Реферат

Реферат Управление логистическими издержками как фактором стоимости промышленного предприятия

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 26.11.2024


Тема: Управление логистическими издержками как фактором стоимости промышленного предприятия


Содержание:

Оглавление
Введение 3
ГЛАВА 1. Проблемы управления стоимостью предприятия, логистические издержки как фактор ее повышения 8
1.1. Стоимость как основной критерий эффективности деятельности предприятия 8
1.2. Понятие, структура, классификация логистических издержек как фактора стоимости предприятия 26
1.3. Исследование методов управления логистическими издержками 39
ГЛАВА 2. Исследование управления логистическими издержками 50 как факторами стоимости предприятия
2.1. Оценка основных факторов стоимости предприятия 50
2.2. Анализ структуры издержек промышленного предприятия 68
2.3. Исследование влияния логистических издержек на стоимость предприятия в условиях рисков. 80
ГЛАВА 3. Совершенствование процесса логистизации
действующей хозяйственной структуры предприятия в целях повышения его стоимости 93
3.1. Совершенствование организации управления потоковыми процессами на промышленных предприятиях 93
3.2. Реструктуризация организационно-функциональной структуры предприятия 109
3.3. Информационное обеспечение процесса логистизации промышленного предприятия 121
Заключение 131
Библиографический список
Приложение 147
3



Введение:

Введение
Актуальность темы исследования. Мировая практика управления предприятиями все больше ориентируется на такую экономическую категорию как стоимость. Управление предприятием, основанное на максимизации его стоимости является одним из самых эффективных, поскольку изменение стоимости предприятия за период, будучи критерием эффективности, учитывает практически всю информацию, связанную с его деятельностью. Принимая то или иное управленческое решение, руководство предприятия должно определить последствия реализации этого решения, итоговым критерием оценки которого является стоимость.
В то же время, обращаясь к российской действительности, можно констатировать: финансово-хозяйственное состояние большинства российских предприятий является неудовлетворительным. Изношенность основных средств, их неоптимальная структура и недостаточная загруженность, невысокая производительность труда усугубляются другой проблемой - низкой эффективностью управления материальными, а также финансовыми, информационными и др. потоками, существующими вне и внутри предприятий. Эффективность управления потоковыми процессами в наибольшей степени определяется уровнем логистических издержек, в связи с чем возникает необходимость углубленного исследования их сущности, принципов формирования и учета, анализа их влияния на основной критерий эффективности деятельности предприятия ~ его стоимость, возможных направлений изменения с целью минимизации их величины и максимизации стоимости предприятия.
Управление логистическими издержками возможно путем логистизации действующей хозяйственной структуры, построения логистической системы и акцентирования внимания менеджмента на проблеме минимизации логистических издержек предприятия, что возможно лишь в условиях
воздействия логистики как общесистемного научно-методического инструмента на потоковые процессы производственно-коммерческой деятельности.
Теоретическим и практическим вопросам формирования и функционирования логистических систем в различных отраслях народного хозяйства посвящены труды В.П. Алферьева, С.А.Калашникова, СВ. Носкова, О.Д. Проценко, Л.А. Сосуновой, Н.П. Строгова,
Б.Я. Татарского, В.К. Чертыковцева, В.В. Щербакова.
Теоретические аспекты оценки стоимости предприятий разработаны в трудах таких зарубежных ученых как Б. Коласса, Т. Коупленда, Дж. Мурина, Ш. Пратта, М. Скотта, Д. Фридмана. Учитывая, что накопленный за рубежом опыт не всегда применим или имеет ограниченное применение в современных российских условиях, необходимо отметить работы российских специалистов по данной тематике - Л.И.Абалкина, СВ.Валдайцева, П.Л. Виленского, А.Г. Грязновой, И.А. Егерева, B.C. Ефремова, Ю.В. Козыря, В.Н. Лившица, СВ. Мордашова, Т.П. Прудниковой, СА. Смоляка, Т.В. Тазихиной, О.В. Тихонова, Н.Н. Тренева, М. А. Федотовой и др.
Исследованиями логистических издержек занимались А.А Агафонова, Е.В. Володина, В.В. Дундуков, В.В. Дыбская, А.А. Иванилов, Д.Т. Новиков, В.И. Оспищев, В.И.Сергеев, и др. Вопросы управления издержками предприятий исследовались Л.Л. Ермоловичем., К.В. Инютиной, М. Кларком, А. Маршаллом, О. Уильямсоном, А.Д. Шереметом и другими советскими, российскими и зарубежными экономистами.
Многие работы перечисленных ученых посвящены поиску резервов снижения издержек на различных этапах преобразования и перемещения элементов материального и сопутствующего ему потоков. Однако, проблемы оценки возможного приращения стоимости предприятия, как результата принятия хозяйственных и управленческих решений по повышению эффективности управления потоковыми процессами, остаются
малоизученными. Пока еще недостаточно теоретически осмыслены и не получили использования на практике вопросы оценки степени участия в формировании стоимости предприятия такого фактора его деятельности как логистические издержки.
Актуальность проблемы и недостаточная степень ее разработанности определили цель диссертационного исследования.
Целью исследования является развитие теоретических основ, разработка организационно-методических положений и практических рекомендаций по управлению логистическими издержками и процессами как факторами стоимости предприятия.
Объектом исследования являются промышленные предприятия различных отраслей народного хозяйства.
Предметом исследования является система управления предприятием и отношения, связанные с формированием его стоимости.
Исходя из проблемы, цели, объекта и предмета исследования сформулированы следующие основные задачи:
- обосновать преимущества использования стоимости в качестве' критерия оценки экономического потенциала предприятия в сравнении с другими часто используемыми критериями;
- выявить основные факторы стоимости предприятия, а также оценить их влияние на стоимость предприятия;
- исследовать структуру логистических издержек на примере ряда отечественных промышленных предприятий;
- обосновать механизм определения эффективности логистизации действующих структур предприятий;
- определить основные этапы и направления логистизации действующих структур промышленных предприятий в целях повышения стоимости.
Научная новизна и практическая значимость исследования состоят в следующем:
- определены основные факторы повышения стоимости промышленных предприятий;
- выявлена взаимосвязь стоимости предприятия и логистических издержек как основного фактора повышения стоимости предприятия;
- обоснован метод определения влияния рисковой составляющей логистических издержек на стоимость предприятия;
- произведена оценка влияния изменения величины логистических издержек на стоимость предприятия;
- на основе материалов ряда российских производственных предприятий оценено влияние логистических издержек на основной показатель эффективности деятельности предприятия - его стоимость;
- разработаны рекомендации по реализации процессов логистизации действующей структуры предприятия в целях повышения стоимости предприятия.
Опытно-экспериментальная база исследования: промышленные предприятия Рязанской области: ООО "Касимовский механический завод 8" (ООО "КМЗ'8"), ОАО "Касимовский завод холодильного машиностроения", ОАО "Рязанский шпалопропиточный завод" и другие предприятия РФ.
Теоретической и методологической основой исследования являются труды российских и зарубежных ученых по экономической теории, логистике, экономике предприятия, оценке стоимости предприятий, бухгалтерскому и управленческому учету, научные статьи и монографии в ведущих отечественных и иностранных журналах, и сети "Интернет", нормативно-правовые документы и акты, регулирующие отдельные аспекты деятельности предприятия
Апробация и внедрение результатов исследования осуществлялись автором в процессе выполнения работ по оценке стоимости более 40
российских промышленных предприятий. Теоретические положения диссертации на различных этапах ее подготовки и результаты исследования были доложены и получили одобрение на научно-практических конференциях, заседаниях ученого совета Всероссийского научно-исследовательского института механизации агрохимического и материально-технического обеспечения сельского хозяйства (ГНУ ВНИМС), используются при чтении лекций по курсам "Основы оценочной деятельности" и "Логистика" на инженерно-экономическом факультете Рязанской Государственной Радиотехнической академии и экономической факультете Рязанского Государственного Педагогического Университета. Результаты работы внедрены в практическую деятельность ООО "Касимовский механический завод 8", ОАО "Касимовский завод холодильного машиностроения", ОАО "Рязанский шпалопропиточный завод".
Публикации. По тематике исследования опубликовано 6 работ общим объемом 1,8 п.л.
Структура и объем работы. Цель и задачи исследования обусловили его структурное построение и определили следующий порядок изложения: диссертационная работа состоит из введения, трех глав, заключения, библиографического списка и приложения.
Общий объем диссертации составляет 163 страницы и включает 33 таблицы и 16 рисунков.
Глава 1 Проблемы управления стоимостью предприятия, логистические издержки как фактор ее повышения
1.1 Стоимость как основной критерий эффективности деятельности
предприятия
В настоящее время в российскую практику управления постепенно внедряется одна из современных концепций менеджмента - концепция управления стоимостью предприятия, согласно которой рыночная стоимость предприятия является базовым показателем эффективности и перспективности предприятия, на основе данного показателя формируется стратегия предприятия, в самом простом варианте на основе этого показателя оценивают целесообразность (и эффективность) мероприятий, а в наиболее прогрессивном и перспективном - на основе того, что именно стоимость принята базовым показателем эффективности и, опираясь на стоимостное мышление, разрабатываются непосредственно сценарии развития предприятия.
Согласно п. 3 "Стандартов оценки, обязательных к применению субъектами оценочной деятельности" под рыночной стоимости) объекта оценки понимается наиболее вероятная цена, по которой объект оценки может быть отчужден на открытом рынке в условиях конкуренции, когда стороны сделки действуют разумно, располагая всей необходимой информацией, а на величине цены сделки не отражаются какие-либо чрезвычайные обстоятельства [6].
Пунктом 4 стандартов регламентируются виды стоимости, отличные от рыночной стоимости: стоимость объекта с ограниченным рынком, стоимость замещения объекта оценки, стоимость воспроизводства объекта оценки, стоимость объекта оценки при существующем использовании, инвестиционная стоимость объекта оценки, стоимость объекта оценки для целей налогообложения, ликвидационная стоимость объекта оценки,
9
утилизационная стоимость объекта оценки и специальная стоимость объекта оценки.
Далее мы будем придерживаться правила, согласно которому везде под "стоимостью" будем подразумевать рыночную стоимость имущества, если не оговорено иного.
Под управлением стоимостью имущества подразумевается комплекс управленческих решений и мероприятий, направленных на изменение его [имущества] текущей стоимости.
При последующем изложении в тексте настоящей диссертации везде под терминами "стоимость предприятия" и "стоимость компании" понимается стоимость имущественного комплекса предприятия.
В чем выражаются преимущества "стоимости предприятия" перед остальными показателями?
Преимущества показателя, по нашему мнению, должны проявляться как минимум в двух направлениях:
- соответствие целям существования бизнеса;
- преимущество перед другими показателями с точки зрения; отражения наиболее существенных аспектов деятельности предприятия.
Сформулировав цель существования бизнеса как максимальное удовлетворение интересов собственников при существующих ограничениях на минимальный размер требований, предъявляемых к бизнесу другими заинтересованными сторонами, рассмотрим, тем не менее, соответствие рассматриваемого понятия интересам практически всех групп влияния: собственников (включая интересы различных групп собственников), менеджеров, государства, работников предприятия, кредиторов, контрагентов, потребителей.
Интересы данных групп возможно сформулировать в следующем виде — таблица 1.1. [68, 18-22,44-49].
10
Таблица 1.1
Интересы отдельных групп влияния
Группа влияния Основной интерес
Собственники Рост благосостояния
Менеджмент Карьерный и профессиональный рост. Этого можно добиться, лишь удовлетворив запросы собственников
Работники Стабильность и рост заработной платы, социальное обеспечение
Кредиторы Платежеспособность и минимальный риск
Государство Рост налоговых отчислений, социальные функции
Контрагенты Устойчивые деловые связи (все аспекты)
Потребители Наилучшее удовлетворение потребностей
Приоритетными, безусловно, являются интересы собственников. Но менеджмент, ориентированный на управление стоимостью предприятия в разной мере соответствует интересам различных инвесторов предприятия (в данном случае под инвесторами понимаются акционеры или пайщики). В этом смысле всех инвесторов предприятия можно классифицировать на три группы [30,43-44]:
1. Миноритарные инвесторы - не склонны инвестировать свои средства на сколь-нибудь длительный срок, вынужденно удовлетворяясь небольшой нормой дохода на рубль капитальных вложений.
2. Инвесторы, приобретающие (или уже имеющие) контрольные пакеты акций - склонны оставаться в компании неопределенно длительное время, так как получают возможность всевозможных форм доступа к денежным потокам от бизнеса.
3. Инвесторы, имеющие крупные, но не контрольные пакеты акций, и представленные в руководстве предприятия, как правило, вкладывают в предприятие средства на определенный достаточно длительный срок (3-5 лет). Они заинтересованы как в текущих доходах, так и в финансовом результате вследствие переуступки своего участия в предприятии.
Увеличение стоимости предприятия соответствует интересам всех вышеперечисленных групп инвесторов. Мелкие инвесторы, учитывая незначительную величину получаемой ими прибыли предприятия (если таковая вообще распределяется между собственниками, а не реинвестируется)
11
в результате роста стоимости предприятия, а, следовательно, и стоимости их вложений в данное предприятие, получают возможность заработать на последующей перепродаже своей доли. Интересы второй и третьей групп схожи: эти инвесторы не просто заинтересованы в существенном, пусть и отложенном росте стоимости компании, в которую они вкладывают средства. Будучи представленными в менеджменте компаний они активно способствуют такому росту.
Таким образом, увеличение стоимости предприятия соответствует интересам всех типов собственников и, как минимум, не противоречит интересам других групп влияния по следующим причинам:
- при увеличении стоимости предприятия, менеджмент, удовлетворяя тем самым интересы собственников, достигает и своих целей: карьерного роста и увеличения заработка;
- компания, стоимость которой растет, имеет больше возможностей для соответствующего роста оплаты труда, а также для улучшения социального обеспечения работников;
- увеличение стоимости предприятия способствует росту платежеспособности и снижает риски по причине создания "запаса прочности", это и является приоритетным для кредиторов;
- при увеличении стоимости предприятия растет величина налогов, уплачиваемых в бюджеты различных уровней;
- рост стоимости является для контрагентов свидетельством надежности компании, роста выгоды от работы и снижения рисков, следовательно, создаются предпосылки для укрепления деловых связей;
- в отношении с потребителями: компания не может увеличить свою стоимость в долгосрочном аспекте без все более полного и оперативного удовлетворения запросов потребителей.
Таким образом, показатель "стоимость предприятия" отражает интересы всех групп влияния. Но, при внимательном анализе возможно выявить и ряд
12
других показателей, которые могли бы отражать требования заинтересованных сторон к бизнесу: доход, прибыль, прибыль на 1 акцию, рентабельность продаж, рентабельность активов, а также их временные ряды.
Эффективность деятельности предприятия во многом обусловлена правильным формированием состава и структуры экономического потенциала.
Под экономическим потенциалом понимается совокупность ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия и необходимых для производства товаров, услуг, работ и получения максимальной прибыли [91].
Экономический потенциал каждого хозяйствующего субъекта измеряется двумя основными параметрами - имуществом и доходом. Если доход поступает постоянно и превосходит текущее потребление, имущество накапливается и возрастает.
Имущественное положение характеризуется величиной, составом и состоянием экономических активов, которыми владеет и распоряжается предприятие для достижения поставленных перед ним целей. Оно изменяется с течением времени за счет различных факторов, главными из которых, являются достигнутые за истекший период финансовые результаты [20;83].
Для оценки экономического потенциала возможно использование массы показателей.
Для определения более предпочтительного показателя выстроим их иерархию по принципу наиболее полного отражения информации о текущем состоянии и дальнейших перспективах развития предприятия (Рис. 1.1.):
13
Выручка (доходы)
Прибыль
Относительные показатели доходности (рентабельность
активов, продаж, собственного капитала, прибыль на
одну акцию)
Динамика относительных показателей доходности
Стоимость
Рис. 1.1 Иерархия показателей, характеризующих деятельность предприятия
Выстроенный таким образом ряд представляется в следующем виде:
- доходы;
- прибыль (учитывает доходы за вычетом расходов, при одинаковом размере доходов прибыль бизнесов может существенно различаться, показатель более предпочтительный с точки зрения характеристики бизнеса);
- рентабельность активов (ROA) и рентабельность продаж (ROE), рентабельность собственного капитала (учитывает размер прибыли в расчете на единицу активов, выручки, собственного капитала, соответственно, показатель более предпочтительный с точки зрения характеристики бизнеса).
Недостатками данных показателей является их краткосрочность, одномоментность. В связи с этим, предпочтительнее выглядит динамика показателей рентабельности - в сравнении с просто показателями рентабельности на определенную дату характеризует динамику их изменений, является более комплексным показателем.
Стоимость предприятия для целей сопоставления с предыдущими показателями будет определяться по формуле дисконтированных денежных потоков (влияние на стоимость изменение стоимости чистых активов, а также других факторов, учитываемых в сравнительном и затратном подходе к
14
оценке стоимости предприятия, характеризующих изменение имущественного положения предприятия как одного из составляющих экономического потенциала предприятия, в данном случае опустим) [92].
V - стоимость предприятия',
PVk- текущая стоимость к-го денежного потока;
CFk - прибыль, получаемая в k — м году;
г - ставка дисконта;
к — количество прогнозных периодов.
Выражая денежный поток каждого года через величину чистой прибыли (NOPLAT), амортизации (D), инвестиций (I), и изменения потока по долгам (CFb)
CF = NOPLAT+ D-I
л
и подставляя в формулу дисконтированных денежных потоков получаем CFk ^
k +h a+/¦)*¦ ~
NOS ^D-I-CFb
tt (l + r) tt (l + r)k A - активы; S — объем продаж; Е-величина собственного капитала; ROA - рентабельность активов; ROS - рентабельность продаж; ROE - рентабельность собственного капитала; EPOS - прибыль на одну акцию; NOS — количество акций
Анализируя полученную формулу, можно сделать вывод, что любые изменения показателя рентабельности в любом прогнозном периоде будут отражены в изменении величины денежного потока, а через него и стоимости предприятия. Кроме того, в методике определения ставки дисконтирования, применяемой для приведения денежных потоков к их текущей стоимости,
15
заложены наиболее важные стратегические характеристики предприятия, учитывающие в общем случае премии за риск инвестирования в данную отрасль, за размер предприятия, качество менеджмента, риск производственной и территориальной диверсификации и т.д.
Таким образом, стоимость предприятия учитывает в себе следующие показатели:
- показатели финансовых результатов;
- показатели риска, причем в разбивке по факторам риска (учтены в ставке дисконта);
- показатели использования капитала (в т.ч. через величину ставки дисконта, которая не должна быть менее стоимости собственного капитала);
- некоторые наиболее важные качественные стратегические характеристики (через величину ставки дисконта);
- показатели капиталовложений;
- показатели движения собственного оборотного капитала;
- показатели, отражающие количественные интересы основных групп влияния (зарплата - требования работников; материальные затраты -требования поставщиков; процентные платежи - требования кредиторов; выручка - косвенно отражает удовлетворенность потребителей; чистая прибыль - через дивиденды отражает интересы акционеров).
Причем рассматриваются данные показатели в динамике.
Итак, стоимость - показатель многофакторный, динамичный и гибкий, охватывающий все сферы деятельности предприятия, а также все виды деятельности (операционную, инвестиционную и финансовую).
Стоимость определили лучшей мерой результатов деятельности предприятия потому, что ее оценка требует полной информации. В то же время известно, что почти невозможно принимать правильные решения, не
16
обладая всей полнотой информации, а ведь ни один другой показатель результатов деятельности не содержит столь полной информации, как стоимость. Однако, расплатой за универсальность данной категории (стоимости) является сложность ее определения: она меняется со временем, она неодинакова для различных участников рынка и зависит от целей, с которыми они выступают.
Все множество методик по определению стоимости предприятия (пакета акций предприятия) может быть сгруппировано в три, регламентированных существующими стандартами оценки, подхода: сравнительный, доходный и затратный, внутри которых могут быть различные варианты и методы расчётов. Согласно ст. 5 "Стандартов оценки, обязательных к применению субъектами оценочной деятельности", утвержденных Постановлением Правительства РФ от 06.07.2001 г. №519, под каждым из них понимается:
- затратный подход - совокупность методов оценки стоимости объекта оценки, основанных на определении затрат, необходимых для восстановления либо замещения объекта оценки с учетом его износа;
- сравнительный подход - совокупность методов оценки стоимости объекта оценки, основанных на сравнении объекта оценки с аналогичными объектами, в отношении которых имеется информация о ценах сделок с ними;
- доходный подход - совокупность методов оценки стоимости объекта оценки, основанных на определении ожидаемых доходов от объекта оценки [6].
В рамках каждого подхода существует определенный набор методов оценки - способов расчета стоимости объекта оценки.
Кратко рассмотрим подходы к оценке стоимости и особенности применения их к оценке в российских условиях.
Наиболее часто при оценке стоимости предприятий применяется доходный подход. Он представляет собой процедуру оценки стоимости исходя из
17
принципа непосредственной связи стоимости предприятия с текущей стоимостью его будущих доходов, которые возникнут в результате использования собственности и/или возможной дальнейшей ее продажи. В рамках доходного подхода существуют такие методы как метод дисконтированных денежных потоков (DCF), метод капитализации потоков, метод добавленной экономической прибыли (метод EVA), метод Эдвардса-Белла-Ольсона (Модель ЕВО), метод преимущества в прибыли и др. Основная идея, лежащая в основе данного подхода такова: потенциальный инвестор не заплатит за данный бизнес сумму, большую, чем текущая стоимость будущих доходов от этого бизнеса. Собственник не продаст свой бизнес по цене ниже текущей стоимости прогнозируемых будущих доходов. В результате взаимодействия стороны придут к соглашению о рыночной цене, равной текущей стоимости будущих доходов.
Доходный подход, как правило, предполагает использование двух основных методов: метода дисконтирования денежных потоков и метода капитализации.
Метод дисконтирования денежных потоков основан на преобразовании по определенным правилам будущих денежных потоков, ожидаемых акционерами в текущую стоимость. Поэтому, чтобы рассчитать стоимость функционирующего предприятия, необходимо рассчитать стоимость будущих денежных потоков. Полученная стоимость приводится к стоимости на дату оценки путем дисконтирования.
Метод капитализации базируется на приведении потока будущих доходов к текущей стоимости. Метод капитализации применяется, когда ожидается, что будущие чистые доходы предприятия или его денежные потоки будут либо примерно равны текущим, либо будут стабильно расти и являться значительными положительными величинами. При этом стоимость предприятия (V), согласно методу капитализации, можно рассчитать по формуле [92]:

1. Понятие логистики


В экономической литературе встречаются различные определения логистики. Приведем некоторые из них.

Логистика (Logistics) это:

1. Планирование и обеспечение материально-технического снабжения, подготовки и передвижения людского состава.

2. Организация службы тыла.

3. Материально-техническое обеспечение магазина[1].

4. Тыл и снабжение, материально-техническое снабжение, работа тыла[1].

5. Движение материалов и запасов[1].

6. Наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.[1]

Логистику также определяют как научное направление, связанное с поиском новых возможностей повышения эффективности материальных потоков.

В настоящее время можно отметить  более широкий подход к логистике, который кроме вышеназванного включает анализ рынка поставщиков и потребителей, координацию спроса и предложения на рынке товаров и услуг, а также гармонизацию интересов участников процесса движения товаров. В этом случае многие функции маркетинга переходят к логистике.[1]

В цепи по которой проходят материальный и информационный потоки от поставщика до потребителя выделяются следующие звенья: поставка материалов, сырья, полуфабрикатов, хранение продукции и сырья, производство товаров, их распределение, потребление готовой продукции.

В экономической литературе логистическую систему делят на макро- и микрологистику. Макрологистика исследует проблемы, связанные с анализом рынка поставщиков и потребителей, выработкой общей концепции распределения, размещением распределительных центров, выбором наиболее эффективного вида транспорта и т.д. Микрологистика решает проблемы в рамках отдельных звеньев логистики (например, внутрипроизводственная логистика). Микрологистика обеспечивает операции по планированию, подготовке, реализации и контролю за процессами перемещения товаров внутри промышленных предприятий[1].

Понятие логистики сначала появилось в военной сфере, где охватывало проблемы транспорта, снабжения, перемещения войсковых подразделений. Затем понятия и методы логистики были перенесены в гражданскую сферу, где использовались в управлении материальными потоками в сфере обращения и производства. При этом понятия и методы логистики стали применяться в экономике сравнительно недавно. Так до начала 60-х годов вопросам оптимизации материальных потоков большого внимания не уделялось.

Первый этап (60-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства с транспортом, которые начинают функционировать по единому графику и по согласованной технологии. При этом критерием эффективности стал являться минимум общих затрат на материальное распределение, а не оценка эффективности отдельно складского хозяйства и транспорта.

Второй этап (80-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства и транспорта с производством. Это позволило оперативно реагировать на изменения внешней среды, улучшить использование оборудования и сократить сроки исполнения заказов. Критерием оптимальности стала минимизация общих издержек всех вышеназванных подразделений. При этом очевидно, что минимизация общих издержек может быть достигнута снижением эффективности работы отдельных звеньев предприятия. Попытки минимизировать издержки какого-либо отдельного вида деятельности могут привести к повышению всех затрат при организации материального потока. Например, снижение запасов может снизить издержки, связанные с хранением, но увеличить издержки, связанные с работой транспорта.

Третий этап (настоящее время) характеризуется интеграцией всех участников логистического процесса[1].

В странах с рыночной экономикой логистика охватывала прежде всего товарные потоки в сфере обращения. В нашей стране решались задачи оптимизации прежде всего потоков продукции производственно-технического назначения.

Таким образом, целью дисциплины “Логистика” является формирование у специалистов теоретических и практических навыков в управлении материальным потоком.

В логистике используются экономические, экономико-математические и статистические методы для решения различных теоретических и практических задач.

Важной задачей логистики является создание интегрированной системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков.

Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени.

Размерность материального потока определяется дробью, в числителе которой указана единица измерения груза (штуки, килограммы, тонны и т.д.), а в знаменателе- единица измерения времени (сутки, месяц, квартал и т.д.).

Например, 1000 тонн/год.

Под информационным потоком понимают совокупность циркулирующих

в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток.

Информация, относящаяся к материальным потокам может быть разделена во времени на три вида: опережающая (предварительная); поступающая одновременно с материальным потоком (например, о количественных и качественных его параметрах); поступающая вслед за материальным потоком (например, различные подтверждения, претензии и т.п.).

Построение информационной системы логистики должно быть индивидуальным в зависимости от количества задач и структуры организации.

При этом под информационной системой понимают систему сбора, хранения, накопления, поиска и передачи данных, применяемых в процессе управления. Рекомендуется всю логистическую систему рассматривать как совокупность функционально ограниченных подсистем, функционирование которых обеспечивается информацией на уровне ее собственных информационных подсистем.

Логистика производственных процессов


В исследованиях по логистике можно выделить два направления:

1. Предприятие рассматривается как самостоятельная единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока.

2. Внимание уделяется деталям прохождения продукта внутри предприятия.

Организация материальных потоков внутри предприятия должна зависеть от проблемы реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой загрузки оборудования (повышение коэффициента сменности, коэффициентов использования оборудования по времени, мощности, объему работы), увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов. В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом.

В условиях же когда на первый план выходит проблема реализации и непредсказуемости спроса производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших запасов и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих заказов[1]. Поэтому важное значение имеет быстрая адаптация системы (предприятия) к изменениям окружающей среды, что обеспечивается возможностью ее подсистем (закупка, склады, запасы и др.) быстро менять состав выходного потока.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов.

Первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия (рис.1).

Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток “выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать “жесткий” технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием “системы MRP”[1].Вышеназванные системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы.



Рис.1 Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство

Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует система поточного производства с “вытягиванием” изделий (Pull system) (рис.2).



Рис.2 Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство

Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы[1].

К логистическим системам с вытягиванием относят систему КАН-БАН[1].

В этой системе выделяют два вида карточек:
  • карточки отбора;
  • карточки производственного заказа.

В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки.

В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.

В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора (рис. 3). При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система КАН-БАН сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах.

2. Логистика запасов


Как указывалось выше, логистика изучает материальные потоки. Запасы можно рассматривать как форму существования материального потока.

Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего (не всегда определенного) спроса.

Анализ моделей управления запасами сводится к установлению последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками, хранением продукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса.

Чрезмерно большой запас связан с омертвлением капиталов, требует значительных затрат на хранение и уход за ним. С другой стороны, недостаточный запас вызывает перебои в работе производства, нарушает взаимодействие с другими предприятиями и грозит различными экономическими санкциями.

Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему факторами.

К внутренним условиям относятся, например, интенсивность использования запасов в зависимости от характера выполняемого заказа, возможности хранения и затраты на содержание запасов в течение того или иного промежутка времени.

Внешние факторы, влияющие на выбор уровня запасов, определяются колебаниями спроса на продукцию предприятия, возможностями поставщиков, оперативностью выполнения заказов, затратами на перевозку. Сильным стимулом к созданию излишних запасов служит их дефицит. При этом отмечается, что в ресурсоограниченной экономике в рамках всех нормальных запасов доля запасов полуфабрикатов и материалов относительно больше доли нормальных запасов готовой продукции, а в спросоограниченной экономике – наоборот[1].

Некоторые из перечисленных факторов можно заранее учесть, другие являются случайными, статистические закономерности которых подлежат определению.

Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.

Иногда дополнительное количество материалов заказывается после определения потребности на основе уже заключенного договора. Недостатком этого простейшего метода является то, что период от момента оформления заказа и до получения материалов может быть весьма значительным. Поэтому подобный метод оформления заказа предпочтителен для дорогих деталей (участок А на кривой АВС)[1] и деталей с весьма колеблющейся потребностью.

Другой подход оформления основан на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система).

Система с фиксированным размером заказа контролирует уровень запаса. Когда уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов. В этой системе важное значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):

,

где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер заказа;

D – годовая потребность в заказываемом продукте, штук;

O – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

H – годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Например, фирма сбывает равномерно в течение года (N = 12 месяцев) в общей сложности D = 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют H = 1,50 руб./шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют O = 150 руб./заказ, тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина заказа) равен:

штук.

Графическое представление суммарных издержек за период времени (Т) (годовые издержки) в зависимости от размера партий поставки (Q) характеризует следующий график (рис. 1):

 



ТС = Сн + Со,

где ТС – суммарные годовые издержки;

Сн – издержки по хранению запаса на складе;

Со – издержки по оформлению заказа;

ТС = (Q/2)*H + (D/Q)*O

В издержки по хранению запаса на складе (Сн) входят:

1. Постоянная составляющая издержек по хранению, не зависящая от объема хранимого запаса:
  • затраты на содержание помещений;
  • амортизация складского оборудования;
  • страхование складского хозяйства;
  • оплата определенной части налогов на имущество;
  • освещение и отопление;
  • текущий ремонт;
  • затраты на управленческий персонал;

2. Переменная составляющая издержек на хранение, прямо пропорциональная объему хранимого запаса:
  • потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов;
  • издержки по страхованию запасов;
  • потери от порчи хранимых запасов;
  • прямые затраты на производственный персонал.

В издержки по оформлению заказа (Со) входят:

1. Постоянная их составляющая:
  • расходы по организации заказа;
  • транспортные расходы, не связанные с объемом партии поставки;

2. Переменная составляющая по оформлению заказа:
  • транспортные расходы, зависящие от величины партии поставки;
  • расходы по погрузке-разгрузке.

Кривая общих годовых издержек является достаточно пологой вблизи точки минимума. Это свидетельствует, что вблизи точки минимума размер запаса может колебаться в некоторых пределах без существенного изменения общих издержек (рис.1).

Система с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу:

,

где N – количество рабочих дней (месяцев) в году;

D – потребность в заказываемом продукте, штук;

EOQ – оптимальный размер заказа, штук.

По данным, приведенным выше, определим время потребления запаса:

 = 1 месяц.

Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных оценок. В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной. Расчет размера заказа (OQ) между заказами производится по формуле:

OQ= Максимальный желательный заказ – текущий заказ + ожидаемое потребление за время поставки

Приведенные выше системы управления запасами рассматривают один из двух параметров – размер заказа или интервал времени между заказами. Эти системы являются эффективными для материалов с относительно невысокой стоимостью в условиях постоянного потребления запасов. Гораздо сложнее определять точку заказа при неритмичном потреблении запасов. В этом случае следует вести наблюдение за всеми отклонениями, чтобы не перейти то количество, которое позволяет продолжать работу до восполнения запасов.

На основе сочетания систем можно построить большое количество их разновидностей, отвечающих различным требованиям.

Достаточно широкое распространение на практике имеет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня. Чтобы избежать завышение объемов запасов или их дефицит, через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, и если после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки[1].

Существует также система управления запасами, называемая системой “Минимум-максимум” (система с двумя уровнями, или Ss-система).

Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным[1].

Одной из простейших систем пополнения запасов является система “двух ящиков” (Two-bin system). В этом случае используются два контейнера для запасов. Когда в одном из контейнеров запасы израсходованы, происходит их пополнение.

В литературе приводятся рекомендации о целесообразности использования систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств:

1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;

2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;

3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;

4. Однако, если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;

5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;

6. Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта[1].

Различные виды сырья и материалов и неодинаковые условия их потребления и назначения в различных фирмах определяют необходимость использования различных методов расчета потребности в них.

Существуют три метода расчета потребности в материалах:
  • детерминированный (определенный);
  • стохастический (вероятностный, случайный);
  • эвристический.

Наиболее распространенным и достоверным является детерминированный метод или метод прямого счета.

Потребность в материале определяется по следующей формуле:,

где Hij – норма i-го материала на производство j-го изделия в натуральных единицах измерения;

Nj – программа производства j-ых изделий в плановом периоде.

На предприятиях с многономенклатурным характером производства этот метод может быть громоздким.

Поэтому потребность в материале определяют по группе однородной продукции (так называемым товарам-представителям).

Разновидностью метода прямого счета является так называемый расчет потребности по аналогии. Он может применяться тогда, когда на новые разновидности изделий еще не разработаны нормы расхода.

В том случае, если определенный вид продукции изготавливается не из одного вида материала, а из нескольких можно рассчитывать потребности в них исходя из рецептурного состава. При использовании расчета по рецептурному составу первоначально определяется потребность в продукции в соответствии с производственной программой. Эта потребность устанавливается умножением черновой массы одного изделия на производственную программу изготовления изделий в плановом периоде. Затем определяется общее количество материалов, которое должно быть отпущено в производство с учетом потерь в технологическом процессе. Потребность в каждом отдельном материале определяется путем умножения полученной величины на долю данного материала в общем составе смеси для изготовления изделий по рецепту.

При определении потребности стохастическим методом учитываются данные прошлого периода и на основе прогноза устанавливается ожидаемая потребность.

Наиболее простым способом является метод динамических коэффициентов. Для определения потребности в материале этим методом необходимо данные о фактическом расходе его в прошлом периоде умножить на коэффициент изменения программы выпуска изделий или объема работ в плановом периоде и на коэффициент, учитывающий экономию материальных ресурсов в связи с внедрением соответствующих организационно-технических мероприятий.

Важным методом стохастических прогнозов является метод экспоненциального сглаживания[1]. Этот метод заключается в том, что ряд динамики сглаживается с помощью скользящей средней, в которой веса подчиняются экспоненциальному закону.

Эту среднюю называют экспоненциальной средней и обозначают St.

Она является характеристикой последних значений ряда динамики, которым присваивается наибольший вес.

Экспоненциальная средняя вычисляется по рекуррентной формуле:

St = L* Yt + (1- L) St-1,

где St – значение экспоненциальной средней в момент t;

St-1 – значение экспоненциальной средней в момент (t – 1);

Yt – значение экспоненциального процесса в момент t;

L – вес t-ого значения ряда динамики (или параметр сглаживания).

Последовательное применение формулы дает возможность вычислить экспоненциальную среднюю через значения всех уровней данного ряда динамики.

Наиболее важной характеристикой в этой модели является L, по величине которой практически и осуществляется прогноз. Чем значение этого параметра ближе к 1, тем больше при прогнозе учитывается влияние последних уровней ряда динамики.

Если L близко к О, то веса, по которым взвешиваются уровни ряда динамики убывают медленно, т.е. при прогнозе учитываются все прошлые уровни ряда.

В специальной литературе отмечается, что обычно на практике значение L находится в пределах от 0,1 до 0,3. Значение 0,5 почти никогда не превышается.

Экспоненциальное сглаживание применимо, прежде всего, при постоянном объеме потребления (L = 0,1 – 0,3). При более высоких значениях (0,3 – 0,5) метод подходит при изменении структуры потребления, например, с учетом сезонных колебаний[1].

Достоверность определяемой потребности на основе рассмотренных выше методов значительно повышается, если они сочетаются с методом экспертных оценок. Сущность его заключается в том, что динамика изменения потребности устанавливается или уточняется на основе опроса специалистов в области снабжения.

С этой целью разрабатываются специальные анкеты, в которых формулируются вопросы, касающиеся факторов и общей потребности в материалах. Обобщение и учет мнений специалистов могут оказать существенное влияние на точность прогнозов. Надежность экспертных оценок определяется в первую очередь подбором специалистов-экспертов, их информированностью в изучаемых проблемах, а также возможностями обработки полученной информации.

Для обобщения оценок экспертов может применяться метод Дельфы[1]. Особенность метода состоит в последовательном анонимном опросе экспертов, исключающем их непосредственный контакт, направленном на уменьшение группового влияния, возникающего при совместной работе экспертов и состоящего в приспособлении к мнению большинства.

Во многом метод расчета потребности в материалах и необходимая точность расчета зависит от различных характеристик материалов.

Вспомогательным средством для классификации материалов служит АВС-анализ.

Его обычно используют для распределения материалов в зависимости от количества и цены(или каких-либо других характеристик).

Его результатом является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возрастание величин двух взаимосвязанных признаков(в % к итогу), нанесенное на график и показывает степень концентрации отдельных элементов по группам.

Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала (Рис.2).

 



Рис.2. Взаимосвязь между количеством и стоимостью

Таким образом, 15 % деталей составляют 80 % стоимости (группа А), 35 % – 15 % (группа В), 50 % -5 % (группа С).

Поэтому для деталей группы А необходимо особенно точно рассчитывать потребность; оптимальную величину заказа; состояние запасов следует тщательно контролировать.

С помощью анализа XYZ ассортимент деталей, находящихся на складе распределяют в зависимости от частоты потребления.

Детали класса X характеризуются постоянной величиной их потребности.

Детали класса Y характеризуются заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонностью).

Детали класса Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенденции потребления отсутствуют.

Иногда для распределения материалов на группы X, Y, Z используют коэффициенты вариации, определяемые по формуле:,

где  – среднее абсолютное отклонение, которое равно средней арифметической из абсолютных отклонений (модулей) значений признака всех единиц совокупности от средней арифметической (): .

При этом выделяют следующие границы классов:

Класс
Границы изменения коэффициента вариации, в %

Х
0 -10

У
10 – 25

Z
25 –

Использование технологии штриховых кодов


Для эффективного управления логистической системой необходимо в любой момент времени иметь полную информацию о материальном потоке. Эта задача может быть успешно решена при условии использования специальной микропроцессорной техники, способной идентифицировать каждую грузовую единицу. Для этой цели используются так называемые штриховые коды.

Штриховые коды (Ваr codes) – модель черных линий и белых пространств, которые считываются сканирующим устройством, содержащим различную информацию.

Впервые штриховые коды были применены в 60-х годах американскими железнодорожниками для маркировки вагонов. А в 1973 году в США введен универсальный товарный код (UPC – universal product code) (Рис.1):

Рис.1. Универсальный товарный код[1]

Ноль, расположенный слева, отождествляет номенклатурную позицию, первые пять цифр идентифицируют изготовителя (14800), последние пять (23208) – идентифицируют особенности изделия.

Этот код особое распространение получил в промышленности и сфере услуг.

Он упрощает процессы производства и контроля запасов, сортировки, упаковки. Применяется для маркировки комплектующих, полуфабрикатов, готовых изделий.

В сфере же обращения большее распространение имеет система EAN, которая появилась в Европе в 1977 году. Имеется алфавит кода EAN, в котором каждой цифре соответствует определенный набор штрихов и пробелов. На этапе запуска товара в производство ему присваивается тринадцатизначный цифровой код, который в виде штрихов и пробелов наносится на этот товар. Первые две или три цифры означают код страны-производителя, следующие 4 цифр обозначают предприятие-изготовитель. Остальные цифры – закодированное наименование товара, его вес и размеры. Последняя цифра – как правило, ноль – является контрольной и используется для проверки считывания цифр сканером. Она рассчитывается по специальному алгоритму.

Так, сначала складывают все цифры, стоящие на четных местах, и умножают их сумму на 3. К полученному произведению прибавляют сумму цифр, стоящих на нечетных местах, кроме последней, являющейся контрольной. От итогового числа отбрасывают десятки и из 10 вычитают полученную последнюю цифру итогового числа. Полученный результат соответствует контрольной цифре.

В марте 1991 г. у нас была создана ассоциация ЮНИСКАН, специализирующаяся в области автоматической идентификации. Российские предприятия имеют возможность, зарегистрировавшись в ассоциации, приобрести индивидуальный код.

По сути дела, штриховой код -способ введения информации в ЭВМ. Изображение штрихового кода наносится на предмет, который является объектом управления в системе. Для регистрации этого предмета осуществляют операцию сканирования. Световое пятно движется по штриховому коду. Вариации полученного сигнала зависят от вариации отраженного света. Расшифровав электрический сигнал, ЭВМ преобразует его в цифровой код.

Этот код является адресом ячейки памяти в ЭВМ, которая содержит полную информацию о товаре.

Применение технологии штрихового кодирования позволяет в производстве создать единую систему учета и контроля за движением изделий и его частей на каждом участке, а также следить за состоянием логистического процесса на предприятии в целом; сократить численность вспомогательного персонала, упростить отчетность и исключить ошибки. В складском хозяйстве эта система позволяет автоматизировать учет и контроль за движением материального потока, автоматизировать процесс инвентаризации запасов, а также сократить время на логистические операции[1].

Логистика складирования


Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования промышленного производства, но и складского хозяйства.

Движение материального потока через склад увеличивает стоимость продукции. При этом затраты по складированию становятся весьма заметными в общей цепочке образования стоимости на производстве, что и делает актуальным изучение проблем, связанных с функционированием складского хозяйства.

Современное складское хозяйство представляет собой комплекс высокомеханизированных складов, специализированных по видам материальных ресурсов с учетом требований по оптимизации условий их хранения и складской переработки.

Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки, концентрации и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и ритмичному отпуску потребителям[1].

Склады промышленных предприятий классифицируются следующим образом:

1. По характеру деятельности или по назначению: материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые.

2. По виду и характеру хранимых материалов: универсальные и специализированные.

3. По типу конструкции: закрытые, полузакрытые, открытые, специальные.

4. По месту расположения: станционные или портовые, прирельсовые, глубинные.

В складской системе взаимодействуют материальные потоки, которые основаны на функциях транспортировки и хранения. Функция транспортировки определяет движение материалов, а функции хранения реализуют, кроме складирования, различные виды выравнивания хранимых запасов. Например, выравнивание по времени необходимо в том случае, если периодичность спроса не соответствует времени изготовления; выравнивание по количеству относится к предприятиям, имеющим серийное производство; выравнивание объемов связано с доставкой грузов транспортными средствами (для сокращения транспортных расходов склад может объединять партии грузов до полной загрузки транспортного средства); выравнивание ассортимента необходимо для предприятий, производящих широкий ассортимент продукции, требующийся в различные периоды времени.

Эффективное функционирование складского хозяйства должно учитывать следующие вопросы[1]:
  • выбор между собственным складом или складом общего пользования;
  • количество складов и размещение складской сети;
  • размер и место расположения склада;
  • выбор системы складирования.

Функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. Выделяют следующий комплекс складских операций:
  • разгрузка транспорта;
  • приемка товаров;
  • складирование и хранение;
  • отборка товаров из мест хранения;
  • комплектование (комиссионирование) и упаковка товаров;
  • погрузка;
  • внутрискладское перемещение[1].

На этапе разгрузки и приемки грузов осуществляется разгрузка (освобождение) транспортных средств от груза, контроль документального и физического соответствия заказов поставки; документальное оформление прибывшего груза; формирование складской грузовой единицы.

Грузовая единица – некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Характеристиками грузовой единицы являются ее размеры, способность к сохранению целостности и первоначальной геометрической формы в процессе различных логистических операций. При этом важное значение приобретает определение ее оптимального вида и размеров, позволяющих минимизировать количество операций по переработке грузов. Размеры грузовых единиц должны быть сопряженными с оборудованием для погрузки, разгрузки, транспортировки и хранения. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Важное значение при проведении складирования приобретает эффективное использование зона хранения. Это обеспечивается оптимальным выбором системы складирования.

Различают следующие разновидности складирования: единичное хранение; линейное хранение; блочное хранение. Единичное хранение характерно для крупных деталей и машин. Линейное хранение обеспечивает прямой доступ для различных деталей. При этом изделия могут храниться непосредственно на полу или на полках-стеллажах. Могут также применяться передвижные стеллажи-этажерки. В высотных складах отборщик в специальном подъемнике передвигается вдоль ячеек и отбирает нужные изделия. Такие склады называются статическими. В высотных динамических складах подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом и груз транспортируется к рабочему месту отборщика. Здесь необходимое количество груза отбирается, а остальное подается обратно в место хранения[1].

Хранение складируемых объектов в блоках характеризуется плотным (без просветов) расположением штабелируемых единиц. В этом случае может быть достигнуто хорошее использование объема склада, но при этом отсутствует прямой доступ к хранимым объектам. В случае блочного складирования перемещаться и храниться могут только комплектные единицы.

В современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования.

Выводы


1. Логистика – наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

2. Под материальным потоком следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени.

3. Под информационным потоком понимают совокупность циркулирующих в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток.

4. Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.

5. Дополнительное количество материалов может заказываться после определения потребности на основе уже заключенного договора. Другой подход основан на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система).

6. Существуют три метода расчета потребности в материалах: детерминированный (определенный), стохастический (вероятностный) и эвристический.

7. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов: первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия, второй – систему с “вытягиванием” изделий (Pull system).

8. Штриховые коды (Bar codes) – модель черных линий и белых пространств, которые считываются сканирующим устройством, содержащим различную информацию.

9. Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки, концентрации и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и ритмичному отпуску потребителям.

Вопросы для повторения


1. Что следует понимать под логистикой?

2. Что такое материальный и информационный потоки?

3. Приведите основные сведения об истории логистики.

4. Какие вопросы решаются в теории управления запасами?

5. Какие факторы влияют на целесообразный уровень запасов?

6. В чем состоит суть системы с фиксированным размером заказа?

7. В чем состоит суть системы с фиксированным интервалом времени?

8. Как определяется потребность в материалах?

9. Какова практическая значимость АВС – анализа и ХУZ -анализа?

10. В чем особенности систем с “выталкиванием” и “вытягиванием” изделий, запущенных в производство?

11. Что такое штриховые коды и в чем состоят преимущества их применения?

12. Как можно классифицировать склады промышленного предприятия?





Публикация i8_463

Обнаружение резервов снижения издержек управления материальными запасами и их использование способствуют увеличению конкурентного преимущества предприятия. Это особенно актуально для предприятий, отличающихся многономенклатурным профилем производства. В свою очередь, многономенклатурное производство характеризуется большим разнообразием потребляемых материальных ресурсов. К подобным производствам относятся предприятия трубной промышленности России.

 

Методический подход к классификации запасов материальных ресурсов на трубном предприятии

Укрупненная классификация материальных ресурсов, используемых в производстве труб и образующих по мере их поступления во времени материальный поток, выглядит так:

·         штрипс;

·         трубная заготовка;

·         металлолом;

·         огнеупоры;

·         ферросплавы;

·         электроды;

·         флюс и проволока;

·         чугун;

·         подшипники;

·         ГСМ;

·         материалы для трехслойного покрытия;

·         материалы, необходимые для работы технологического и прочего инструмента;

·         окатыши металлизованные;

·         материалы для механических цехов;

·         материалы для ремонта производственного оборудования;

·         материалы, необходимые для содержания основных фондов;

·         добавочные материалы;

·         прочие материалы на технологические нужды;

·         материалы, необходимые для содержания служебного автотранспорта.

Затраты на формирование запасов материальных ресурсов на трубном предприятии в 2002 г. и за 10 месяцев 2003 г., а также их структура приведены в табл. 1 (все таблицы и рисунки см. в журнале «Справочник экономиста», № 4, 2005 г.). Данные рассчитаны по итогам работы дирекции по закупкам на основе отчетных сведений о ежемесячном поступлении материалов. Преобладающую суммарную долю фактических затрат на формирование материальных запасов образуют такие их виды, как штрипс, металлолом, трубная заготовка, материалы для трехслойного покрытия, ферросплавы и огнеупоры — 80,8% в 2002 г. и 86,5% — за 10 месяцев 2003 г. Главной причиной увеличения суммарной доли затрат на закупки основных видов материалов на 5,7% стало усиление роли маневрирования ресурсами внутри трубного холдинга со ΙΙ квартала 2003 г. Кроме того, заметно изменились объем и структура затрат на приобретение материалов по поставщикам.

Результаты расчетов поставок материалов по внутренним и внешним контрагентам за II и IΙΙ кварталы 2003 г. представлены в табл. 2. В соответствии с данными табл. 2 позиции внутренних поставок к концу IΙΙ квартала 2003 г. стали ослабевать. Действительно, суммарные затраты на формирование материальных потоков снизились в абсолютном выражении на 286 170,6 тыс. руб., что в существенной мере было обусловлено увеличением доли внешних по отношению к холдингу поставок с 22,5% до 32,5%. В результате цены внешних поставщиков оказались выше, что привело к сокращению абсолютного размера затрат на приобретение материалов.

Стратегия управления формированием запасов материальных ресурсов включает разработку обоснованных норм запасов, их планирование, учет, анализ, контроль за фактическим состоянием и оперативное регулирование. Для повышения эффективности процесса управления материальными запасами и удешевления контроля их состояния в логистической практике используются методы структуризации материальных ресурсов.

Наиболее распространенным является ABC
-метод, основанный на разбиении всей номенклатуры используемых материальных ресурсов на три неравноценных подмножества A
,
B
и C в зависимости от их удельного веса в общих затратах на закупки. Результатом проведения ABC-анализа является построение кривой Лоренца, которая показывает, что большая часть издержек, связанных с содержанием материальных ресурсов (70–80%), приходится на незначительное число наименований — это материальные ресурсы класса A. Примерно 15–20% общих издержек приходится на материалы класса B, и только 5–10% общих издержек приходится на материалы класса С, удельный вес которых в общей номенклатуре используемых материальных ресурсов составляет 40–50%.

Материальные ресурсы, поступающие на предпроизводственной стадии функционирования трубного предприятия, в соответствии с классификацией по приведенным выше классам содержатся в табл. 3. Из 19 наименований материальных ресурсов 6 видов вошли в класс А (около 30% общего количества), 6 видов оказались в классе В (30% всей номенклатуры материалов) и оставшиеся 7 наименований — в классе С (примерно 40%).

Основное внимание в управлении материальными потоками на стадии входа в производство следует уделить материальным ресурсам, вошедшим в класс А. Резервы снижения издержек, связанные с управлением материальных ресурсов класса А, в существенной мере могут повлиять на сокращении продолжительности производственно-коммерческого цикла предприятия.

Структура затрат, связанных с приобретением материальных ресурсов по методу АВС-анализа приведена в табл. 4. Суммарная доля затрат на материалы класса А варьируется в пределах 70–80% в течение семи кварталов рассматриваемой динамики. Динамика изменения доли затрат на материалы класса В соответствует интервалу 15–20%. Материальные запасы класса С занимают 5–10% суммарных затрат.

Поступление основных видов материальных ресурсов на склады предприятия отличается неравномерной динамикой. Материальные запасы часто превосходят нормативные величины, что отвлекает значительные оборотные ресурсы у предприятия и приводит к увеличению затрат по управлению запасами.

Суммарная величина прихода штрипса почти сбалансирована с фактическим его потреблением за 2003 г. Разница между поступлением и расходом составила 5778,909 т, с учетом объема остатков к концу декабря остатки к началу 2004 г. составили 23 264,105 т. Следует заметить, что норматив остатков штрипса в расчете на 1 месяц составляет 10 404,2 т. Из данных табл. 5 следует, что фактические остатки данного вида материала превосходят его нормативную величину от 1,4 до 3,5 раза по отдельным месяцам анализируемого года. Наличие сверхнормативных запасов на предприятии связывает значительные финансовые средства в материальные запасы, что способствует снижению его финансовой ликвидности из-за нарастания дефицита денежной наличности.

Резервы снижения издержек производства на предприятии в значительной степени обусловлены качеством управления запасами на стадии входа материальных ресурсов. В условиях обострившейся конкуренции между предприятиями, производящими трубно-металлическую продукцию, среди мер, направленных на рационализацию производства и усовершенствование технологии, целесообразно выделить снижение длительности производственного цикла и времени хранения запасов в цехах и на складах. Применяемые в настоящее время системы управления производством не всегда удовлетворяют требованиям рынка. Успехов в конкурентной борьбе достигают те фирмы, которые отличаются оптимальными значениями экономических показателей.

Проектирование системы управления запасами преследует цель обеспечить в непрерывном режиме потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением таких задач, как учет текущего уровня запаса на складах различных уровней, определение размера гарантированного запаса, расчет размера заказа, определение интервала времени между заказами и др.

Применительно к ситуациям, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, целесообразно рассматривать две основные системы управления:

1)      система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Совокупные затраты на управление запасами включают затраты на поставку материальных ресурсов и затраты на их хранение [1, с. 308]. Математически функция, отражающая издержки управления текущими однономенклатурными запасами материальных ресурсов, имеет следующий вид:

F(x) = K × x / 2 + C × Q / x,                                                  (1)

где К — затраты на хранение единицы заказываемого ресурса, руб./т;

Q — потребность в заказываемом ресурсе, т;

C — затраты на поставку единицы заказываемого ресурса, руб./т;

х — количество ресурсов данного вида, входящих в одну партию поставки.

Экономически целесообразно определение такого значения переменной х, при котором функция (1) достигает минимального значения. Определением первой производной функции и приравниванием ее к нулю устанавливается оптимальное значение, гарантируемое тем, что во второй производной функция получает строго положительное значение и, следовательно, достигает минимума. Итак, оптимальное значение одного заказа рассчитывается по формуле:


x = Ö2CQ / K,                                                            (2)

 

Применение идеальной модели (1) в определении заказов на штрипс, позволяющих минимизировать издержки на формирование его рациональных запасов, требует некоторых уточнений. Во-первых, предполагается, что материальный ресурс поступает на склады предприятия в равные промежутки времени. Во-вторых, запасы расходуются равномерно, и пополнение производится в тот момент, когда их количество на складах окажется нулевым. Очевидно, использование данного метода оптимизации на первый взгляд кажется нереальным и малоэффективным. Мы считаем, что реализация приведенной схемы анализа позволит определить, в какой мере реально функционирующая на предприятии система управления запасами отклоняется от идеальной модели, и с этой позиции оценивать возможные резервы снижения издержек, способствующие поддержанию конкурентного преимущества предприятия. Достижение такой цели требует обоснования реалистичности параметров модели (1).

Затраты на приобретение ресурса определяются его ценой и объемом закупки. В ряде случаев здесь следует учитывать скидки (дисконт). Затраты на заказ, так же как и стоимость покупки, являются разовыми затратами, которые включают затраты на проведение переговоров с поставщиком, на подготовку и заключение договора поставки, транспортные расходы и др. Проведенный анализ на основе отчетных данных дирекции по закупкам, а также экспертный опрос специалистов данного подразделения предприятия позволили автору установить, что в суммарной величине затрат на поставку штрипса около 2/3 занимают транспортные затраты, причем практически 100% из них приходится на железнодорожный транспорт. Оставшаяся треть расходов приходится на выполнение процедур, связанных с оформлением заказа. Затраты на хранение запасов трудно поддаются четкому количественному определению, поэтому в прикладной экономической литературе по логистике приводится ориентировочная структура затрат, связанных с запасами (см. табл. 6) [2, с. 401].

Затраты на хранение запасов (0,26) одинаковы для всех расчетов по месяцам. По данным внутренней отчетности отдела материально-технического снабжения анализируемого предприятия, для выборочной совокупности вагонов-поставок штрипса за 2003 г. транспортные затраты на поставленный материал в объеме 59 953,429 т составили 34 515 113 руб. Следовательно, средние транспортные издержки в расчете на 1 т штрипса составили 576 руб. С учетом оговоренного ранее уточнения это составляет около 67% затрат на поставку. Поэтому средние затраты на поставку штрипса в расчете на 1 т здесь принимаются примерно за 860 руб. (576 / 0,67). Они являются постоянной величиной для расчета по месяцам.

Затраты на хранение 1 т штрипса определялись в расчете на один день с применением данных табл. 6 и последнего столбца табл. 5. С учетом того, что количество рабочих дней в 2003 г. составило 253 дня, расчет среднедневных затрат на хранение 1 т штрипса в январе производился так: (142 302 915 × 0,26 / 253) / 15 516,663 = 9,4 руб./т-день. Также нами была модифицирована формула (1), что было вызвано необходимостью уточнения экономического смысла ее отдельных параметров. Модифицированная формула приобрела вид:

 

F(xi) = niKi × xi / 2 + 860Qi,                          ,             (3)

где ni  — количество рабочих дней в i-м месяце;

Qi— фактический расход штрипса (потребность в штрипсе) в i-м месяце.

Итак, по формуле (3) рассчитываются оптимальные (минимальные) величины затрат по поставке и хранению на складах штрипса по месяцам. Расчет фактической величины затрат (Zi) за i-й месяц следует производить по формуле:

Zi = nidiGi + 860 Qi                      ,                              (4)

где di — среднедневная стоимость хранения 1 т штрипса в i-м месяце;

Gi — средняя величина остатков штрипса на конец i-го месяца.

С помощью формул (3) и (4) устанавливается отклонение фактических затрат управления запасами штрипса от их оптимальных значений:

∆i = Zi – F(xi),                                                      (5)

Значения оптимальной величины текущего запаса штрипса, оптимальной и фактической величин затрат управления ими по месяцам 2003 г. приведены в табл. 7.

Пример

Продемонстрируем расчеты за январь 2003 г.

Затраты на поставку 1 т труб составили С = 860 руб./т; затраты на хранение 1 т труб за рабочий день — К = (142 302 915 × 0,26 / 253) / 15 516,663 = 9,4руб./т-день; оптимальный размер одного заказа (одной поставки) рассчитывается по формуле (2):

x = Ö(2 ´ 860 ´ 25 961,161) / 9,4)) »2180 т.

Оптимальная (минимальная) величина затрат на формирование текущих запасов штрипса при месячном объеме заказа Q = 25 961,161 т в соответствии с модифицированной формулой (3) составит:

F(xi) = 20 ´ 9,4 ´ 2180 / 2 = 22 531 518 руб.

Фактические затраты на формирование текущих запасов штрипса на месяц согласно формуле (4) составят:

Zi = 20 ´ 9,4 ´ 15 516, 663 + 860 ´ 25 961,161 = 25 243 731 руб.

Фактические затраты на формирование текущих запасов штрипса превзошли их оптимальный уровень на величину:

∆i = 25 243 731 – 22 531 518 = 2 712 213 руб.

Отклонения фактических затрат от оптимального их уровня оказались наибольшими в марте (25,1%), июне (29,9%) и июле (24,3%). Это объясняется тем, что сверхнормативные запасы штрипса за весь год, и особенно за перечисленные месяцы, более чем на порядок превосходили их нормативную величину на складах. Постоянное наличие сверхнормативных складских запасов штрипса отвлекает немало средств на их хранение. Понятно, что обеспечить транспортные поставки по графику, соответствующему математической модели (1), возможно только в идеальном случае. Действительно, согласно расчетам по модели, только в январе 2003 г. штрипс должен был поставляться 12 раз за месяц (25 961,161 / 2180), то есть через каждые двое суток. Обеспечить такой график в реальной действительности невозможно, однако следование этому графику с некоторым допустимым приближением позволит предприятию значительно сократить затраты на управление текущими запасами штрипса. В этой ситуации важную роль играет повышение ритмичности поставок и снижение их аритмичности от запланированного графика. Эти два фактора содержат значительные резервы улучшения работы по материально-техническому снабжению предприятия и будут проанализированы во второй части статьи.

Окончание следует

 

ЛИТЕРАТУРА

 

1. Экономико-математические методы и прикладные модели / Под ред. В.В. Федосеева. М.: ЮНИТИ, 2001.

2. Производственный менеджмент/ Под ред. В.А. Козловского. М.: ИНФРА-М, 2003.

3. Производственный менеджмент: Учеб. для вузов / Под ред. проф. С.Д. Ильенковой М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000.

("Справочник экономиста" №4 2005) #986


Учет логистических издержек


"Создание на предприятие система учет а издержек производства и обращения должна выделять затраты, возникающие в процессе применения функций логистики, формировать информацию о наиболее значимых затратах и характере их взаимодействия друг с другом. При соблюдении этих условий можно добиться минимизации совокупных издержек на протяжении всей логистической цепи."
"Эффективность функционирования логистики на малом предприятии определяется оптимальным соотношением баланса между затратами, повышением прибыли и уровнем качества обслуживания потребителей.

Все затраты возникающие в процессе производства можно разделить на две группы: затраты на преобразование и затраты на взаимодействие. Считается, что основным фактором стратегического успеха является исключительно рыночная ориентация — ориентация на потребителя. Однако для обеспечения стабильной рентабельности предприятия должны правильно выбираться и рационально использоваться ресурсы. Такая политика обеспечивает предприятию наиболее серьезные конкурентные преимущества.

Учет расходов, связанный с процессом продвижения ресурсов, складывается из множества специфических издержек , которые возникают на следующих этапах:
  • прием заказа;
  • обработка заказа;
  • оформление документов;
  • комплектация заказа;
  • хранение;
  • доставка;
  • транспортно-экспедиторские услуги;
  • выставление счета.

Расходы отдельных компонентов логистики тесно взаимосвязаны между собой. Например, экономия на транспортных расходах может привести к значительному увеличению затрат, вызванных ростом складских запасов, а экономия на упаковке грузов — к дополнительным издержкам, вызванным повреждением грузов при доставке, и т.д. При определенных условиях возможно такое перераспределение затрат, при котором некое незначительное их увеличение в одной области может дать значительную экономию в другой, что в конечном счете приведет к снижению суммарных издержек по системе в целом.

Традиционные методы учет а, происходящие на всех этапах логистической системы, направлены на определение затрат по функциональным областям (снабжение, транспорт, производство, запасы, сбыт) не позволяют выделять затраты, возникающие в ходе осуществления сквозного процесса, формировать информацию о наиболее значимых затратах, а так же о характере их взаимодействия друг с другом.

При традиционном учет е издержек известно только во что обходится реализация той или иной функции.

При учет е логистических издержек на всем пути движения материального потока получается наглядная картина формирования затрат, связанных с выполнением заказа.

Например, суммируя все расходы каждого из подразделений можно определить затраты, связанные с отдельным процессом (табл. 1).

Табл. № 1

Снабжение
Транспорт
Производство
Запасы
Сбыт
Издержки по процессам

Закупка
45
50
80
130
30
335

Производство
15
35
70
80
40
240

Сбыт
30
55
40
30
25
180

Издержки по функциям
90
140
190
240
95
"


 

Учет логистических издержекОсновная задача, которая стоит перед логистикой это минимизировать затраты, связанные с доставкой материального потока от производителя до конечного потребителя.

Именно с целью проследить за движением потоков была создана система учета издержек производства, она выделяет затраты, возникающие из-за применения функций логистики, формирует значимые затраты, а также показывает характер взаимодействия между ними. При соблюдении всех основных правил ведения управления потоками можно будет минимизировать издержки на протяжении всей логистической цепочки.

Логистика предполагает фиксирование учета на всем потоке, что позволяет показать изменения суммы издержек как критерий эффективности решений, принимаемых в области управления материальными потоками.

Эффективное управление происходит тогда, когда устанавливается оптимальное соотношение между затратами, повышением прибыли и качеством обслуживания потребителей.

Все затраты можно разделить на две группы: затраты на взаимодействие и затраты на преобразование. Основным фактором, который действует на будущий стратегический успех это рыночная ориентация, то есть ориентация на потребности потребителя. Для обеспечения стабильной рентабельности необходимо правильно подобрать ресурсы, которые будут использоваться в данном процессе. Если придерживаться такой политики, то можно обеспечить конкурентные преимущества перед другими предприятиями.

Учет расходов формируется из множества издержек, которые появляются на следующих этапах:
  • Прием заказа;
  • Обработка заказа;
  • Подготовка документов к оформлению;
  • Комплектация заказа;
  • Хранение и доставка;
  • Экспедиторские услуги;
  • Выставление счета.

Расходы по отдельным компонентам взаимосвязаны между собой. Например, если сэкономить на транспортных расходах, то можно увеличить затраты, которые будут вызваны с ростом складских запасов. А если произвести экономию на упаковке грузов, то это приведет к возникновению издержек, которые связаны с повреждениями во время доставки груза.

В некоторых ситуациях возможно перераспределение затрат, в ходе которого увеличение их в одной области может привести к экономии в другой, что в суммарном учете приведет к снижению издержек в целом.

Классические методы учета осуществляются на всех этапах разработки и работы логистической системы, направлены эти методы на определение затрат в разных областях (транспорт, снабжение, производство, сбыт, запасы). Однако такие методы не могут выделить затраты, которые возникают в сквозном процессе, не могут сформировать информацию о значимых затратах и не показывают взаимосвязи между областями. При классических методах можно лишь определить, во сколько обойдется та или иная функция.

При учете логистических издержек формируется картина, которая отображает весь путь движения материального потока. Суммируя все расходы по всем подразделениям можно выделить затраты, которые покажут изменения по отдельному процессу.

Движение денежных средств фиксируется в бухгалтерских балансах, количество товаров на складах учитывается к компьютерной базе данных, также как ведется учет покупателей и поставщиков. Учет логистических издержек помогает уменьшить затраты, при этом увеличивая прибыль, а это главное условие нормальное работы предприятия.


Планирование закупок


Источник: uni-car.ru

Для эффективного функционирования закупочной логистики предприятию необходимо иметь информацию о том, какие именно материальные ресурсы необходимы для производства продукции.

o Такая информацию содержится в плане закупок, главной целью которого является обеспечение согласованности действий всех внутрифирменных подразделений и должностных лиц предприятия по решению таких задач снабжения, как определение потребности и расчет количества заказываемых материальных ресурсов; определение метода закупок и заключение договоров на поставку материальных ресурсов; организация контроля за количеством, качеством, сроками поставок и организация размещения материальных ресурсов на складе и т. п.

Процессу планирования закупок предшествует исследование рынка закупок (сырья и материалов).

Реальный процесс планирования начинается с информации, полученной из ежегодного плана продаж, плана производства и общего экономического плана. Планирование продаж определяет потребности в сырье, продукции и услугах, которые будут приобретены отделомзакуп ок компании; производственное планирование предоставит информацию об источнике, где будут приобретаться сырье, продукция и услуги; экономическое планирование обеспечит информацию, полезную при оценке общих тенденций цены, заработной платы и других расходов.

В большинстве компаний действует закон Парето, который известен также, как анализ ABC: при закупке менее 20 % товара расходуется более 80 % средств.

Расчет расхода сырья производится помесячно и поквартально. Расход проверяется в соответствии с контрольными данными о запасе материальных ресурсов. Эти расчеты соотносятся с тенденцией цены и прогнозами наличия сырья, которое планируетсязакуп ить, после чего разрабатывается план покупки. Если по прогнозам предполагается большая поставка сырья и возможное уменьшение цен, то, скорее всего, политика в областизакуп ок будет заключаться в снижении запаса до самого низкого уровня. С другой стороны, если по прогнозам планируется небольшой объем поставок и имеется тенденция к росту цены, политика в области осуществлениязакупок будет обеспечивать адекватный объем имеющегося запаса в соответствии с контрактом.

В последние годы разработаны новые логистические системы, ориентированные на планирование потребностей ресурсов, из которых можно выделить следующие: JIT, KANBAN MRP-1/MRP-2 SDP, LP, LRP, DDT и др.

Система "JIT" (поставки "точно в срок") основной целью ставит максимальную интеграцию всех логистических функций предприятия для минимизации уровня запасов материальных ресурсов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Доставка грузов "точно в срок" позволяет в два раза сократить время выполнения заказа потребителя, на 50 % снизить уровень запасов и на 50-70 % уменьшить продолжительность выполнения заказа на предприятии, изготовляющем продукцию.

Система KANBAN предусматривает, что на все производственные участки строго по графику поставляется именно то количество материальных ресурсов, которое действительно необходимо для выпуска только запланированного количества продукции. Анализ деятельности более 80 фирм Германии показал, что при применении логистической системы KANBAN производственные запасы снижаются на 50 %, готовой продукции - на 80, производительность труда повышается на 20-50 %.

Система MRP-1 - одна из наиболее популярных в мире, основанная на логистической концепции "планирования потребностей/ресурсов". Данная система оперирует материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Основные цели этой системы - удовлетворение потребности в материальных ресурсах для планирования производства и доставки потребителям, поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции, планирование производственных операций, графиков доставки,закупочных операций.

Система MRP-II - система планирования потребностей/ресурсов второго поколения, представляет собой интегрированную микрологистическую систему, в которой объединены финансовое планирование и логистические операции. Данная система является эффективным инструментом планирования для реализации стратегических целей предприятия в логистике, маркетинге, производстве, финансах, планировании и управлении организационными ресурсами предприятия с целью достижения минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. Преимущество систем MRP-2 перед системами MRP-1: более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, быстрой реакции на изменения спроса, большей гибкости планирования, что способствует уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

Исследования, проведенные в США, показали, что использование логистической системы MRP-II позволяет сократить товарно-материальные запасы в среднем на 17 %, повысить рентабельность производства на 10, уменьшитьзакупки сырья и оборудования на 7 %. При этом на 16 % возрастает объем предоставляемых потребителям услуг.

Система SDP - это усовершенствованная система "точно в срок" - представляет систему планирования потребностей в материалах для упорядочения организации материалов и прогнозирования их количества.

Система LP ("плоского/стройного производства") по существу также является развитием концепции "точно в срок" и включает элементы KANBAN и "планирования потребностей/ресурсов". Сущность данной системы: она требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), вызывает меньшие потери от брака и т. д. Основные ее цели - высокие стандарты качества продукции, низкие производственные издержки, быстрое реагирование на потребительский спрос, малое время переналадки оборудования.

Система DD Т (реагирование на спрос) - модификация концепции планирования потребностей/ресурсов. Наиболее известны четыре варианта концепции: "точка заказа (перезаказа)", "быстрого реагирования", "непрерывного пополнения запасов" и "автоматического пополнения запасов".



1. Реферат на тему Schizophrenia Essay Research Paper Schizophrenia is a
2. Реферат Имидж как психологический образ руководителя и организации
3. Реферат на тему Сравнительный подход к оценке бизнеса предприятия
4. Реферат Гердер Йоганн Готфрід
5. Реферат Графический интерфейс пользователя WINDOWS 95
6. Реферат Решение проблемы безработицы в разных странах
7. Реферат Прекращение уголовного дела на стадии предварительного расследования
8. Реферат на тему Готическое искусство основные этапы развития
9. Реферат на тему Факторы влияющие на качество и результативность управленческой деятельности руководителя ДОУ
10. Статья на тему Кинематографический Лицей или Высшие сценарные курсы