

17. Галат Б.Ф., Гриненко В.И, Машкин Н.И. и др. Молоко: Производство и переработка: Монография – Харьков, 2006. – 352 с.

18. Гудков А.В. Сыроделие: Технологические, биологические и физико-химические аспекты / Под редакцией С.А. Гудкова, 2-е изд. испр. и доп. – М.: ДеЛи принт, 2004, - 804 с.

19. Инихов Г.С., Брио П.П. Методы анализа молока и молочных продуктов. - М., 1971. — 423 с.

20. Инструкция по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности. - М.: 1988. - с. 122.

21. Инструкция по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. — М.: 1990. — 192 с.

22. Молоко, молочные продукты и консервы молочные. - М., 1983. —423с.

23. Перцевий Ф.В, Гурський П.В, Машкін М.І. та ін. Технологія переробки молока. – Харків: ХДУХТ, 2006. — 378 с.

24. Ромоданова В.0., Костенко Т.П. Лабораторний практикум з технохімічного контролю підприємств молочної промисловості. — К.: УДУХТ, 1997. — 102с.

25. Ткаль Т.К. Технохимический контроль на предприятиях молочной промышленности. М.: ВО Агропромиздат, 1990. – 192 с.

26. Инструкция по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. – М.: 1988, - 112 с.

27. Инструкция по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности. – М.: 1988, -

28. Галат Б.Ф., Машкин Н.И., Козача Л.Г. Справочник по технологии молока. // -2-е изд. перераб. и доп. – К.: Урожай, 1990. – 192 с.

29. Инструкция по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности. – М.: ЦНТИТЭИ, 1977. – 182 с.

30. Шершнева В.И. Технохимический и бактериологический контроль учет и отчетность на маслопроизводственных и сыродельных заводах. – М.: Пищ. пром.-сть. 1975. – 183 с.

31. Методические указания по контролю припасов и материалов при производстве молочных продуктов. – К.: 1973. – 74 с.

32. Кугенев П.В., Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу. – М.: Колос, 1968. – 286 с.

Додаток 1

Апаратурно-технологічна схема виробництва кисломолочного сиру зернистого типу «Коттедж».