СОДЕРЖАНИЕ.
Введение                                                                                      3

1. Обоснование производственной партии деталей

2.Проектирование технологического процесса восстановления    5

коленчатого вала ЗИЛ-130                                                             7

2.1.Разработка маршрутной технологии                                          9

2.2.Определение количества работающих

на каждом рабочем месте                                                              15

3.Расчет количества рабочих постов                                               18

4.Расчет количества оборудования                                                  22

5.Охрана труда                                                                                  24

Литература                                                                                     27


Введение.
Одним из важнейших направлений в переходе народного хозяйства на рыночные отношения является повсеместное, рациональное использование сырьевых, топливно-энергетических и других материальных ресурсов. Усиление работы в этом направлении рассматривается как неотъемлемая часть экономической стратегии, крупнейший рычаг повышения эффективности производства во всех звеньях народного хозяйства.

Одним из самых крупных резервов экономии и бережливости выступает восстановление изношенных деталей. Восстановление изношенных деталей машин обеспечивает экономию высококачественного материала, топлива, энергетических и трудовых ресурсов.

Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей [1].

По данным ГОСНИТИ 85% деталей восстанавливают  при износе не более 0,3 мм., т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины.

Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми, во многих случаях, остается низким. В тоже время имеются такие примеры, когда ресурс восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей [2].

Основа повышения качества – применение передовых технологий восстановления деталей.

При восстановлении коленчатых валов двигателей возникает необходимость изыскания новых, более прогрессивных способов восстановления, которые смогли бы повысить ресурс деталей при сравнительно низких затратах.

В проекте сделан глубокий анализ различных способов восстановления упрочнения поверхностным пластическим деформированием коленчатых валов.  

Одним из наилучшим способом является ультразвуковое упрочнение после наплавки под слоем флюса.

Если при упрочнении статическими методами ППД инструменту сообщают дополнительно ультразвуковое колебание с частотой 18-24 кГц и амплитудой 15-30 мкм, то они становятся ударными методами (ультразвуковое обкатывание и т.п.)


Рисунок 3.8. Схема ультразвукового упрочнения (УЗУ).

Используют также УЗУ, когда загружаемым рабочим телам, помещённым в замкнутый объём вместе с обрабатываемой деталью, сообщают ультразвуковые колебания, под действием которых происходит упрочнение обрабатываемой поверхности. Процесс (рис.3.9.) напоминает виброударную обработку.



Рисунок 3.9. Схема УЗУ.

1 – концентратор;

2 – камера;

3 – обрабатываемая деталь;

4 – стальные шарики.

При обычном ультразвуковом упрочнении инструмент 2 (рис.3.10.) под действием статической и значительной ударной силы, создаваемой колебательной системой (ультразвуковым генератором магнитострикционным преобразователем 5 и концентратором 3), пластически деформирует поверхностный слой обрабатываемой детали 1.



Рисунок 3.10. Схема ультразвукового упрочнения.

1-обрабатываемая деталь;

2-рабочая часть инструмента;

3-концентратор;

4-ультразвуковой генератор;

5-магнитострикционный преобразователь;

6-направляющие.
1. Обоснование размера производственной партии деталей
Партия – группа заготовок определённого наименования и типоразмера, запускаемый в обработку одновременно в течении определённого интервала времени.

В условиях серийного ремонтного производства размер принимают равным месячные потребности ремонтируемых или изготавливаемых деталей.

В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:

;                                                                                        [2.1]
где N=5000, производственная программа изделий в год

n =2, число деталей в изделии;

t = 5, необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности в сборке;

Ф_дн – 250 – число рабочих дней в году.

Результат полученных вычислений (Х) следует использовать для определения нормы времени (Т_н) при нормирование ремонтных работ и т.п. (с учетом количества исполнителей).
, [2.2]


где Т_шт – штучное время (мин),

Т_п-з – подготовительно заключительное время (мин).
(мин.);
2.Проектирование технологического процесса восстановления

коленчатого вала ЗИЛ-130.
Технический процесс проектируем применительно к абразивно-электрохимическому шлифованию, опираясь при этом на технологию ВНПО «Ремдеталь» [7,8].

Используем операции, связанные только с восстановлением шатунных и коренных шеек, т.е. частичное восстановление. Это связанно с тем, что на проектируемый участок поступают только коленчатые валы с дефектами коренных и шатунных шеек. С другими неисправностями коленчатые валы не принимаются.
2
.1.Разработка маршрутной технологии.

1. Очистная.


Очистить вал и промыть его в растворе моющего средства МС-8 концентрации 20 г/л и температурой 75-80 ⁰ С.

Наличие смолистых отложений, загрязнения и смазки на поверхности вала не допускаются.

Машина для очистки ОМ-5288 [14].

Разряд работы-2. Трудоемкость-4,5 мин [10].
2.Дефектовочная.


Провести тщательный визуальный осмотр. Определить геометрические параметры вала – измерить инструментом.

Определить трещины магнитным дефектоскопом МД-50 [14].

Режимы: ток намагничивания 1500 А, метод намагничивания – циркулярный, характер тока – мгновенный.

Условия: трещины более 5 мм не допускаются.

Разряд работ-4. Трудоемкость-8,5 мин [10].
3.Разборочно-очистная.


Вывернуть пробки, не выворачиваемые пробки удалить.

Прочистить масляные каналы и полости.

Оборудование: приспособление 70-7362-1518.

Станок радиально-сверлильный 2N155 [14,13].

Разряд работ-2. Трудоемкость-6,5 [10].
4.Термическая.
Поместить вал в печь при температуре 400-450⁰С и выдерживать в течение 30 минут.

Электропечь шахтная СШО 10.10/10 [14].
5.Очистная.
Очистить и промыть вал в растворе средства Лябомид-203 концентрацией 20 г/л и температурой 75-80 ⁰ С.

Разряд-2. Трудоемкость-5 мин [10].
6.Контрольно – дефектовочная (см. операцию 2.).


7.Шлифовальная, подготовительная (для Ш.Ш.).
Шлифовать под наплавку до Ø 63,6_-0,1м.м. последовательно 1^ю,2^ю,3^ю,4^ю шат. Шейки на длину 57,6 м.м., обеспечив шероховатость поверхности Ra 2 мкм.

Оборудование: станок круглошлифовальный 3В423 [14].

Приспособления и инструмент: круг шлифовальный – ПП 900х50х305 15А 50 – ПСМ 17К5 35 м/с. 1 кл. А ГОСТ 2424-83.

Разряд работ – 3. Трудоемкость – 12 мин [10].
8.Шлифовальная, подготовительная (для К.Ш.).
Шлифовать под наплавку, обеспечив шероховатость поверхности Ra 2 мкм. 1^ю К.Ш. Ø72,6 мм. На длину 32 мм. Со 2^ю на 5^ю до Ø72,6_-0.1мм на длину соответственно 28,5^+0,5 мм, 28,5^+0,5 мм,  28,5^+0,5 мм, 42,5^+0,5 мм [7].

Оборудование: станок круглошлифовальный 3В423 [14].

 Приспособления и инструмент: круг шлифовальный – ПП 900х50х305 15А 50 – ПСМ 17К5 35 м/с. 1 кл. А ГОСТ 2424-83.

 Разряд работ – 3. Трудоемкость – 16 мин [10].
9.Герметизирующая (для Ш.Ш.).
Заглушить отверстия масляных каналов на Ш.Ш. стержнями из графита ГП-1.

Трудоемкость – 1 мин [10].
10.Наплавочная (для Ш.Ш.).
Наплавить последовательно 1^ю,2^ю,3^ю,4^ю шат. шейки до Ø6 мм. Проволокой Нп – 30хГСА под флюсом Ан-348 в следующем режиме [8]:

·        частота вращения вала, мин^-1                                                                                               2,5

·        подача головки, мм/об.                                                                  4,6

·        подача проволоки, м/мин                                                              1,4-1,6

·        смещение электрода, м/мин                                                           8-10

·        вылет электрода, мм.                                                                      10-12

·        сила тока, А                                                                                    180-200

·        напряжение, В                                                                                25-30

Оборудование: установка ОКС – 5523 ГОСНИТИ [14].

Разряд работы – 3. Трудоемкость – 26 мин.
11.Термическая (см.операцию 4)
12.Правильная.
Править вал, выдерживая допуск радиального биения средних К.Ш. относительно оси центров – 0,3 м.м.

Оборудование: пресс 6328 [13].

Приспособление: 70-7855-1508.

Разряд работ – 2. Трудоемкость – 5 мин [10].
13.Герметизирующая (для К.Ш.) (см. операцию 9).
14.Наплавочная (для К.Ш.).
Наплавить последовательно 1^ю,5^ю,2^ю,4^ю, 3^ю к шейки до Ø78^+0,5 мм проволокой Нп-30хГСА под флюсом Ан-348 в следующем режиме [8,9]:

·        частота вращения вала, мин^-1                                                                                               2-2,5

·        подача головки, мм/об.                                                                  4,6

·        подача проволоки, м/мин                                                              1,2-1,6

·        смещение электрода, м/мин                                                           8-12

·        вылет электрода, мм.                                                                      8-10

·        сила тока, А                                                                                    240-260

·        напряжение, В                                                                                24-26

Оборудование: установка ОКС – 5523 ГОСНИТИ [13].

Разряд работы – 3. Трудоемкость – 28 мин [10].
15.Шлифовальная черновая (для 1^й и  2^й К.Ш.).
Шлифовать после наплавки 1^ю коренную шейку до Ø75,2_-0,1 мм. от ее торца  и до упорного бурта, 5^ю на длине 43^+0,5 мм., обеспечивая чистоту Ra 1,6 мкм.

Оборудование: станок круглошлифовальный 3В423 [7,8,9].

 Приспособления и инструмент: круг шлифовальный – ПП 900х50х305 15А 50 – ПСМ 17К5 35 м/с. 1 кл. А ГОСТ 2424-83.

 Разряд работ – 3. Трудоемкость – 10 мин [10].
16.Шлифовальная черновая (для Ш.Ш.).
Шлифовать до Ø66,1_-0,1 мм. последовательно 1^ю,2^ю,3^ю,4^ю шатунные шейки на длине 75^+0,2 мм, выдержав радиус кривошипов 47,5+0,1 мм, обеспечив Ra 1,6 мкм.

Оборудование: станок круглошлифовальный 3В423 [13].

 Приспособления и инструмент: круг шлифовальный – ПП 900х50х305 15А 50 – ПСМ 17К5 35 м/с. 1 кл. А ГОСТ 2424-83.

 Разряд работ – 3. Трудоемкость – 27 мин [10].
17. Шлифовальная черновая (для К.Ш.).
Шлифовать до Ø75,2 мм. последовательно 2^ю,3^ю,4^ю коренные шейки на длине 29^+0,5мм,

выдерживая  шероховатость Ra 1,6 мкм [8].

Оборудование: станок круглошлифовальный 3В423 [13].

 Приспособления и инструмент: круг шлифовальный – ПП 900х50х305 15А 50 – ПСМ 17К5 35 м/с. 1 кл. А ГОСТ 2424-83.

 Разряд работ – 3. Трудоемкость – 32 мин [10].
18.Свелильная.
Сверлить на коренных и шатунных шейках 16 масляных каналов Ø7^+0,3 мм, выдерживая координаты каналов [9].

Оборудование: станок радиально-сверлильный 284-55 [13].

Разряд работы – 3. Трудоемкость – 7 мин [10].

19.Шлифовальная чистовая (для Ш.Ш.).
Шлифовать до Ø65,51_-0,02 мм последовательно 1^ю,2^ю,3^ю,4^ю шатунные шейки на длине 58^+0,12 мм, выдерживая радиус галтельных переходов 1,5+0,15 мм. Точность углового расположения 25^/, параллельность осей шеек относительно общей оси. Шероховатость Ra 0,63 мкм [7].

Оборудование: станок круглошлифовальный 3В423 [13].

 Приспособления и инструмент: круг шлифовальный – ПП 900х50х305 15А 50 – ПСМ 17К5 35 м/с. 1 кл. А ГОСТ 2424-83.

 Разряд работ – 3. Трудоемкость – 12,5 мин [10].
20.УЗУ (для Ш.Ш.).


Упрочнить шатунные шейки ультразвуковым инструментом.

Оборудование: станок токарно-винторезный 1К62 модернизированный, т.е. с приспособлением для УЗУ.

Режим работы:

То=L/nS мин, где                                                                                (5)

L – длинна шейки в мм;

n – число оборотов  n=V·60/d, где

V – скорость вращения детали V=0,33…0,99 об/мин,

d – диаметр шеек, мм.,

S – подача, мм/об. Sпр=0,12…0,15 мм/об.

По формуле находим число оборотов: n=1000·0,4·60/3,14·65,5=117 об/мин.

По формуле 4 находим: То=58/117·m=4,14 мин.

Так как 4 шатунные шейки, то То=17,6 мин. Тпз=19 мин [5].

21. Шлифовальная чистовая (для К.Ш.).
Шлифовать до Ø74,5_-0,02 мм. 1^ю коренную шейку на длине 32^+0,16 мм, 2^ю,3^ю,4^ю, на длине 27,5^+0,075 мм, 5^ю на длине 41,5^+0,5 мм. Шероховатость Ra 0,63 мкм [8].

Оборудование: станок круглошлифовальный 3В423 [14].

 Приспособления и инструмент: круг шлифовальный – ПП 900х50х305 15А 50 – ПСМ 17К5 35 м/с. 1 кл. А ГОСТ 2424-83.

 Разряд работ – 3. Трудоемкость – 15 мин [10].
22.УЗУ (для К.Ш.).
Упрочнить коренные шейки ультразвуковым инструментом.

Оборудование: станок токарно-винторезный 1К62 модернизированный, т.е. с приспособлением для УЗУ.

Режим работы:

По формуле находим число оборотов: n=1000·0,4·60/3,14·74=102,6 об/мин.

По формуле 4 находим: То=32/102,6·0,12=2,59 мин.

Так как коренных шеек 5, то То=12,95 мин. Тпз=19 мин. Твсп=0,5 мин.
23.Сборочная.
Ввернуть пробки.

Трудоемкость – 2,5 мин [10].
24. Балансировочная.
Надеть на каждую шатунную шейку груз массой 3,395 кг и провести динамическую балансировку вала, высверлив отверстия в противовесах в радиальном направлении. Допуск дисбаланса не более 30 кг/см.

Оборудование: верстак ОРГ 5365.Станок балансировочный КИ-4274.

Разряд работ – 3. Трудоемкость – 8 мин [10].
25.Разборочная.
Вывернуть пробки.

Трудоемкость – 2,5 мин [10].
26.Моечная. (см. операцию 1).
27.Сборочная.
Ввернуть пробки.

Трудоемкость – 2,5 мин.
28.Контрольная.

Провести контроль согласно техническим требованиям на выдачу коленчатого вала из восстановления.

Трудоемкость – 8 мин [10].


2.2.Определение количества работающих на каждом рабочем месте.
Количество основных технологических рабочих по каждой технологической операции [6]:

Mp=Σh/τ чел , где                                                                                (6)

Σh – трудоемкость, чел/час,

τ = 0,5 – такт производства.

1.Очистная.

Mp=0,075/0,5=0,15 чел.

2.Дефектовочная.

Mp=0,14/0,15=0,28 чел.

3.Разборочная – очистная.

Mp=0,11/0,15=0,22 чел.

4.Термическая.

Mp=0,12/0,5=0,24 чел.

5.Очистная.

Mp=0,16 чел.

6.Контрольная.

Mp=0,28 чел.

7.Шлифовальная (для Ш.Ш.).

Mp=0,4 чел.

8. Шлифовальная (для К.Ш.).

Mp=0,26/0,5=0,53 чел.

9.Герметизирующая.

Mp=0,02/0,5=0,03 чел.

10.Наплавочная.

Mp=0,43/0,5=0,86 чел.

11.Термическая.

Mp=0,24 чел.
12.Правильная.

Mp=0,083/0,5=0,16 чел.

13.Герметизирующая (для К.Ш.).

Mp=0,03 чел.

14.Наплавочная (для К.Ш.).

Mp=0,46/0,5=0,93 чел.

15.Шлифовальная черновая (для 1^ой,5^ой К.Ш.).

Mp=0,075/0,5=0,15 чел.

16.Шлифовальная черновая (для Ш.Ш.).

Mp=0,2/0,5=0,4 чел.

17 .Шлифовальная черновая (для  К.Ш.).

Mp=0,22/0,5=0,43 чел.

18.Сверлильная.

Mp=0,12/0,5=0,24 чел.

19. Шлифовальная чистовая (для Ш.Ш.).

Mp=0,21/0,5=0,42 чел.

20.УЗУ (АСХШ).

Mp=0,29/0,5=0,58 чел.

21. Шлифовальная чистовая (для К.Ш.).

Mp=0,25/0,5=0,5 чел.

22.УЗУ (АСХШ).

Mp=0,225/0,5=0,45 чел.

23.Сборочная.

Mp=0,8 чел.

24.Балансировочная.

Mp=0,13/0,5=0,26 чел.

25.Разборочная.

Mp=0,08 чел.

26.Очистная.

Mp=0,16 чел.

27.Сборочная.

Mp=0,08 чел.

28.Контрольная.

Mp=0,13/0,5=0,26 чел.

3.Расчет количества рабочих постов.
Процент загрузки поста допускается в приделах 95…120% и рассчитывают по формуле [6]:

Зр= Σh/τ ·100%, где                                                                             (7)

Σh – суммарная трудоемкость всех работ, включенных в пост должна быть одинаковой.
Пост №1. Включает в себя операции 1,3,5,12,18,26, по формуле 7 находим:

Σh=0,075+0,11+0,075+0,83+0,12+0,04=0,503 чел-ч.

Зр=0,503/0,5 х 100=100%

Пост №2.Включает в себя операции 2,6,8, по формуле 7. находим:

Σh=0,14+0,14+0,13=0,41 чел-ч.

Зр=0,41/0,5 х 100=82%

Пост №3.Включает в себя операции 4,11,23,24,25,27, по формуле 7 находим:

Σh=0,04+0,13+0,04+0,12+0,12+0,04=0,61 чел-ч.

Зр=0,61/0,5 х 100=120%

Пост №4.Включает в себя операции 7,16, по формуле 7 находим:

Σh=0,2+0,2=0,4 чел-ч

Зр=0,4/0,5 · 100=80%

Пост №5Включает в себя операции 8,15,17, формуле 7 находим:

Σh=0,26+0,075+0,22=0,55 чел-ч

Зр=0,55/0,5 · 100=111%

Пост №6.Включает в себя операции 9,10, по формуле 7 находим:

Σh=0,02+0,43=0,45 чел-ч

Зр=0,45/0,5 · 100=90%

Пост №7.Включает в себя операции 13,14, по формуле 7 находим:

Σh=0,02+0,46=0,48 чел-ч

Зр=0,48/0,5 · 100=96%
Пост №8.Включает в себя операции 19,21, по формуле 7 находим:

Σh=0,21+0,25=0,46 чел-ч

Зр=0,46/0,5 · 100=92%

Пост №9.Включает в себя операции 20,22, по формуле 7 находим:

Σh=0,29+0,225=0,515 чел-ч

Зр=0,515/0,5 · 100=103%

Численность основных производственных рабочих составляет 9 человек. Численность вспомогательных рабочих от 5 до 12 % от числа основных производственных рабочих (не принимаем).

Численность ИТР не более 10-12% от общего числа рабочих. Принимаем 1 чел.

Итого весь штат участка составит 10 человек.


4.Расчет количества оборудования.
Число моечных машин рассчитывается по формуле [11]:

Nm=ΣQ/Фд.о.·q·Кз.м, где                                                                   (8)

ΣQ=40 ·300=12 т,

q=0,6-2,7 т/ч часовая производительность,

Кз.м.=0,65-0,75 степень загрузки.

По формуле 8 находим: Nm=12/152 ·0,6 ·0,65=0,2 шт.

Принимаем одну машину.
Число контрольно-испытательных стендов [11]:

Nc=ΣW_k·t_k/Фд.о.·Кс,где                                                                      (9)

ΣW_k=300,

t_k=0,14 – продолжительность контроля одной детали,

Кс=0,75…0,8 – коэффициент, учитывающий использование стенда во времени.

Nс=(300 ·0,14)/(152 ·0,75)=0, шт.

Принимаем один контрольно-испытательный стенд.
Число единиц наплавочного оборудования [11]:

Nн= ΣТн/Фд.о. ·Кн, где                                                                       (10)

ΣТн = (0,43+0,46) ·300=264 – суммарная трудоемкость наплавочных работ.

Nн=264/152 ·0,8=2,2 шт.

Принимаем две наплавочные установки.
Число круглошлифовальных станков [11]:

Nш= ΣТш/Фд.о. ·Кн, где                                                                     (11)

ΣТш=(90,2+0,26+0,075+0,2+0,22+0,21+0,26) ·300=424,5 чел-ч.

Nш=424,5/152 ·0,8=3,5

Принимаем четыре круглошлифовальных станка.

Количество балансировочных станков приняли – 1.

Количество сверлильных станков приняли – 1.
Число модернизированных станков для УЗУ [11]:

N=(0,29+0,225) ·300/152 ·0,75=1,4.

Приняли два станка.
Таблица № 1  Перечень оборудования проектируемого участка.

№  п/п	Оборудование	Кол-во	Габариты, м	Площадь,м2.	N, кВт.
1	Установка ОКС – 5523 ГОСНИТИ	2	3,2 · 0,82	5,25	20
2	Станок круглошлифовальный 3В423	4	3,5 · 2,1	29,4	40
3	Ультразвуковой генератор УЗГ-1-4	1	0,72 · 0,58	0,42	15
4	Машина моечная ОМ-5288	1	2 · 2	4
5	Пресс 6328	1	2 · 0,8	1,6
6	Станок токарно-винторезный 1К62 (модернизированный)	2	2,5 · 1	4	20
7	Контрольно-испытательный стенд	1	1,5 ·1	1,5
8	Печь шахтная СШО 10,10/10 М1	1	2 · 2	4
9	Станок балансировочный КИ – 4274	1	1,5 · 0,8	1,2
10	Тумбочка для инструмента	4	0,6 · 0,4	1,44
11	Шкаф для инструмента	2	1,6 · 0,4	1,24

5. Расчет производственных площадей.
Расчет производственных площадей производится  по площади занятой оборудованием и по переходным коэффициентам [6]:

F= ΣFo ·R                                                                                            (12)

Значение коэффициента R для основных участков [10]:

·        механический – 3,5,

·        сварочно-наплавочный – 5,5,

·        термический – 5,5,

·        моечный – 4,5.

По формуле 12 рассчитываем общую площадь участка.

F=(5,25+0,7) ·5,5+(29,4+5+1,5+1,2+1,44) ·3,5+4 ·4,45+4 ·5,5=214 м².
6.ОХРАНА ТРУДА.
Охрана труда ставит своей целью снижение травматизма и заболеваемости работающих путем создания здоровых и безопасных условий труда.

Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально - экономические, организационно - технические, санитарно - гигиенические, лечебно - профилактические, реабилитационные и иные мероприятия. Изучение и решение проблем, связанных с обеспечением здоровых и безопасных условий, в которых протекает труд человека - одна из наиболее важных задач в разработке новых технологий и систем производства. Изучение и выявление возможных причин производственных несчастных случаев, профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров, и разработка мероприятий и требований, направленных на устранение этих причин позволяют создать безопасные и благоприятные условия для труда человека. Комфортные и безопасные условия труда - один из основных факторов влияющих на производительность и безопасность труда, здоровье работников. Целью данной работы является обзор всех основных вопросов касающихся охраны труда: понятие охраны труда; источников норм регулирующих вопросы охраны труда; прав и обязанностей субъектов трудового права, касающихся охраны труда; ответственности за нарушение законодательства о труде и правил охраны труда; прав отдельных категорий работников (женщин, несовершеннолетних, лиц с пониженной трудоспособностью).

Требования охраны труда обязательны для исполнения юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов деятельности, в том числе при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации объектов, конструировании машин, механизмов и другого оборудования, разработке технологических процессов, организации производства и труда [20].




6.1
. Защита от ультразвука.
Генератором ультразвука является ультразвуковое техническое оборудование, вспомогательное. Во время работы при частоте 20-70 мГц создается неслышимый ухом шум в 100-120 дБ.

Ультразвуковые колебания вызывают в твердых, жидких и газообразных веществах вибрацию из частиц с ультразвуковой скоростью, ведущей к повышению температуры [5]. Появляется кавитация, которая разрушает отдельные клетки живой ткани организма. Под воздействием ультразвука происходит дисперсия, коагуляция, ускоряются химические процессы. При нахождении человека в поле ультразвукового генератора появляется слабость, головная боль, боли в ушах, нарушается ритм работы сердца, расстраивается нервная система, а при соприкосновении с предметами и веществами, в которых возбуждены ультразвуковые колебания, происходит контактное облучение.

Вредное воздействие ультразвука на организм человека устраняют или снижают путем исключения паразитного излучения звуковой энергии применением звукоизолирующих кожухов и экранов, а также дистанционного управления.[17]

Важное значение имеют инструктаж работающих о характере действия ультразвука и мерах защиты от него, а так же рациональный режим труда и отдыха.

Так в данном курсовом проекте используются ультразвуковые  колебания незначительной частоты (от 20 до 23 кГц), т.е. в пределах порога слышимости,  поэтому предусматривается использование индивидуальных средств защиты в виде наушников, специальных тампонов «берут», или тампонов из ваты.

Проектом предусматривается выполнение следующих основных требований ТБ при работе на модернизированном станке:

1.     не допускаются к станку рабочие, предварительно не ознакомленные с правилами по ТБ при работе с ультразвуком;

2.     ультразвуковой генератор разрешается включать только после выполнения соответствующих наладочных работ;

3.     конструкция должна быть прочно закреплена;

4.     приспособление для УЗУ и ультразвуковой генератор должны быть заземлены;

5.     обязательно использовать индивидуальные средства защиты;

6.      запрещается прикасаться к рабочему инструменту при его работе;

7.     всю переналадку разрешается проводить при включенном УЗГ.


6.2
. Экологическая безопасность.
Природа и окружающая её среда — это единый. взаимосвязанный комплекс явлений, на которые в процессе своей производственной деятельности человек оказывает непосредственное влияние. Все, что нужно, человек получает из природы воду, воздух, пищу, сырьё для промышленности и т.д.

Вся организация охраны окружающей среды строится на основе законов об охране.

Закон предусматривает строгую ответственность руководителей предприятий, ведомств, а также отельных граждан за неправильное использование или порчу природных богатств.

В настоящее время все решения, например, о строительстве и другие, которые хоть как загрязняют природу, проходят экологическую экспертизу.

В охране окружающей среды важную роль играют службы контроля за состоянием окружающей среды. Полученная информация о загрязнении позволяет быстро выявлять причины повышения концентрации вредных веществ. Службы контроля постоянно информируют население о ПДК. Они имеют право наложить штраф на нарушителя, будь то юридическое лицо или иной субъект, либо применить различные другие санкции. Но в последние годы законы об охране окружающей среды мало соблюдаются. В России нет чёткой программы защиты природы, почти полностью прекратилось финансирование природоохранных мероприятий, идёт разбазаривание природных богатств Родины.

На производственном объединении “Новосибирскавторемонт’ не уделяется большого внимания вопросам экологической безопасности. Все это, конечно, связано с экономическими трудностями, общим положением дел в стране.

Основной продукцией завода являются дизельные и карбюраторные двигатели автомобилей. Основную опасность в выхлопных газах двигателей составляют окиси азота, серы и сажа.

Эти примеси во вдыхаемом воздухе отрицательно влияют на здоровье человека и животных. Особенно токсична окись углерода. Лужи топлива на земле убивают микробиологические процессы в почве, разрушают её структуру, загрязняют водоёмы и т. п., поэтому необходимо применение всех всевозможных мер по недопущению загрязнения окружающей среды.

Большое внимание следует уделять качеству ремонта, в частности, топливной аппаратуры, точная ее регулировка во многом влияет на работу двигателя. Поэтому на предприятии должен быть поставлен жёсткий контроль инженерной службы за правильностью регулировок и герметичностью прокладок в соединениях с блоком цилиндра и др

Важным звеном в охране окружающей среды является внедрение безотходной технологии. для исключения или уменьшения отрицательного воздействия производства на окружающую среду, при разработке проекта приняты следующие меры по снижению экологической опасности:

1        исключение из производственных процессов опасных веществ — при мойке деталей используются синтетические моющие средства вместо бензина или керосина;

2        применение замкнутых систем и рециркуляции воды при моечных, шлифовальных и токарных операциях;

3        регенерация отходов с целью вторичного их использования — отработанные горюче-смазочные материалы для отопления помещений.

4        применение ресурсосберегающих технологий — ремонт и восстановление изношенных деталей, совмещение операций.

Природа, её богатства — достояние всего народа. Забота о том, что бы её красота и щедрость были сохранены и приумножены для грядущих поколений, должна быть у каждого человека, патриота своей Родины.[18]




Литература.

1. Воловик ЕЛ. — Справочник по восстановлению деталей — М: Колос, 1991 г.

2. Молодык КВ., Зенкин АС. Восстановление деталей машин. - М.: Машиностроение, 1993 г.

3. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М: ВО Агропромиздат, 1999 г.

4. Одинцов Л. Г Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием. М: Машиностроение, 1997 г.

5. Ковалевский Е.А. — Разработка технологии УЗУ наплавленных деталей сельхозтехники. — М: Авторемонт. Челябинск, 1986 год.

6. Серый И.С., Смелов А.Л., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин. М: ВО Агропромиздат, 1991 г.

7. Технологический процесс восстановления коленчатого вала ЗИЛ-130 ВЯПО Ремдеталь, 1992г.

8. Технологический процесс восстановления основных деталей двигателя Зил-130. —М: ВНПО Ремдеталь, 1986г.

9. Технологические условия и технологический процесс восстановления коленвала двигателя ЗИЛ - 130 механизированной наплавкой под флюсом. Саратовский политехнический институт. Саратов — 1992г.

11. Бабусенко С.М. проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. —М: ВО Агропромиздат, 1990г.

12. Бабусенко С. М. Проектирование ремонтных предприятий. - М: Колос, 1989 г.

13. Каталог оборудования для восстановления изношенных деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин в 4-х частях. М: 1982г.

14. Каталог ремонтно-технологического оборудования для восстановления деталей. М:

ГОСНИТИ, 1988г.

15. Каталог сварочно-наплавочного оборудования. М: ГОСГIВТИ, 1987г.

16. Тетенкичиев В.К., Краениченко , Тихонов А.А., Колев ИС. Металлорежущие станки. М: Машиностроение, 1990г.

17. Солуянов П.В. Охрана труда. М: Колос, 1997г.

18. Канарев Ф.М. Охрана труда. М: ВО Агропромиздат, 1991г.

19. Розенберг л.д., Казанцев В.Ф. Ультразвуковое резание. М: Москва, 1992г.