Курсовая Восстановление ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ-130
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Введение
Цель курсового проекта является – разработать технологию процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ 130. Выбрать наиболее экономичный и долговечный способ восстановления. Так же целью курсового проекта является разработать приспособление для ремонта и восстановления детали, а так же сделать расчёты режимов обработки и припусков на обработку.
Таблица 1. Краткая характеристика автомобиля ЗИЛ 130
| Параметры | ЗИЛ 130 |
| Габариты, мм: длина ширина высота | 6675 2500 2315 |
| База автомобиля, мм | 3800 |
| Ширина колеи, мм: передних колес задних колес | 1800 1790 |
| Погрузочная высота, мм | 1430 |
| Дорожный просвет (под задним мостом), мм | 275 |
| Внутренние размеры платформы, мм: длина ширина высота бортов |
3752 2326 685 |
| Сухой вес, кг | 4000 |
| Вес в снаряженном состоянии, кг: на переднюю ось на заднюю ось |
2250 2050 |
| Полный вес, кг на переднюю ось на заднюю ось |
2579 5950 |
| Максимальная скорость, км/ч | 85 |
Рост автомобилизации страны ставит перед автомобильным транспортом ряд задач, главной из которых является совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей для повышения качества их работы, сокращения простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат на их содержание. Известно, что затраты на техническое обслуживание и ремонт автомобиля превышают стоимость их производства, а кроме того, в связи с ростом автомобильного парка предполагается, что в ближайшее время значительная часть трудоспособного населения страны будет использоваться в сфере эксплуатации автомобильного транспорта. В связи с этим одной из задач научно-технического прогресса является снижение трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей при одновременном повышении надёжности подвижного состава, что достигается совершенствованием организации производства, производственно-технической базы автотранспортных предприятий, повышением уровня автоматизации и механизации производства, совершенствованием методов управления производством, применением прогрессивных методов вождения автомобилей и другими мероприятиями.
Совершенствование производственно-технической базы осуществляется путём строительства новых автотранспортных предприятий, концентрации и специализации производства, укрупнения автотранспортных предприятий в производственные объединения, автокомбинаты и расширение сети баз централизованного технического обслуживания автомобиля.
Укрупнение автомобильного транспорта позволяет экономить до 50% капиталовложений в производственную базу, широко применять механизацию и автоматизацию производственных процессов, сокращать сроки выполнения работ, повышать их качество и производительность труда.
1. Обоснование размера производственной партии деталей
Партия – группа заготовок определённого наименования и типоразмера, запускаемый в обработку одновременно в течении определённого интервала времени.
В условиях серийного ремонтного производства размер принимают равным месячные потребности ремонтируемых или изготавливаемых деталей.
В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:
; [2.1]
где N=5000, производственная программа изделий в год
n =2, число деталей в изделии;
t = 5, необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности в сборке;
Фдн – 250 – число рабочих дней в году.
Результат полученных вычислений (Х) следует использовать для определения нормы времени (Тн) при нормирование ремонтных работ и т.п. (с учетом количества исполнителей).
, [2.2]
где Тшт – штучное время (мин),
Тп-з – подготовительно заключительное время (мин).
(мин.);
Таблица 2. Карта технических требований на дефектацию деталей
| | Деталь: Ступица переднего колеса | ||||||
|
| № детали: 120–3103015 | ||||||
|
| Материал: Чугун КЧ 35–10 ГОСТ 1050–60 | Твёрдость: HRC 163, не более | |||||
| Обозначение по эскизу | Наименование дефектов
| Способы установления дефекта и измерительные инструменты | Размер, мм | Заключение | |||
|
|
|
|
Номинальный | ||||
Допустимый без
ремонта
Допустимый для
ремонта
1
Трещины на
ступице
осмотр
-
-
-
Браковать
2
Износ отвер-
стия под на-
ружное коль-
цо внутрен-
него подшип-
ника
Пробка пластинча-
тая 119,99
мм или нутромер
индикато-
рный 100-
160 мм
119,99
Более
119,99
Ремонтирова-
ть. Постанов-
ка втулки, электроим-
пульсная нап-
лавка.
Ремонтный чертеж детали
Характеристика детали и условий её работы
Деталь – ступица переднего колеса а/м ЗИЛ 130.
Материал: чугун КЧ 35–10. Твердость: НВ 163, не более.
Класс деталей: «полые цилиндры».
Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,
которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.
Основные дефекты, характерные для деталей этого класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.
Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.
Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальники устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) – втулок. Если же при восстановлении отверстий под подшипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в 2 слоя, а затем растачиваются в соответствии с заданным размером.
При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесено – го материала с основным металлом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.
Выбор рационального способа восстановления детали ведется по трем критериям: применимости, долговечности, экономичности. Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали. Критерий экономичности определяет себестоимость восстанавливаемой детали. Критерии долговечности и экономичности определяются по таблице. Выбор рационального способа восстановления представляются в виде таблицы. Выбор рационального способа восстановления детали
Таблица 2.2
| Номер и наименование дефекта | Возможные способы восстановления по критериям | Принятый способ восстановления | ||||
|
| Применимости | Износостойкости | Выносливости | Долговечности | Экономичности |
|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника | Постановка |
|
|
|
| Постановка втулки |
|
| втулки, | 0,90 | 0,90 | 0,81 | 242 |
|
|
| электроимпульсная наплавка | 0,70 | 0,60 | 0,42 | 97,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника |
|
|
|
|
| Постановка втулки |
|
| Постановка втулки, электроимпульсная наплавка |
0,90 0,70 |
0,90 0,60 |
0,81 0,42 |
242 97,5 |
|
| Износ резьбы | Нарезание резьбы большего диаметра | 0,90 | 0,62 | 0,62 | 52,0 | Нарезание резьбы больше – го диаметра |
Я выбрал способ восстановления постановка втулки (ДРД), т.к. этот способ имеет большие критерии износостойкости, выносливости, долговечности, чем при электроимпульсной наплавке, дорогостоящий, но ремонтная деталь является ответственной, то ей необходимы эти критерии в больших значениях.
Схема технологического процесса – последовательность операций необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов, схемы составляются на каждый дефект в отдельности.
| № дефекта | Дефект | Способ устранения | № операции | Наименование и содержание операции | Установочная база |
| 1 схема | |||||
| 2 | Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника | Постановка втулки | 0,5
10
15 20
25
30
35
40 45 | слесарная изготовление заготовки; токарная свертывание втулки; снятие фаски; подготовка ремонтируемого отверстия под свертную втулку; растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски; | Наружная цилиндрическая поверхность |
| 2 схема | |||||
| 3 | Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника | Постановка втулки | 0,5
10
15 | слесарная изготовление заготовки; токарная свертывание втулки; снятие фаски |
|
План технологических операций
В этом разделе необходимо определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущие и измерительные инструменты. Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей деталей достигнутых в предыдущих операциях.
Таблица 2.4
| № операции | Наименование и содержание операции | Установочная база | Оборудо-вание | Приспособление | Инструмент | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
| рабочий | Измеритель-ный | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 05 | Контроль размера 2 х отверстий |
|
|
|
| Пробка | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 110 | токарная Свертывание втулок из заготовок для отверстий внутреннего и наружного подшипника | наружная цилиндрическая поверхность | токарно-винторезный станок модели 163 | спецприспособление |
| Штангенциркуль ШЦ 1–125–01 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 15 | Снятие фасок с торцов втулок для отверстий внутреннего и наружного
Расчёт припусков Припуском называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Припуски делятся на: общие и межоперационные(промежуточные). Общий – припуск снимаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности. Межоперационный – припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции. Исходные данные: дефект – износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника диаметр номинальный – dн= диаметр изношенный – dи= операции по восстановлению: 1) растачивание (придание отверстию правильной формы) 2) напрессовка втулки произвольной толщиной 3 мм, для ее входа в ремонтируемое отверстие 3) растачивание втулки под требуемый ремонтный размер её толщины 0,025 мм 4) раскатывание втулки толщиной 0,025 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия. Расчетная толщина втулки: δ= P=0,0453 d=119,941 мм; n= где [σ]=60 n= δ= Материал втулки: сталь 40Г. Таблица 3.1
Расчёт режимов обработки Расчёт режимов при растачивании отверстия 1) глубина резания: 2) расчётная длинна обработки: 3) значение подачи: 4) уточнение по паспорту станка: 5) определение стойкости инструмента: 6) расчёт скорости резания: Vтабл=30 м/мин (для резцов из быстрорежущих сталей Р18); [Л 20, стр. 29] К1=0,7, для КЧ 35–10; [Л 20, стр. 29] К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента; [Л 20, стр. 29] К3=1,0 для продольного точения; [Л 20, стр. 29] 7) число оборотов шпинделя: V=24,15, см. п. 6; D=199,99, диаметр изношенного отверстия; 8) уточнение оборотов шпинделя по паспорту станка: 9) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов: 10) расчёт основного (машинного) времени обработки: 11) проверочный расчёт по мощности: а) силы резания: в) коэффициент использования станка по мощности: Расчёт режимов при запрессовке втулки: 3) значение подачи: 4) уточнение по паспорту станка: 2) расчётная длинна обработки: 4) определение усилия запрессовки: 5) расчёт основного (машинного) времени обработки: Расчёт технической нормы времени Техническая норма времени – время необходимое для выполнения определённой технологической операции. Расчёт технической нормы времени при растачивании отверстия: 1) основное время: 2) вспомогательное время: 3) оперативное время: 4) дополнительное время: К=6…9, коэф. учитывающий отношение доп. времени к оперативному. 5) штучное время: 6) подготовительно-заключительное время: 7) техническая норма времени: Расчёт технической нормы времени при напрессовке втулки: 1) основное время: 2) вспомогательное время: 3) оперативное время: 4) дополнительное время: К=6…9, коэф. учитывающий отношение доп. времени к оперативному. 5) штучное время: 6) подготовительно-заключительное время: Расчет годовой трудоемкости работ на участке. t=33,148, трудоемкость на единицу продукции; n=2, число одноименных деталей в изделии; N=5000, годовая программа; Расчет количества рабочих. Расчет оборудования. Расчет площади. Площадь на одного рабочего 10 м.кв., рабочих 3 чел. следовательно х на 3 равняется 30 м.кв.; Станки: 1 станок 5,4 м.кв. х 3 равняется 16,2 м.кв. Стеллажи: 1 стеллаж 1,05 м.кв. х 2 равняется 2,1 м.кв. Мусорный бак: 1 м.кв. Верстак 1,05 м.кв. Суммарная площадь 72 м.кв. Конструкторская часть Обоснование выбора приспособления: съемник является неотъемлемой частью технологического процесса, он повышает производительность и уменьшает трудоемкость работ слесаря. Назначение: съемник для снятия ступицы переднего колеса а/м ЗиЛ 130. Устройство: 1 – кольцо-съемник; 2 – винт (рабочий орган); 3 – рукоятка. Принцип действия: съемник своим съемным кольцом насаживается на шпильки ступицы и закручиваются гайками ступицы которую хотим снимать (достаточно использовать 3 шпильки) и после того как закрутили гайки начинаем вращать рукоятку, которая передает крутящий момент на винт, тот в свою очередь упирается в поворотный кулак и под действием силы постепенно снимает ступицу с поворотного кулака, вращать рукоятку требуется до полного снятия тупицы. Проект организации труда на участках Общая характеристика участка: – назначение (восстановление); – вид выполняемых работ (слесарные, станочные); – производственная площадь: 72 м.кв. - сменность работы 1 смена; – тип производства (серийный); – вид и характер производственного процесса (механизировано-ручной); – вид системы управления (неавтоматизированная); Основные технико-экономические показатели: – номенклатура выполняемых работ (ступицы передних колес а/м ЗиЛ 130, восстановление посадочных мест под подшипники, восстановление резьбовых отверстий под крышку ступицы); – численность рабочих 3 чел.; – производственная площадь: 72 м.кв. Рабочие места: – 3 рабочих места; – последовательность выполнения работ изложена в плане п. 3.5. Заключение В своем курсовом проекте я разработал технологию восстановления ступицы переднего колеса а/м ЗиЛ 130. Разработанная мною технология восстановления, на мой взгляд, наиболее выгодна, так как тратится мало времени, запасных частей и материала. Для восстановления дефектов ступицы я принял постановку ДРД и метод нарезания резьбы большего диаметра, срок службы детали увеличивается, а так же восстановление будет намного выгоднее с точки зрения выносливости и долговечности. Так же в курсовом проекте я рассчитал режимы обработки при постановке ДРД, далее рассчитал норму времени при постановке ДРД. В конструкторской части я применил приспособление для снятия ступицы. Список литературы
20. Режимы резания металлов: справочник под редакцией Ю.В. Барановский. 2. Курсовая Как живешь, страна на примере Псковской области 3. Реферат Закон України Про Комплексну програму утвердження України як транзитної держави у 2002-2010 рока 4. Контрольная работа на тему Керамические бытовые товары 5. Реферат на тему Порядок формирования и использования средств Фонда социального страхования РФ 6. Сочинение Я нужен России Нет Видно не нужен по роману ИС Тургенева Отцы и дети 7. Диплом на тему Управление ликвидностью и платежеспособностью коммерческих банков 8. Сочинение на тему Тема любви в лирике ФИ Тютчева 9. Курсовая на тему Эксплуатация и техническое обслуживание двигателя 10. Курсовая Бюджет и его сущность | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
