Курсовая Организационный расчет процессов основного производства
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
ВВЕДЕНИЕ
Организация производства – комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание и использование в пространстве и во времени всех элементов производственного процесса с целью производства необходимой продукции в заданные сроки.
На данном этапе всем предприятиям лёгкой промышленности необходимо использовать все имеющиеся ресурсы, чтобы оставаться конкурентоспособным и предлагать потребителю продукцию, соответствующую их требованиям. Это возможно лишь при повышении эффективности производства и увеличении производительности труда, путём совершенствования организации, планирования и управления производством.
Также необходимо учитывать множество особенностей обувного производства. Таких как:
· назначение готовой продукции (т.е различия во вкусах потребителей, направление моды, климатические условия и другие факторы.);
· необходимость быстро обновлять ассортимент продукции и его разнообразие;
· разнообразие материалов;
· нестандартность материалов и выпускаемых моделей.
Целью данной курсовой работы является систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по организации производства, приобретение навыков решения инженерно-экономических задач в области организации основного производства на предприятии.
Курсовая работа состоит из следующих разделов:
1. Разработка режима работы цеха, предприятия.
2. Организационный расчёт процессов основного производства.
3. Координация производственных процессов во времени.
4. Расчёты производственной программы цеха (предприятия) и технико-экономических показателей цеха (предприятия).
1 РАЗРАБОТКА РЕЖИМА РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ
Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования.
Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.
Предприятия легкой промышленности работают, как правило, две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Тсм = 8 часов. Причем, здесь необходимо также учесть, что продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены и что работу во второй смене целесообразно начинать через 15-20 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования. График режима работы цеха представлен в таблице 1.1.
Таблица 1.1 – Режим работы цеха
| Виды деятельности работающих цеха в течение смены | Смена «А» | Смена «Б» | ||
| время | Продолж. периода | время | Продолж. периода | |
| Начало работы | 6:30 | - | 15:15 | - |
| Продолжительность работы | 6:30-8:00 | 1ч. 30мин. | 15:15-17:15 | 2ч. |
| Перерыв | 8:00-8:10 | 10 мин. | 17:15-17:20 | 5 мин. |
| Продолжительность работы | 8:10-10:40 | 2ч. 30 мин. | 17:20-19:15 | 1ч. 55 мин. |
| Обед | 10:40-11:10 | 30 мин. | 19:15-19:45 | 30 мин. |
| Продолжительность работы | 11:10-13:10 | 2ч. | 19:45-21:45 | 2ч. |
| Производственная гимнастика | 13:10-13:15 | 5 мин. | 21:45-21:55 | 10 мин. |
| Продолжительность работы | 13:15-15:00 | 1ч. 45 мин. | 21:55-23:45 | 1ч. 50 мин. |
| ИТОГО | | 480 мин | | 480 мин |
Из данной таблицы мы видим, что у нас запланировано два организационных перерыва, один из них на отдых и личные надобности, а другой как производственная гимнастика. Их общая продолжительность в пределах рабочей смены равна 15 минут. Количество часов вечерней работы во вторую смену равна 4 часа с 18:00 до 22:00, а ночной – 1час 45минут с 22:00 до 23:45(вечерняя работа с 18:00 до 22:00, ночная работа с 22:00 до 6:00).
Для проведения отдельных расчетов по технико-экономическому планированию необходимо составить баланс рабочего времени (годовой), он представлен в таблице 1.2.
Таблица 1.2 – Баланс рабочего времени на 2009 год
| Показатели | Всего в 2009 году | в т.ч. по кварталам | |||
| I | II | III | IV | ||
| 1. Календарный фонд времени (дней). 2. Количество нерабочих дней всего: – в т.ч. праздничных выходных 3. Количество календарных рабочих дней. 4. Очередные отпуска. 5. Полезный фонд рабочего времени, дней. | 365 110 6 104 255 15 240 | 90 28 2 26 62 - 62 | 91 28 2 26 63 15 48 | 92 27 1 26 65 - 65 | 92 27 1 26 65 - 65 |
Из данной таблицы мы видим, что полезный фонд рабочего времени составляет 240 дней, количество нерабочих дней 110, из них 104 дня - выходные и 6 праздничные. Все рабочие уходят в отпуск во втором квартале и на 15 дней. Всего календарный фонд времени – 365 дней.
2 ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАСЧЕТ ПРОЦЕССОВ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Выбор организационной формы производится с учетом следующих требований:
1) Обоснование типа производства проектируемого цеха (предприятия) – массовый, серийный, единичный.
Массовый тип производства является экономически наиболее эффективным (при устойчивом спросе на продукцию) за счёт таких факторов как: эффект масштаба (относительная экономия условно-постоянных расходов на единицу по мере роста объёма её производства) и накопление опыта, что означает приобретение умений, выработку навыков, сноровку и, как следствие, рост производительности труда. Для массового типа производства характерны рабочие места, специализированные на выполнении одной операции, по выработке одного вида изделия.
При серийном типе продукция выпускается ограниченной номенклатурой и количеством, сериями, которые повторяются через определённое время и могут быть крупными, средними и мелкими. В пределах одной серии продукция конструктивно и технологически однородная. Переключение с одной серии на другую требует комплекса работ по технической подготовке производства, переналадке оборудования, изменение маршрутов, методов, способов, режимов обработки. Для серийного производства характерны рабочие места на которых выполняется либо одна операция по обработке нескольких изделий, либо несколько операций по обработке одного вида продукции, либо несколько предметов и операций.
В единичном типе выпускается широкая номенклатура товаров в единичных количествах, которые повторяются через неопределённые промежутки времени. Этот тип производства экономически оправдывает себя при изготовлении уникальных, сложных изделий, а также изделий по индивидуальным заказам. Для единичного производства – на рабочих местах
выполняется большое число операций, которые повторяются через неопределённые промежутки времени, либо вовсе не повторяются.
2) Выбор и обоснование метода организации производства – поточный, партионный, единичный.
При поточной форме все операции производственного процесса выполняются в определённой последовательности, которая соответствует технологии изготовления продукта, имеют равновеликие задания по выпуску продукции за один и тот же временной период. Эти операции выполняются одновременно и параллельно, а предметы труда образуют непрерывный поток по рабочим местам и операциям. Высшей формой поточного производства являются полу- и автоматические линии, роторно-конвейерные потоки и гибкие производственные системы на базе компьютерных технологий.
Партионные методы организации производства, в отличии от поточных носят прерывный характер.
Партия предметов труда – это определённое количество продукции, которое обрабатывается на операции с однократной затратой подготовительно-заключительного время.
Для партионного метода характерен рост объёма незавершённого производства, а значит удлинение производственного цикла и замедление оборачиваемости оборотных средств.
Приединичном типе выпуска доминирует единичный метод организации производства, который требует выполнение всего комплекса работ по подготовке производства каждого нового вида продукции.
Таких как: подготовка эскиза изделия; проведение комплекса НИОКР; разработка конструкции; формирование пакета нормативно-технической документации; разработка методов и режимов обработки, технологии изготовления продукта; подготовка оснастки, приспособлений, инструмента, закупка оборудования и др.
3) По согласованию с консультантом выбор и обоснование: двух (альтернативных) организационных форм производства; выбор вида движения предметов труда (последовательное, параллельное, смешанное); способа обработки – пооперационный, попереходный; орграсчет СКП на ПЭВМ;
4) обоснование оптимального сменного задания (Ропт) с учетом задания на проектирование.
2.1 Конвейерные поточные линии
Конвейерный поток – это форма организации производства, при которой осуществление транспортных операций по перемещению предметов труда в пространстве приобретает координирующее значение для выполнения технологических и контрольных операций во времени.
Транспортирующая машина становится конвейером при соблюдении следующих требований:
- транспортер перемещает предметы труда от каждой предыдущей к каждой последующей операции в соответствии с их технологической последовательностью;
- предметы труда должны перемещаться в таком количестве (передаточная партия – в ) и за такой промежуток времени(такт производственного процесса - t), когда по всем операциям соблюдается следующее равенство:
bi-1 = bi = bi+1 .
t =
где i – от 1 до n – число операций в производственном процессе, обслуживаемом транспортером-конвейером;
Пф – период функционирования процесса в течение смены – Тсм;
Рсм – сменное задание производственному процессу, шт.
За время, равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера –
u =
При этом величина сменного задания, а значит его выполнения, (перевыполнения) будет во многом определяться скоростью конвейера:
Рсм = f (u) =
Период функционирования процесса составляет:
Пф = Тсм – Торг..пер =480-15=465 мин
где Торг.пер. – время, отводимое на организационные перерывы, час, мин.
Ниже изложена методика основных этапов организационного расчета конвейерной поточной линии.
1. Выбор величины транспортируемой партии (b,b=1), которая зависит от габаритов выпускаемой продукции, количества деталей в комплекте.
2. Такт транспортирования (t) определяется по формуле:
t =
t =
3. Скорость конвейера (u) определяется по формуле:
u =
Шаг конвейера (
u =
4. Определяется длина цепи конвейера (Lц):
Lц = 2Lк + pD ,
где Lк – погонная длина конвейера (определяется по компоновке);
D – диаметр крайних направляющих звездочек.(D= 0.5)
Длина конвейера (Lк) может быть определена расчетным путем. Так, при одностороннем расположением рабочих:
Lк =
Так как у нас двухстороннее расположение рабочих, то мы определяем (Lк) по формуле:
Lк =
где Kфi - число рабочих на i-ой операции,
Ai – шаг рабочего места на i-ой операции.
Lк =
Lц = 2
5.Определяется число ячеек в серии (С), как наименьшее общее кратное (НОК) чисел рабочих мест по всем операциям потока:
С = НОК (1,2,3, 4) = 12
где 1,2,3, . . ., Кф – число исполнителей по операциям.
По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек (Кс).
Кс =
Кс =
Качество серии ячеек Кс должно быть обязательно целым числом. Если при расчете Кс получилось нецелым числом, то производится округление до ближайшего целого числа Кс’.
Затем производится корректировка длины цепи конвейера:
Lц’ = Кс’
Lц’ = 18
Длина конвейера:
Lк’ =
Lк’ =
6.Составляется график адресования ячеек по рабочим местам операций потока с учетом обеспечения равномерной загрузки исполнителей. Для специализированного конвейерного потока (СКП) применяется система равномерного последовательного адресования ячеек. График адресования ячеек по рабочим местам оформляется в виде таблицы 2.1, где указываются номера ячеек, в которые исполнители возвращают изделия после обработки.
Таблица 2.1 – График адресования ячеек по рабочим местам для СКП
| № опе- рации | Число исполнителей на операции | Порядковый номер исполнителей | Номера ячеек из одной серии |
| | 1 | 1 | 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 |
| | 2 | 1 2 | 1 3 5 7 9 11 2 4 6 8 10 12 |
| | 3 | 1 2 3 | 1 4 7 10 2 5 8 11 3 6 9 12 |
| | 4 | 1 2 3 4 | 1 5 9 2 6 10 3 7 11 4 8 12 |
7. Для организации одновременного выпуска широкого ассортимента продукции вводятся следующие организационные параметры:
1) ассортиментные числа – наименьшие числа, выражающие соотношение выпускаемых видов продукции в сменном задании: виды продукции A и B: RА:RВ = 1:3; Рсм = 800 шт., Рсм А= 200 шт., Рсм В = 600 шт.
2) ассортиментная сумма – сумма ассортиментных чисел в указанном примере: S = RА + RВ = 1+3 = 4;
3) число видов продукции, одновременно обрабатываемых в производственном процессе: r =2 (А и В);
4) количество ячеек транспортера, в которых располагается ассортиментная сумма при различных формах запуска предметов труда в обработку (m):
В данной курсовой работе присутствует 3 форма запусков – циклический запуск:
RА:RВ = 1:3; S=1+3=3; r=2; m=S=4
А Б Б Б А Б Б Б А Б Б Б А Б Б Б
В этом случае партия предметов труда составит в соответствии с формой запуска:
- циклический запуск: bц=1.
В связи с различием форм запуска в ОМКП (одновременных многоассортиментных конвейерных потоках) существуют определенные особенности расчета различных организационных параметров.
Для циклического запуска такт определяется следующим образом:
τц = Пф / Рсм, где (b=1, m=3).
τц = 465/800 = 0.6 мин.
Расчеты по ОМКП осложняются проблемами обеспечения равномерной загрузки исполнителей на отдельных операциях.
Составим графики адресования ячеек для 2-х, 3-х и 4-х исполнителей. Они представлены в таблицах 2.2, 2.3 и 2.4.
Таблица 2.2 - Распределение ячеек транспортера между рабочими местами (график адресования ячеек). При Kф = 2.
| № рабочего места | № ячейки и вид изделия | |||||
| 1-е | 1А | 3Б | 5А | 7Б | 9А | 11Б |
| 2-е | 2Б | 4Б | 6Б | 8Б | 10Б | 12Б |
При Kф = 3 достигается равномерная загрузка.
Таблица 2.3 – Распределение ячеек транспортера между рабочими местами
| № рабочего места | № ячейки и вид изделия | |||
| 1-е | 1А | 4Б | 7Б | 10Б |
| 2-е | 2Б | 5А | 8Б | 11Б |
| 3-е | 3Б | 6Б | 9А | 12Б |
Таблица 2.4 – Распределение ячеек транспортера между рабочими местами (график адресования ячеек). При KФ = 4
| № рабочего места | № ячейки и вид изделия | |||||
| 1-е | 1А | 5А | 9А | 13А | 17А | 21А |
| 2-е | 2Б | 6Б | 10Б | 14Б | 18Б | 22Б |
| 3-е | 3Б | 7Б | 11Б | 15Б | 19Б | 23Б |
| 4-е | 4Б | 8Б | 12Б | 16Б | 20Б | 24Б |
В этой связи наличие общего делителя, включая единицу, между фактическим числом исполнителей на операции и числом ячеек, в которых располагается ассортиментная сумма m=S, приведет к неравномерной загрузке людей, что усугубляется различной трудоемкостью. Для преодоления этого противоречия используется один из способов адресования ячеек.
1 способ – способ пропусков и введения фиктивной серии ячеек.
2 способ – способ сдваивания ячеек при адресовании. Сдваиваются ячейки, несущие наименее трудоемкие изделия.
Так как для 4-х исполнителей у нас достигается неравномерная загрузка, то мы используем способ пропусков ячеек, чтобы достигнуть равномерной загрузки исполнителей. Распределение ячеек по рабочим местам при Kф = 4 представлено в таблице 2.5.
Таблица 2.5 - Распределение ячеек по рабочим местам при Kф = 4
| № рабочего места | № ячейки и вид изделия | |||||||
| 1-е | 1- | 5Б | 9Б | 13Б | 17А | 21- | 25Б | 29Б |
| 2-е | 2А | 6- | 10Б | 14Б | 18Б | 22А | 26- | 30Б |
| 3-е 4-е | 3Б 4Б | 7А 8Б | 11- 12А | 15Б 16- | 19Б 20Б | 23Б 24Б | 27А 28Б | 31- 32А |
8. Определение условий работы исполнителей в одновременных многоассортиментных конвейерных потоках ОМКП.
При запуске пропорциональными партиями и циклическом запуске используется методика, построенная на закономерности конвейерного производства: 1 шаг транспортера в пространстве – 1 такт работы исполнителя во времени.
Исходные данные:
RA : RБ =1:3;
m = S =4;
τ = 0.6мин.; рабочая зона - z =
Продолжительность операции по обработке изделия А - tА =0.28мин., Б - tБ = =0.32мин.
1 этап: определяется расчетное и фактическое количество исполнителей:
Кр = (1·0.28+ 3·0.32) / 4 · 0.6= 0,51 ≈ 1 = Кф.
2 этап: Т.к. достигнута равномерная загрузка всех 3-х исполнителей, достаточно определить условия работы одного из них, например первого. Для этого рассчитаем периодичность поступления ячеек №№ 1,4,7,13,16,19 в рабочую зону первого исполнителя (П). Периодичность поступления ячеек в рабочую зону первого исполнителя (ячейка № 1 условно расположена на границе зоны Z) рассчитывается как разность №№ последовательно поступающих ячеек:
П4Б=4-1=3 τ
П7А=7-4=3 τ
П13А=13-7=6 τ
П16Б=16-13=3τ
П19А=19-16=3 τ
3 этап: определяется продолжительность обработки каждого изделия в тактах потока (τ=0.6мин.):
tА =0.28мин./ 0.6=0.5τ, tБ = 0.32мин./ 0.6= 0.5τ
4 этап: определяется протяженность рабочей зоны с учетом постоянной скорости (в пределах зоны работа осуществляется без смещения изделий):
Nф =1,2 / 0,18 = 6,6 шага транспортера за время 6,6τ.
5 этап: для определения условий работы исполнителей рассчитываем время задержки любого k-го изделия, взятого из ячейки, адресованной исполнителю, в пределах его рабочей зоны:
t З к (j+x) = (tЗ j - П(j+x))
где t З к (j+x) – время задержки обработки изделия, взятого из ячейки с номером (j+x);
tЗ j – время задержки изделия, взятого из j–й ячейки, предшествующей ячейке с номером (j+x) по графику адресования ячеек;
х – абсолютная величина периодичности поступления ячейки в зону;
П(j+x) – периодичность поступления в рабочую зону ячейки, следующей за j-й по графику адресования;
q – логический коэффициент, принимающий два значения:
q =1, если (tЗ j - П(j+x))>0; q =0, если (tЗ j - П(j+x))≤ 0;
t k, j+x – время обработки k-го изделия, взятого из ячейки (j+x), выраженное в тактах.
При условии tз.к.(i+x) ≤ Nф= Z / l работа на операции осуществляется в режиме без смещения изделий относительно ячеек транспортера.
Расчет начинается с ячейки № 1 по графику адресования:
t З Б (1+3) = (0.5-3)*0+0.5=0.5τ;
t З А (4+3) = (0.5-3)*0+0.5=0.5τ;
t З А (7+6) = (0.5-6)*0+0.5=0.5τ;
t З Б (13+3) = (0.5-3)*0+0.5=0.5τ;
t З А (16+3) = (0.5-3)*0+0.5=0.5τ.
Таким образом, организована работа исполнителей в режиме без смещения изделий по ячейкам транспортера.
6 этап: Нам необходимо рассчитать длительность цикла по отдельным видам продукции и объем незаверенного производства и технико-экономических показателей.
Длительность производственного цикла определяется по формуле:
Тц = Тл.к. + Тз ,
где Тз – среднее время пребывания изделий в различных заделах.
Тз = τ
Тл.к. – длительность цикла нахождения предметов труда на ленте конвейера, которая определяется по формуле:
Тл.к. = Lр/V,
где Lр – длина рабочей части конвейера.
Тз = 0.6
= 120 мин.
Тл.к. = 18.6/0.3 = 62 мин.
Тц = 62+120 = 182 мин.
Объём незавершённого производства в потоке определяется по формуле:
НП = (Тц/ τ)
НП = (182/0.6)
Таблица 2.6 – Распределение рабочих мест по операциям.
| Количество исполнителей на операции | Распределение рабочих мест по операциям, % | Распределение рабочих мест по операциям | Количество рабочих мест | % механизир. рабоч. мест | операции | |
| меха-низир. | ручные | |||||
| 1 | 60 | 12 | 11 | 50 | 6 | 6 |
| 2 | 20 | 4 | 8 | 70 | 3 | 1 |
| 3 | 15 | 2 | 9 | 60 | 2 | 0 |
| 4 | 5 | 1 | 4 | 100 | 1 | - |
| ИТОГО | | 19 | 32 | | 12 | 7 |
2.2 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным
темпом и ритмом операции типа ДОО
Поток ДОО со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и оснащен горизонтально-замкнутым полуавтоматическим,распределительным транспортером.
При этом диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров с партией предметов труда – (b), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.
Последовательность расположения рабочих мест и последовательность закрепляемых за ними операций могут не совпадать, равно как и возможно совмещения на рабочих местах операций смежных и несмежных .
Поэтапно произведём организационный расчет потока ДОО.
1. Определим такт потока. Для потока ДОО такт является расчетной величиной:
t =
где ТФ - период функционирования потока в течение смены (час, мин.,
сек.);
Р - сменное задание потоку(шт., пары и т.д.) ;
b - величина транспортируемой партии (2).
t =
2. Определим количество рабочих мест по операциям и порядок совмещения операций:
Кр.м. =
где tЕМК – трудоемкость ед. продукции;
Торг.пер. – время организационных перерывов по режиму работы цеха;
n – число операций в потоке.
Кр.м. =
j = 10% от n = 0.1
3. Определим длину цепи транспортирующего устройства:
LЦ = 2LЦ +pDЗВ,
где LЦ - погонная длина потока (определяется по компоновке или рассчитывается по шагу рабочих мест);
DЗВ - диаметр направляющих звездочек транспортирующего устрой-
ства (
LЦ = 2
4. Определим путь, совершаемый контейнером с партией изделий на транспортирующем устройстве за полный цикл обработки:
S = LЦ ( j + 1),
где j - количество пересечения условий линии запуска.
S = 16.57
5. Определим скорость транспортирования изделий (u):
u =
где
u =
Специфика потока работы типа ДОО и соответствующего транспортирующего устройства обуславливает некоторые отличия в определении скорости. Эта особенность заключается в том, что скорость транспортирующего устройства должна обеспечивать не только бесперебойную подачу на рабочие места контейнеров с изделиями для обработки, но и рециркуляцию контейнеров для совмещения несмежных операций.
6. Определим время пребывания изделия на транспортирующем устройстве (tт):
7. Определим общее количество транспортных партий в потоке (контейнеров с изделиями):
НПп =
где КР - количество рабочих мест в потоке.
НПп =
8. Определим периодичность запуска контейнеров в поток, т.е. число площадок, через которое осуществляется очередной запуск (nЗ):
9. Определим величину незавершенного производства в потоке:
НП = НПП
НП = 18
10. Определим длительность производственного цикла (ТЦ):
Таблица 2.7 –Распределение рабочих мест по операциям.
| Количество исполнителей на операции | Распределение рабочих мест по операциям, % | Распределение рабочих мест по операциям | Количество рабочих мест | % механизир. рабоч. мест | операции | |
| меха-низир. | ручные | |||||
| 1 | 60 | 5 | 6 | 50 | 3 | 2 |
| 2 | 20 | 2 | 2 | 70 | 1 | 1 |
| 3 | 15 | 1 | 1 | 60 | 1 | - |
| 4 | 5 | 1 | 1 | 100 | 1 | - |
| ИТОГО | | 9 | 10 | | 5 | 3 |
2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным
темпом и ритмом операций типа ДОД
В настоящее время на предприятиях легкой промышленности используются два типа транспортирующих устройств, применяемых в потоках, организационных по системе ДОД: ленточного или челночного типа.
Причем, как правило, транспортирующее устройство представляет собой вертикально-замкнутый транспортер.
Практика использования рассматриваемых типов конструкций транспортирующих устройств свидетельствует о том, что для успешного выполнения задания для потока по выпуску продукции и обеспечения бесперебойной работы исполнителей большое значение имеет обоснование пропускной способности потока. Это обоснование заключается в проведении некоторых расчетов, связанных с определением баланса времени работы потока.
Поток ДОД функционирует в режиме диспетчер-операция-диспетчер со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей. Диспетчер осуществляет запуск контейнера с партией предметов труда на соответствующую операцию и после его возврата отправляет контейнер на последующие операции.
Для начала определим количество рабочих мест по операциям:
Кр.м. =
А теперь рассмотрим основные этапы организационно-технического расчёта:
1. Определяем время посылки (адресования) контейнера на рабочее место и обратно на диспетчерский пункт.
В общем случае это время (tПОС) может быть определено по формуле:
tпос = tД + tВ + 2 tЭ.Р.,
где tД – время доставок контейнера на рабочее место;
tВ – время возврата на пункт диспетчера;
tЭ,Р – время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на транспортирующее устройство. Величина tЭ.Р. определяется хронометражным наблюдением (0.2 мин.).
В свою очередь, время доставки (tД) определяется по формуле:
tД =
u - скорость транспортирующего устройства (150 м/мин.).
Длина транспортёра находиться по формуле:
LТР =0.5А
LТР =0.5
Значит , tД =
Так как у нас ленточное транспортирующее устройство, то время посылки определяется по формуле:
tПОС =
Таким образом, продолжительность каждого адресования при применении ленточного транспортирующего устройства меньше, чем челночного, что увеличивает его пропускную способность при прочих равных условиях (рабочей является верхняя и нижняя ветвь транспортера).
2. Определим число адресования (N), которые должен осуществить диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания:
N =
где Р – сменное задание потоку;
b – величина транспортируемой партии;
n – число операций в потоке (адресатов).
N =
3. Определим возможное количество адресований, которое может выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы транспорта:
Nв =
где Пф – время функционирования потока в течение смены;
Кн.р. – коэффициент неравномерности работы (Кн.р = 0,75 ¸ 0,85).
Nв =
Для успешной работы потока необходимо, чтобы NВ ³ N.
Так как NВ < N, то рассчитываем величину транспортируемой партии (b), которая может быть определена по формуле
b =
4. Определим величину объема незавершенного производства:
НП = 2
где КР.М – количество рабочих мест в потоке.
НП = 2
Таблица 2.8 – Распределение рабочих мест по операциям.
| Количество исполнителей на операции | Распределение рабочих мест по операциям, % | Распределение рабочих мест по операциям | Количество рабочих мест | % механизир. рабоч. мест | операции | |
| меха-низир. | ручные | |||||
| 1 | 60 | 12 | 14 | 50 | 6 | 6 |
| 2 | 20 | 4 | 4 | 70 | 3 | 1 |
| 3 | 15 | 3 | 3 | 60 | 2 | 1 |
| 4 | 5 | 1 | 1 | 100 | 1 | - |
| ИТОГО | | 20 | 22 | | 12 | 8 |
3 КООРДИНАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
ВО ВРЕМЕНИ
Производство конкретной продукции на предприятии осуществляется в условиях определенной производственно-технологической структуры предприятия. Пространственно обособлены операции, участки, линии, цеха, частные производства.
Как правило, они скоординированы в пространстве на основе технологических и организационных взаимосвязей и взаимодействия при изготовлении продукции с учетом маршрутов движения деталей, узлов, компонентов, формирующих продукт.
Указанные элементы структуры (операции, участки, линии, цеха) функционируют по присущим им закономерностям, которые можно отобразить следующими организационными параметрами и показателями:
- Пф – период функционирования в течение смены (часы);
- Рсм – сменное задание в натуральных измерителях;
- b – передаточная партия предметов труда в тех же измерителях;
- календарное и активное время функционирования производственного процесса и его элементов в день, неделю, месяц;
- уровень предметной специализации элементов структуры (число видов и разновидностей изделий, выпускаемых в смену, день, неделю, месяц).
Для координации производственных процессов во времени в числе элементов структуры выделяют отправные и последующие операции, которые подлежат координации.
Отправная операция осуществляет выпуск передаточной партии предметов труда - bо (полуфабрикатов, готовой продукции) через интервалы времени, равные τо – такту этой операции.
Как правило, данная операция является финишной на данном участке, потоке, в цехе, хотя может и не быть таковой. Ее продукт предназначен для передачи на последующую операцию или несколько последующих операций.
Последующая операция – это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции. Запуск производится передаточными партиями – bп, через интервалы времени равные τп – такту последующей операции.
Естественно, возможны и иные варианты взаимосвязей координируемых во времени отправных и последующих операций.
Основными способами координации производственных процессов во времени являются:
1) способ интервалов;
2) способ заделов;
3) способ перерывов.
Первый способ. Для координации обособленных процессов устанавливают определенные интервалы времени, которые характеризуют отстояние во времени момента выпуска предметов труда из отправной операции до момента их запуска в последующую операцию по активному времени производства. При этом методе не нарушается такт, а интервал времени кратен такту производственного процесса.
Второй способ. Устанавливается наперед заданный срок запуска предмета труда в последующую операцию, соизмеримый с продолжительностью периода функционирования (Пф). Этот срок означает отстояние во времени момента выпуска предметов труда из отправной операции до момента запуска этих предметов в последующую операцию. Для соблюдения этого срока рассчитывается запас предметов труда, который называется заделом и расположен на пункте запуска.
Третий способ. Необходимость применения обусловлена двумя причинами:
1) неравенством темпов;
2) использованием на отправной или последующей операциях способов обработки, требующих жесткой регламентации времени нахождения предметов труда в запасе без ухудшения качества.
Указанное выше обуславливает необходимость установления перерывов функционирования либо отправной, либо последующей операции.
Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различные способы координации:
- интервалов;
- заделов;
- перерывов.
1. Отправная операция – из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве bо – передаточной партии через интервалы времени равные tо – такту, в данном процессе операция является финишной;
2. Последующая операция – это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции.
Координация методом интервалов осуществляется по следующим правилам:
1. Определяются все сроки выпуска предметов труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и tо – тактом отправной операции).
2. Первый запуск осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком. Следующие запуски определяются с учетом tn – такта последующей операции.
3. Определяется нарастающий итого количества предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.
4. Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.
5. Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска, по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.
6. Определяется по всем срокам запуска максимальное опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета величины буферного задела – НПБ – (запаса предметов труда).
НПБ =
где tn – такт последующей операции;
bn – передаточная партия на последующей операции.
Т.о. при способе интервалов не нарушаются такты процессов, запасы минимальны, т.е. ускоряется оборачиваемость оборотных средств.
