Реферат Организация участка механической обработки
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
СОДЕРЖАНИЕ
Исходные данные……………………………………………………………………………2
1. Технико-экономическое обоснование…………………………………………….……
2. Производственные расчеты..................................................................................
3. Организационная часть…………………………………………………………………
4. Экономическая часть.............................................................................................
Список литературы…………………………………………………………………………
1. Деталь – представитель - полумуфта
2. Марка материала - сталь 45
3. Годовая программа - 25000
4. Масса заготовки - 1,62кг
5. Масса отходов - 0,59кг
6. Сменность - 2смены
Таблица 1 - Исходные данные
| № опер. | Наименование операции | Модель оборудования | t шт. мин. | Т п.з. мин. | Разряд рабоч. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 005 | Токарная | 1К62 | 2,6 | 21 | 5 |
| 010 | Сверлильная | 2А135 | 2,3 | 17 | 4 |
| 015 | Фрезерная | 6Н82 | 2,1 | 23 | 1 |
| 020 | Токарная | 1К62 | 4,7 | 21 | 2 |
| 025 | Шлифовальная | 3М636 | 0,9 | 22 | 5 |
| 030 | Протяжная | 7510М | 3,8 | 19 | 3 |
| Конкурирующий вариант | |||||
| 020 | Сверлильная с ЧПУ | 2Р135Ф2-1 | 4,3 | 34 | 4 |
.
ОБОСНОВАНИЕ
1.1. Основной задачей курсового проекта является усовершенствование исходно техно-
логического процесса, расчет технико – экономических показателей работы для произ-
водственного участка, где будет применен новый технологический процесс и определение
экономической эффективности внедрения нового технологического процесса.
Для достижения экономического эффекта при усовершенствовании исходного (за-
водского) технологического процесса предлагается заменить на операции 020 токарный
станок 1К62 на сверлильный станок с ЧПУ 1Р135Ф2-1.
Станки с программным управлением обладают важными преимуществами по срав-
нению с универсальными станками, со специальными и специализированными автомата-
ми и полуавтоматами благодаря возможности сравнительно быстрой и простой подготов-
ки программ управления.
В станках с программным управлением сочетаются производительность и точность
специализированного станка с быстрой переналадкой универсального оборудования.
Применение данного вида станков позволяет значительно уменьшить трудовые
затраты за счет сокращения вспомогательного времени на операцию, возможности орга-
низации многостаночного обслуживания (что означает экономию затрат по оплате труда).
1.2. Определение экономической эффективности проектируемого
технологического процесса с применением станка с ЧПУ.
Экономическая эффективность запланированного технологического процесса опре-
деляется путем экономического сравнения выбранного варианта техпроцесса с базовым за-
водским вариантом. При сопоставлении вариантов наиболее экономичным является вариант,
имеющий наименьшую величину приведенных затрат. Приведенные затраты по каждаму ва-
рианту определяются исходя из одного и того же объема выпуска по формуле:
П = См.о.год + Ен * К, руб. [ 1 ]
где: См.о.год – себестоимость механической обработки годового выпуска продукции
по данному варианту, руб.
К – капитальные вложения по тому же варианту.
Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений
Ен = 0,15
Годовой экономический эффект определяется по разности приведенных затрат по
двум вариантам.
Еr
= П1 – П2, руб [ 2 ]
Если проектируемый вариант требует больших капитальных вложений по сравне-
нию с базовым, но является эффективным, то следует определить срок окупаемости допол-
нительных капитальных вложений за счет экономии, получаемой от снижения себестоимости
по формуле:
где: Тн.ок – нормативный срок окупаемости Тн.ок = 6,6 года.
1.2.1. Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов
При сравнении вариантов могут возникнуть два случая: 1) новый вариант полностью
отличается от базового; 2) новый вариант отличается от базового по методу обработки одной
В первом случае себестоимость обработки и капитальных вложений следует по тех-
процессу в целом.
Во втором случае – только по измененным операциям. В качестве исходных данных
для расчета в первом случае служит ведомость оборудования, приведенная в II части проекта
по базовому варианту следует составить таблицу, предварительно определив количество стан-
ков и рабочих исходя из годового приведенного объема выпуска деталей. Во втором случае
следует подготовить таблицу.
Таблица 2 – Исходные данные для экономического сравнения вариантов
| № п/п | Наименование показателей | Варианты обработки | |
| 1вариант (базовый) | 2вариант (проект) | ||
| токарная | Сверлильная с ЧПУ | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Модель станка | 1К62 | 2Р135Ф2-1 |
| 2 | Деталь-представитель | полумуфта | Полумуфта |
| 3 | Годовой приведенный выпуск | 203000 | 203000 |
| 4 | Количество наименований обрабатываемых деталей mд | 15 | 15 |
| 5 | Норма штучно-калькуляционного времени | 4,4 | 4,38 |
| 6 | Основное время на операцию | | |
| 7 | Количество станков | 4 | 4 |
| 8 | Коэффициент загрузки | 0,925 | 0,8 |
| 9 | Площадь станка по габаритам м2 | 3,91 | 3,59 |
| 10 | Категория ремонтной сложности | | |
| - механической части | 10,5 | 14 | |
| - электрической части | 9 | 23,5 | |
| 11 | Оптовая цена | 84000 | 180000 |
| 12 | Приспособление | приспособление стандартное | |
| 13 | Цена приспособления | входит в цену станка | |
| 14 | Количество рабочих | | |
| станочников | 8 | 7 | |
| наладчиков | | 1 | |
| 15 | Разряд рабочих | | |
| станочников | 4 | 4 | |
| наладчиков | - | 5 | |
| 16 | Коэффициент многостаночности Sм | 1 | 1 |
Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.
1. Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:
tшт.к4 = 4,38 мин.
| tшт.к.4 = tшт4 + | tп.з. | = 4,7 + | 21 | = 4,76 мин. |
| nд | 350 |
2. Количество станков по формуле:
| Sрас = | tшт.к * Nпр | = | 4,38 * 203000 | = 3,69шт. |
| Fд * 60 | 4015 * 60 |
Sпр = 4шт.
3. Коэффициент загрузки по формуле:
| Кз = | Sрас | = | 3,69 | = 0,92 |
| Sпр | 4 |
4. Количество производственных рабочих:
| Rп рас = | tшт.к * Nпр | = | 4,38 * 203000 | = 7,96 чел. |
| Fдр * 60 * Sм | 1860 * 60 * 1 |
Принимаем Rп = 8 чел.
5. Количество наладчиков:
| Rнук1 = | Sпр * 2 | = | 4 * 2 | = 0,8чел. | [ 4 ] |
| 10 | 10 |
Принимаем Rнук1 = 1 чел.
| Rнук2 = | Sпр * 2 | = | 4 * 2 | = 1 чел. |
| 8 | 8 |
Принимаем Rнук2
6. Расценка на операцию определяется по формуле:
| Rсд4 = | Сч * tшт.к.4 | = | 17,108 * 4,38 | = 1,25 руб./дет. |
| 60 | 60 |
1.2.2. Расчет суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам
Капитальные вложения складываются из следующих затрат:
Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:
Кизмст
=
S
пр
* 1,1, руб. [ 5 ]
где: Цст - оптовая цена станка, руб
m
изм – число типоразмеров станков, шт.
S
пр – количество станков типоразмера, шт.
1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж
Кизмст1. = 84000 * 4 * 1,1 = 369600 руб.
Стоимость производственной площади:
Кизмпл =
Цпд *
(
f
ст
* γ *
S
пр
) [ 6 ]
где: Цпд – стоимость 1м2 площади механического цеха (1000руб).
f
ст – площадь станка по габаритам, м2
γ – коэффициент, учитывающий необходимую дополнительную площадь
Кизмпл2 = 1000 * 3,59 * 4,0 * 4 = 57440 руб.
Стоимость служебно – бытовых объектов рассчитывается по формуле:
Кизмбыт = Цпл.быт. *
f
быт
* (
R
пр
+
R
нук
), руб. [ 7 ]
где: Цпл.быт – стоимость 1м2 служебно – бытовых объектов, руб.
f
пл.быт. – площадь служебно – бытовых помещений – 7м2 на человека
Кизмбыт1 = 1000 * 7 * (8+1) = 63000 руб.
Кизмбыт2 = 1000 * 7 * (7+1) = 56000 руб.
Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:
Кизмпу =
Кпу *
m
д, руб. [ 8 ]
где: Кпу – стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, руб.
Кизмпу1 = 0,25 * 134,4∙15 = 504 руб.
Кизмпу2 = 134,4∙15 = 2016 руб.
Таблица 3 – Расчет капитальных вложений по сравниваемым вариантам
| № формулы | Обозна- чение | 1 вариант ( базовый ) | 2 вариант ( проектируемый ) | ||
| Расчет затрат | сумма руб. | Расчет затрат | сумма руб. | ||
| 5 | К измст | 84000 *4 * 1,1 | 369600 | 180000 * 4 * 1,1 | 792000 |
| 6 | Кизмпл | 1000 * 3,91 * 4,5 * 4 | 70380 | 1000 * 3,59 * 4,0 * 4 | 57440 |
| 7 | Кизмбыт | 1000 * 7 * ( 8 + 1 ) | 63000 | 1000 * 7 * ( 4 + 1 ) | 56000 |
| 9 | Кизмоб | 15*350*1*(48,6+4,423*0,5) | 266760,4 | 15*350*1*(48,6+2,715*0,5) | 262276,9 |
| 8 | Кизмпу | 134,4 * 15 | 2016 | 134,4 * 15 * 0,25 | 504 |
| Итого | К1изм = 771756,4 | К2изм = 1168220,9 | |||
Себестоимость оборотных средств в незавершенном производстве:
Кизмоб =
m
д *
m
изм
*
n
д
*
(Сз +Смо * 0,5), руб. [ 9 ]
где: n
д – количество наименований деталей,
Сз – стоимость заготовки, руб.
Смо – стоимость изготовления на операции, руб.
Сизммо год
Смо = ———— , руб.
[ 10 ]
N
пр
1.2.3. Расчет себестоимости механической обработки (технологической себестоимос-
ти) готовой продукции по вариантам
В себестоимость механической обработки включаются затрата, зависящие от приме-
няемой техники и технологии, величина которых является различной для сравниваемых
Сизммо год = 3Пизмгод. + ЗПизмгод.н + Аизмпу + Аизмст + Аизмпл. + Сизмрем + Сизмтехобс [ 11
]
1. Годовая заработная плата производственных рабочих на годовой выпуск
ЗПизмгод. = ЗПизмо год *
h
д
*
h
стр
руб. [ 12 ]
где: ЗПизмгод – основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового
объема выпуска деталей по сравниваемым вариантам, руб.
ηд – 1,242 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производст-
венных рабочих;
ηстр = 1,280 – коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды.
ЗПизмо год
=
R
сд
* Ким) *
h
пр
*
N
пр
руб. [ 13 ]
где: ηпр – коэффициент приработки
2. Годовая заработная плата наладчиков:
ЗПизмгод.н.
= Сч.н * Fдр *
h
пр
*
h
д *
h
стр
руб.
[ 14 ]
где: Сч.н. – часовая тарифная ставка наладчика соответствующего работе рабочего, руб.
3. годовые затраты на подготовку и возобновления программы управления:
Аизмпу=
где: 1,1 – коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты
Твып – средний срок выпуска деталей одного наименования ( 3-5 лет )
4. Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования:
Аизмст = ———————————— , руб.
[ 16 ]
100
где: αв - норма амортизационных отчислений (11,7%)
5. Годовые затраты на амортизацию и содержание помещение, занимаемое станками:
Аизмпл = Нпл (
f
ст
* γ *
S
пр
)
[ 17 ]
где: Нпл – затраты на амортизацию (60руб.)
6. Годовые затраты на ремонт, включая капитальный и технологическое обслуживание
станка ( без устройств ЧПУ ).
Сизм
рем
=
S
пр
] [ 18 ]
где: Нм, Нэ – среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтной сложности, соответст-
венно механической и электрической части станка.
Нм = 206, Нэ = 250
R
м
,
R
э
– категория сложности ремонта станка ( механической, электромеханической )
7. Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ определяется
по нормативам в зависимости от типа устройства ЧПУ по формуле:
Сизм
тех.обс чпу
=
где: Нпу – годовые затраты на механическое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ
Таблица 4 – Расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым
вариантам, руб.
| № форм. | Обозна- чение | 1 вариант (базовый) | сумма руб. | 2 вариант (проектируемый) | сумма руб. |
| 12,13 | ЗПизмгод | 1,25*1*1,3*203000*1,242*1,28 | 524422 | 1,06*1*1,3*203000*1,242*1,28 | 444710 |
| 14 | ЗПизмгодн | 12,584*1860*1*1,3*1,242*1,28 | 48373 | 9,861*1860*1*1,3*1,242*1,28 | 37906 |
| 15 | Аизмпу | 2016*1,1/4 | 554,4 | 504*1,1/4 | 138,6 |
| 16 | Аизмст | 84000*4*1,1*11,7/100 | 43243,2 | 180000*4*1,1*11,7/100 | 92664 |
| 17 | Аизмпл | 60*3,91*4,5*4 | 42228 | 60*3,59*4,0*4 | 3446,4 |
| 18 | Сизмрем | (206*14+250*23,5)*4 | 35036 | (206*9+250*10,5)*4 | 17916 |
| 19 | Сизмобс | - | - | 7104*4 | 28416 |
| Итого: | Сизммо год 1 = 693856,6 | Сизммо год 2 = 625197 | |||
1.2.4 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам и рас-
чет годового экономического эффекта и срока окупаемости дополнительных
капитальных вложений.
Таблица 5 – Расчет величины приведенных затрат, годового экономического эффекта и
срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.
| Условное обознач. затрат | Расчет затрат | Сумма, руб. | |
| 1 вариант (базовый ) | 2 вариант ( проектир. ) | ||
| Кизм | Таблица 3 | 771756,4 | 1168220,9 |
| Сизммо | Таблица 4 | 693856,6 | 625197 |
| П | 693856,6 + 0,15 * 771756,4 | 809620,1 | |
| 625197 + 0,15 * 1168220,9 | | 800430,1 | |
| Е r | 809620,1 – 800430,1 | 9190 | |
| Ток | _______ | _______ | |
1.3. Технико – экономические показатели участка
Таблица 6 – Технико – экономические показатели участка
| № п/п | Наименование показателей | Ед.изм | Показатели |
| 1 | Выпуск продукции | ||
| 1.1 | Годовой приведенный объем выпуска деталей | шт. | 203000 |
| 1.2 | Трудоемкость годового приведенного выпуска деталей | н.час | 55453 |
| 1.3 | Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей | руб. | 22214696 |
| 2 | Оборудование и производственные площади | ||
| 2.1 | Количество станков | шт. | 16 |
| 2.2 | Средний коэффициент загрузки оборудования | | 0,8 |
| 2.3 | Балансовая стоимость оборудования | руб. | 369600 |
| 2.4 | Средняя стоимость единицы оборудования | руб. | 84000 |
| 2.5 | Суммарная мощность оборудования | кВт | 50 |
| 2.6 | Средняя мощность на единицу оборудования | кВт | 10 |
| 3 | Труд | ||
| 3.1 | Количество рабочих | | |
| | а) производственных | чел | 26 |
| | б) наладчиков | чел | 1 |
| 3.2 | Средний разряд производственных рабочих | | 3,3 |
| 3.3 | Производительность труда (выработка продукции за 1 год на одного производственного рабочего) | н-ч | 2218 |
| 3.4 | Среднемесячная зарплата производственных рабочих | руб | 6047,3 |
| 4 | Себестоимость единицы продукции | ||
| 4.1 | Расход материала на единицу продукции | кг | 2 |
| 4.2. | Трудоемкость единицы продукции | н-ч | 0,27 |
| 4.3 | Цеховая себестоимость единицы продукции | руб | 109,432 |
| 5 | Показатели экономической эффективности | ||
| 5.1 | Годовой экономический эффект ( перерасход ) | руб | 9190 |
| 5.2 | Срок окупаемости капитальных вложений | лет | _____ |
II
. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ
РАСЧЕТЫ.
2.1. Определим годовой приведенный выпуск детали представителя, количество
наименований деталей, обрабатываемых на участке.
Расчет количества деталей в партии, норм штучно – калькуляционного времени и расценок
2.1.1. Определим годовой приведенный выпуск деталей
N
пр = Мг * К3 =
F
д
* К3 * 60
[ 20 ]
t
шт.м
*(1+α)
где: Мг – годовая производственная мощность
К3 – коэффициент загрузки оборудования
К3 = 0,8…0,85
Принимаем К3 = 0,8
F
д – действующий годовой фонд времени работы оборудования
Fд = 4015
t
шт.м – норма штучного времени на ведущей операции для детали - представителя
α – коэффициент допустимых потерь на переналадку
α = 0,05…0,08
Принимаем α = 0,06
Ведущая операция 025
Nпр = 4015 * 0,8 * 60 = 202013шт
0,9 * (1+0,06)
Определяем полученное значение до целой величины, удобной для последующих
расчетов
Принимаем Nпр = 203000 шт.
2.1.2. Определим годовой объем выпуска деталей
год. =
N
пр
……
N
пр
[ 21 ]
Кзоm
ах
Кзо
min
где: Кзо – коэффициент закрепления операций
По ГОСТ 3.1108- принимаем Кзо = 11…20
Nгод = 203000 ….. 203000 = 10150….18454
20 11
Принимаем Nгод = 14000 шт.
2.1.3. Определим количество наименований деталей обрабатываемых на участке
m
д
=
F
д
* Кз * 60
[ 22 ]
t
шт.к
*(1 + α)
N
год
mд = 4015 * 0,8 * 60 = 14,43 шт.
0,9*(1+0,06)*1400
2.1.4. Определим количество деталей в партии
n
д
= Т
n
звед.
[ 23 ]
t
шт.м
* α
где: Тn
звед.
– норма подготовительно – заключительного времени на
ведущей операции
nд = 22___ = 407,4
0,9 * 0,06
Скорректируем расчетное количество деталей в партии
nд ≥ ½ Nсм
где: ½ N
см
- полусменный выпуск
где: Тоn
.см
- оперативное время за смену
Принимаем Тоn.см = 300 мин.
Тоn
.н
– норма времени на ведущей операции
Принимаем nд кратной годовому выпуску nд = 408
2.1.5. Определим норму штучно – калькуляционного времени для
каждой операции
2.1.6. Определим сдельные расценки для каждой операции
где: Cr
– часовая тарифная ставка
Принимаем : для 1разряда Сr = 11.837
для 3 разряда Сr = 15,163
для 4 разряда Сr = 17.108
для 5 разряда Сr = 19,325
Полученные результаты расчетов сведем в таблицу
Таблица 7 – Нормы
t
шт.к
и расценок на операции
| № опер | Наименование операции | Tшт. мин | Тnз мин | nд шт. | tшт.к мин. | Разряд рабоч. | Сr | Rсд руб. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 005 | Токарная | 2,6 | 21 | 408 | 2,65 | 5 | 19,325 | 0,86 |
| 010 | Сверлильная | 2,3 | 17 | 408 | 2,34 | 4 | 17,108 | 0,67 |
| 015 | Фрезерная | 2,1 | 23 | 408 | 2,16 | 1 | 11,837 | 0,43 |
| 020 | Сверлильная с ЧПУ | 4,3 | 34 | 408 | 4,38 | 4 | 17,108 | 1,25 |
| 025 | Шлифовальная | 0,9 | 22 | 408 | 0,95 | 5 | 19,325 | 0,31 |
| 030 | Протяжная | 3,8 | 19 | 408 | 3,84 | 3 | 15,163 | 0,97 |
| Итого: | | | | 16,32 | | | 4,49 | |
Тд = 16,32 мин.
2.1.8. Определим общую трудоемкость приведенного выпуска деталей
| Tгод. общ. = | tшг.к. * Nпр | = | 16,32*203000 | =55216 н-ч. | [28] |
| 60 | 60 |
2.2. Определим потребное количество оборудования и коэффициенты его
загрузки
2.2.1. Определим потребное количество оборудования для каждой операции
[ 29 ]
S
пр
≥
S
расч.
Принимаем Sпр.005 = 3 шт.
Принимаем Sпр.010 = 2 шт.
Принимаем Sпр.015 = 2 шт.
Принимаем Sпр.020 = 4 шт.
Принимаем Sпр.025 = 1 шт
Принимаем Sпр.030 = 4шт.
2.2.2. Определим коэффициент загрузки оборудования для каждой
2.2.3. Определим средний коэффициент загрузки оборудования
Полученные результаты расчетов сведены в таблице 3
Таблица 8 – Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки по участку
| № опер. | Наименование операции | Модель оборуд. | Nпр шт. | Fд ч | tшт.к мин | Sрас. | Sпр | Кз.о |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 005 | Токарная | 1К62 | 203000 | 4015 | 2,65 | 2,23 | 3 | 0,74 |
| 010 | Сверлильная | 2А135 | 203000 | 4015 | 2,34 | 1,97 | 2 | 0,99 |
| 015 | Фрезерная | 6Н82 | 203000 | 4015 | 2,16 | 1,82 | 2 | 0,91 |
| 020 | Сверлильная С ЧПУ | 2Р135Ф2-1 | 203000 | 4015 | 4,38 | 3,69 | 4 | 0,92 |
| 025 | Шлифовальная | 3М636 | 203000 | 4015 | 0,95 | 0,8 | 1 | 0,8 |
| 030 | Протяжная | 7510М | 203000 | 4015 | 3,84 | 3,23 | 4 | 0,81 |
| Итого: | | | | | 13,74 | 16 | Кз.о.ср=0,8 | |
Составляем ведомость оборудования в таблице
Таблица 9 – Ведомость оборудования
| № оп. | Модель оборуд. | Габар. р-ры | Кол-во Sпр | Кз.о | Мощьность кВт | Категория рем. сложнос. | ∑единиц рем. сложности | Прейскур. цена в руб. | Балан- совая ст-ть об-я | ||||
| 1ст | всех | Rм | Rэ | мех. | элек. | 1ст. Ц | Всех | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
| 005 | 1К62 | 3212х 1118 | 3 | 0,74 | 10,0 | 30,0 | 10,5 | 9,0 | 31,5 | 27 | 64000 | 192000 | 211200 |
| 010 | 2А135 | 1245х 1830 | 2 | 0,99 | 4,0 | 8,0 | 4,8 | 5,5 | 24 | 11 | 66000 | 132000 | 145200 |
| 015 | 6Н82 | 2370х 3040 | 2 | 0,91 | 10,3 | 20,6 | 14 | 12,5 | 28 | 25 | 88000 | 176000 | 193600 |
| 020 | 2Р135Ф2-1 | 1800х 2170 | 4 | 0,92 | 4,0 | 32,0 | 14 | 23,5 | 28 | 47 | 500000 | 2000000 | 2200000 |
| 025 | 3М636 | 1275х 750 | 1 | 0,8 | 1,7 | 1,7 | 3 | 4 | 3 | 11 | 300000 | 300000 | 330000 |
| 030 | 7510М | 6000х 143 | 4 | 0,81 | 13,0 | 13,0 | 9 | 17 | 9 | 17 | 170000 | 680000 | 748000 |
| ИТОГО: | | 16 | Кз.о ср 0,8 | | 105,3 | | | 123,5 | 138 | | 3480000 | 3828000 | |
2.3. Определим количество производственных рабочих, их среднюю
квалификацию и уровень производительности труда.
2.3.1. Рассчитываем численность производственных рабочих по каждой
операции и разряду
где: F
др
– действительный годовой фонд времени рабочих
Принимаем Fдр = 1860
Рпр ≥ Ррасч.
Принимаем Рпр005 = 5 чел.
Принимаем Рпр010 = 5 чел.
Принимаем Рпр015 = 4 чел.
Принимаем Рпр020 = 8 чел.
Принимаем Рпр025 = 2чел.
Принимаем Рпр030 = 7 чел.
Полученные результаты занесем в таблицу 10
Таблица 10 – Численность производственных рабочих
| № оп. | Профессия | Sпр | Раз- ряд | tшт.к | Fдр | Ррасч. | Рпр | В том числе по сменам | |
| Iсмен | IIсмен | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 005 | Токарь | 3 | 5 | 2,65 | 1860 | 4,82 | 5 | 3 | 2 |
| 010 | Сверловщик | 2 | 4 | 2,34 | 1860 | 4,26 | 5 | 3 | 2 |
| 015 | Фрезеровщик | 2 | 1 | 2,16 | 1860 | 3,93 | 4 | 2 | 2 |
| 020 | Оператор | 4 | 4 | 4,38 | 1860 | 7,97 | 8 | 5 | 3 |
| 025 | Шлифовщик | 1 | 5 | 0,95 | 1860 | 1,73 | 2 | 1 | 1 |
| 030 | Протяжник | 4 | 3 | 3,84 | 1860 | 6,98 | 7 | 4 | 3 |
2.3.3. Рассчитаем средний разряд производственных рабочих
2.3.4. Определяем производительность труда
Производительность труда рабочих производственного участка определяется, как
выработка продукции в нормо – часах, на одного производственного рабочего.
Ппр = Тд общ/ΣРп [
35
]
Ппр = 55216/31 = 1781,16 (н.ч)
III
. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ
ЧАСТЬ
3.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от
величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного
задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.
В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспо-
могательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения и т.п.. Состав произ-
водственных отделений или участков цехов определяются характером изготовляемых изде-
лий, видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок
служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических
процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ре-
монтные, заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов,
заготовок, деталей.
При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организа-
ции труда (НОТ), внешний и внутренней планировки рабочего места, создания необходи-
мых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий
труда.
Внешняя планировка рабочего места – это размещение основного оборудования, орга-
низационной оснастки, подъемно – транспортных средств, приспособлений, заготовок и го-
товых деталей. Внутренняя планировка рабочего места включает размещение в инструмен-
тальных шкафах и ящиках инструмента, приспособлений и предметов по уходу за оборудо-
ванием и поддержанию чистоты на рабочем месте.
Под рабочим местом понимаются ограниченная зона производственной площади, пред-
назначенная для выполнения операции одним рабочим ( или бригадой ) и оснащенная необ-
ходимыми материально – техническими средствами труда: технологическим, вспомогатель-
ным и подъемно – транспортным оборудованием, технической оснасткой и инструментом,
организационной оснасткой ( тумбочками, стеллажами, тарой и т.д.).
Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов
управления станком, предметов и средств труда как по горизонтали, так и по вертикали.
При планировке рабочего места многостаночника большое значение имеет правильное
расположение станков, создание наиболее короткого маршрута рабочего в процессе обслу-
живания станков и оснащения его приспособлениями и устройствами, ускоряющими и об-
легчающими работу. Особенно продумано и тщательно необходимо организовать рабочее
место на поточных линиях.
Организация инструментального хозяйства на проектируемом участке механического
цеха включает в себя расчет потребного количества инструмента и приспособлений; опре-
деление порядка выдачи, хранения, заточки и ремонта инструмента и приспособлений.
Основными задачами организации инструментального хозяйства являются: полное и
своевременное обеспечение рабочих мест нужным и высококачественным инструментом;
освобождение основных рабочих от работ по заточке и ремонту инструмента; внедрение
рациональной эксплуатации инструмента и прогрессивных режимов резания.
Основой организации ремонта оборудования на участке является проведение планово -
- предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида
по техническому уходу и ремонту оборудования, мероприятия межремонтного обслужива-
вания, наблюдение за правилами эксплуатации оборудования, своевременное устранение
мелких неисправностей и осмотры между плановыми ремонтами выполняют как рабочие,
обслуживающие данное оборудование, так и дежурный персонал ремонтной службы цеха
слесаря, электрики, смазчики и др.).
Плановые ремонты оборудования: малый (М), средний (С) и капитальный (К), а также
изготовление запасных частей – обычно возлагаются на ремонтно – механический цех заво-
да.
При разработке мероприятий по охране труда, технике безопасности и противопожар-
ной защите должна решаться задача применительно к разрабатываемому участку механи-
ческого цеха. Разработку данного раздела надо увязывать с планировкой оборудования на
участке и организацией рабочего места.
При проектировании следует:
1) разработать указания о порядке содержания проходов и проездов и установить их
ширину в зависимости от принятых транспортных средств, занятых перевозкой заготовок и
удалением стружки;
2) разработать технические и организационные мероприятия по обеспечению безопас-
ности работы. Особое внимание должно быть обращено на технику безопасности при рабо-
те с шлифовальными кругами (испытание, балансировка, крепление на шпинделе станка,
ограждение круга и пр.);
3) разработать мероприятия по устранению факторов профессиональной вредности, нап-
ример при наличии абразивной пыли, эмульсии и керосина, при визуальном контроле мелких
элементов и пр.
При разработке мероприятий по противопожарной защите на участке необходимо ука-
зать характеристику огнестойкости здания цеха, его этажность, количество и характеристику
пожарных выходов; описать и обосновать принятую систему водоснабжения для пожарных
целей; определить количество противопожарных средств, описать их местонахождение в це-
электрооборудования на проектируемом участке; разработать маршрут эвакуации работаю-
щих при возникновении пожара.
Таблица 11 – Карта организации труда на рабочем месте
| Предприя- тие | Карта организации на рабочем месте | Цех, участок, Рабочие места | |||
| Исходные данные | Предмет труда и технология обработки | Форма организации труда | Форма оплаты труда | ||
| Деталь-представитель – полумуфта Материал – сталь 45 Вид заготовки - прокат Вес заготовки 1,62кг Операция с (ЧПУ) – сверлильная Масса отходов – 0,59кг Годовая программа – 25000шт. | Индивидуальная | Сдельно-премиальная | |||
| Трудовой процесс | Элементы процесса труда: Берем деталь, устанавли- ваем в приспособление и закрепляем ее согласно чер- тежу. Проверяем размеры и снимаем заготовку. | График многостаночного труда | |||
| Оснастка | Габарит- ные р-ры | Количест- во | Модель, обозначен. | ||
| Техническое оборудование: 1. Сверлильная с ЧПУ Техоснастка: 1. УСП для фрезерно–сверлильно-расточных работ на станках с ЧПУ Инструмент: 1. Комбинированное сверло-зенкер Т15К6 2. Калибр-пробка предельный. Организационная оснастка: 1. Столик приемный с инструментальными ящика- ми. 2. Решетка для ног. 3. Приемный столик | 1800 х 2170 | 2 | 2Р135Ф2-1 | ||
| Рабочее место | Пространственная организация рабочего места ( планировка ) | |
| Обслуживание рабочего места | Функция обслуживания | Исполнители, способы и режимы обслуживания |
| 1.Обеспечение технологичес- кой документацией, заготов- ками, транспортом | 1. Производственно-диспетчерский отдел. На основании комп- лексной технологии и производственно-диспетчерских графиков. | |
| 2. Выдача задания и система- тический инструментаж рабо- чего. | 2. Мастер. На основании производственно-диспетчерских графиков. | |
| 3. Обеспечение чертежами, инструментом, приспособле- ниями. | 3. Инструментально-раздаточная кладовая. Доставкой на рабочее место в соответствии с комплексной технологией и графиком принудительной смены инструмента. | |
| 4. Обеспечение наладки обо- рудования и оснастки. | 4. Наладчик. На основании производственно-диспетчерских гра- фиков и графиком принудительной смены инструмента. | |
| 5. Обеспечение ремонта и межремонтного обслужива- ния технологического и энер- гетического оборудования. | 5. Ремонтно-энергетическая служба. На основании годовых, квартальных и месячных графиков планово-предупредительного ремонта по заранее разработанным маршрутам межремонтного обслуживания; по вызовам в аварийных случаях. | |
| 6. Обеспечение контроля ка чества обработки деталей. | 6. Отдел технического контроля. По всем изделиям. | |
| Условия труда | Факторы | Норма |
| Температура ГОСТ 121005-88 | 18-25 0С | |
| Влажность ГОСТ 121005-88 | 40 – 60% | |
| Уровень шума ГОСТ 121003-83/4 | до 70 Дб | |
| Освещение ГОСТ 121003-83 | 200 – 500 Пк | |
Продолжение таблицы 11
| Требования к исполни- телю | Профессия | Оператор станка с ЧПУ |
| Тарифный разряд | 4 | |
| Образование | Среднее профессиональное |
3.2. Рассмотрим управление механическим участком.
3.2.1. Рассмотрим общую структуру управления.
Предприятия как сложная производственная система является объектом организации
производства. Организация процессов в производстве определяется производственной структу-
рой.
Производственная структура цеха – состав производственных участков ( основных и
вспомогательных), их специализация и формы взаимосвязи.
Составим структурную схему управления цехом (рис.2)
| Начальник цеха |
| Заместитель начальника цеха по подготовке производства | | Заместитель начальника цеха по производству | | Технологичес- кий отдел | | БЦК |
| Ремонтно- энергет-я служба | | ИРК | | Складская служба | | Механический участок | | Слесарный участок | | Сборочный Участок |
Рисунок 2 – Структурная схема управления цехом.
Участок – наименьшее административно – производственное подразделение, предназна-
ченное для выполнения части производственного процесса.
Производственный участок представляет собой определенное количество рабочих мест,
размещенных по плану на территории, где производится однотипная продукция или технологи-
чески однородные процессы. Состав, количество участков и взаимоотношения между ними
обусловлены задачами, решаемыми цехом и предприятием в целом.
Составим структурную схему управления участком (рис.3).
| Заместитель начальника цеха по производству |
| Мастер мех-ого участка |
| Токаря- операторы | | Сверловщики | | Накатчики | | Грузчики |
| Фрезеровщики | |
| Шлифовщики | |
Рисунок 3 – Структурная схема управления участком.
Непосредственным руководителем коллектива участка, организатором труда и производст-
ва на участке является мастер производственного участка.
3.3. Рассмотрим должностные обязанности и права мастера производственного
участка.
3.3.1. Обеспечение в установленные сроки выполнение производственным участком плано-
вых заданий по объему производства продукции в заданной номенклатуре.
3.3.2. Контроль изготовления продукции, повышение производительности труда, снижение
затрат на единицу продукции.
3.3.3. Своевременное поведение производственного задания рабочим в соответствии с ут-
вержденными планами и графиками производства, действующими нормами и оплаты труда.
3.3.4. Проведение расстановки рабочих в соответствии с технологическими процессами, их
квалификацией и специальностью.
3.3.5. Обеспечение максимального использования производственных мощностей, полную
загрузку и правильную эксплуатацию оборудования участка на протяжении всей смены.
3.3.6. Проведение инструктажа и оказание помощи рабочим в выполнении производствен-
ных заданий.
3.3.7. Контроль обеспечения рабочих мест необходимой технологической документацией.
3.3.8. Обеспечение соблюдения технологических процессов и производственных инструк-
ций.
3.3.9. Осуществление контроля за обеспеченностью рабочих мест необходимыми средства-
ми труда, согласно технологического процесса (мерительный, режущий инструмент, оснастка
и т.д.).
3.3.10. Принятие мер, направленных на предупреждение брака и простоев, экономии мате-
риалов, полуфабрикатов и т.д.
3.3.11. Не допускать в дальнейшую обработку детали, имеющие отклонения, до принятия
решения о возможности дальнейшего их использования.
3.3.12. Внедрение передовых методов и приемов труда, многостаночного обслуживания, раз-
витие совмещения профессий, расширение зон обслуживания и применение других прогрессив-
ных форм организации труда.
3.3.13. Принимать непосредственное участие в организации работ по внедрению в произ-
водство технически обоснованных норм времени.
и личных производственных планов.
3.3.15. Оказание помощи работникам участка при внедрении рационализаторских предложе-
ний, а также предложений по улучшению условий труда.
3.3.16. Обеспечение выполнения правил технической эксплуатации оборудования, инстру-
ментов и технологической оснастки, охраны труда, а также техники безопасности и производст-
венной санитарии.
3.3.17. Обеспечение строгого соблюдения трудовой и производственной дисциплины, пра-
вил внутреннего трудового распорядка рабочими производственного участка.
3.3.18. Оказание помощи рабочим в повышении квалификации.
3.3.19. Обеспечение правильного и своевременного оформления установленной документа-
ции и отчетности.
3.3.20. Повышение своих технических и экономических знаний.
3.3.21. Не допускать перерасхода ФЗП на вверенном ему участке.
3.3.22. Своевременное проведение инструктажей по ТБ, ОТ и противопожарной безопаснос-
ти, обращая внимание на соответствие применяемых для инструктажа инструкции, указанным в
ГД на изготовление продукции.
3.3.23. Своевременное и качественное ведение журналов ОТ, ТБ и пожарной безопасности,
обращая внимание на наличие подписи исполнителей, даты проведения инструктажа и полного
наименования инструкций, по которым проводился инструктаж
3.4. Права.
3.4.1. Требовать от подчиненных ему работников безусловного выполнения распоряжений
и указаний по всем вопросам, связанным с производственной деятельностью участка.
3.4.2. Участвовать в решении вопросов, касающихся морального и материального поощре-
ния рабочих производственного участка, в соответствии с установленным порядком.
3.4.3. Не допускать использования в производстве сырья, полуфабрикатов и материалов, не
отвечающих техническим условиям.
3.4.4. Принимать участие в тарификации работ, а также в присвоении квалификационных
разрядов рабочим участка.
3.4.5. Совместно с инженером по организации и нормированию труда разрабатывать нормы
выработки изделий.
3.4.6. Вносить предложения о привлечении рабочих участка к дисциплинарной и мате-
ческое невыполнение по их вине норм выработки, изготовление некачественной продукции,
нарушение правил технической эксплуатации оборудования, охраны труда и техники безопас-
ности.
3.4.7. Принимать участие в приеме работ по реконструкции участка, ремонту технологи-
ческого оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов, а также
внедрение мероприятий по научной организации труда.
3.4.8. Составлять и представлять на утверждение начальнику производства график очеред-
ных и дополнительных отпусков.
3.4.9. В необходимых случаях ставить вопрос перед руководством производства:
- о своевременном ремонте оборудования, а также утверждение и выполнение мероприятий по
ОТ и ТБ, пром.санитарии и противопожарной безопасности;
- о своевременном обеспечении производства материалами, оснасткой, инструментом и т.д.,
необходимыми для выполнения производственных заданий;
- об изменении технологических процессов, если они не обеспечивают высокой производитель-
ности труда и качества выпускаемой продукции;
- о перемещении рабочих на другие производственные участки в целях производственной необ-
ходимости.
3.5. Рассмотрим организацию ремонта оборудования.
Основой организации ремонта оборудования на участке является проведение планово -
- предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида работ
по техническому уходу и ремонту оборудования, осуществляемого в плановом порядке и нося-
щих предупредительный характер.
Составляем план – график ремонта оборудования в табл.12
Таблица 12 – График ремонта оборудования механического участка.
| Наименование оборудования | Rм | Rэ | Вид рем. дата | Месяцы | Итого | |||||||||||
| I | II | III | IV | V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | XII | | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 |
| Токарный станок 1К62 | 10,5 | 9 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Токарный станок 1К62 | 10,5 | 9 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Токарный станок 1К62 | 10,5 | 9 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Сверлильный ст. 2А135 | 4,8 | 5,5 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Сверлильный ст. 2А135 | 4,8 | 5,5 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Фрезерный станок 6Н82 | 13,5 | 14,5 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Фрезерный станок 6Н82 | 13,5 | 14,5 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Сверлильн. с ЧПУ | 14 | 23,5 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Срелильн. с ЧПУ | 14 | 23,5 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Сверлильн. с ЧПУ | 14 | 23,5 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Сверлильн. с ЧПУ | 14 | 23,5 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Шлифовальный 3М636 | 3,4 | | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Протяжной ст. 7510М | 9 | 17 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Протяжной ст. 7510М | 9 | 17 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Протяжной ст. 7510М | 9 | 17 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| Протяжной ст. 7510М | 9 | 17 | | | | | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | | | | ||||
| ИТОГО: | | | | | | | | | | | | | | | | ИТОГО: |
где: КР – капитальный ремонт
СР – средний ремонт
ТР – текущий ремонт
Ое – ежемесячный осмотр
Операции чередуются в определенном порядке. Порядок чередования называется структу-
рой ремонтного цикла.
Время между двумя КР называется ремонтным циклом.
Межремонтный период – это время между двумя соседними ремонтами
Тмр = Тцр / К + 1 [ 36 ]
где: К – число ремонтов внутри цикла
Структура ремонтного цикла
КР – О – ТР1 – О – СР1 – О – ТР2 – О – СР2 – О – ТР3 – О – КР -
Для оборудования ремонтного цикла определяем по формуле:
Тцр = 16800 * Ком * Кми * Ктс * Ккс * Кв * Кд
где:
Ком – коэф. обрабатываемого материала
Ктс – коэф. материала применяемого инструмента
Ккс – коэф. категории массы
Кв – коэф. возраста
Кд – коэф. долговечности
Условно принимаем все коэффициенты равными единицы, и получаем:
Тцр = 16800 (часов)
Тмр = 16800 / 5+ 1 = 2800 (часов)
IV
. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ
4.1. Определяем стоимость основных фондов.
Первоначальная стоимость оборудования определяется из оптовых цен на оборудование,
затрат на транспортировку и монтаж (15% от оптовой цены).
Стоимость основных фондов принимается в следующих размерах:
- инструменты 3 – 4,5% от стоимости оборудования
И = 907,465 * 4 / 100 = 36,299 (тыс.руб.)
- хозяйственный инвентарь 200 – 350 руб. на 1 рабочего и 850 руб. на 1 руководителя и специа-
листа.
Х/И = 350 * ∑Росн
Х/И = 350 * 17 = 5,95 (тыс.руб.)
Амортизационные отчисления рассчитываются по каждой группе основных фондов, ис-
ходя из первоначальной стоимости и норм амортизационных отчислений. Нормы амортиза-
ционных отчислений определяются на базе налогового кодекса части II и Постановлением РФ
от 01.01.02г. «О классификации основных средств, включая в амортизационные группы».
Таблица 13 Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений
| Наименова- ние оборудо- вания | Кол- во | Тип или модель | Оптовая цена за ед. руб. | Общая стои-мость | Затраты на транспорт. и монтаж | Первона- чальная стоимость | Норма аморти- зации | Стоимость амортиза- ционных отчислений | |
| % | руб. | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| Токарно-винторезный | 3 | 1К62 | 64000 | 192000 | 15 | 28800 | 211200 | 7 | 14784 |
| Вертикально- сверлильный | 2 | 2А135 | 66000 | 132000 | 15 | 19800 | 145200 | 7 | 10164 |
| Вертикально- фрезерный | 2 | 6Н82 | 88000 | 176000 | 15 | 26400 | 193600 | 7 | 13552 |
| Сверлильный с ЧПУ | 4 | 2Р135Ф2- 1 | 500000 | 2000000 | 15 | 300000 | 2200000 | 7 | 154000 |
| Пл. шлифо- вальный | 1 | 3М636 | 300000 | 300000 | 15 | 45000 | 330000 | 7 | 23100 |
| Протяжной | 4 | 7510М | 170000 | 680000 | 15 | 102000 | 748000 | 7 | 52360 |
| ИТОГО: | | | | | 3828000 | | 267960 | ||
Таблица 14 Состав и структура основных фондов
| Группа основных фондов | Стоимость руб | % |
| Здание | 12340938 | 83 |
| Оборудование | 2411550 | 16,22 |
| Инструменты | 96462 | 0,65 |
| Хоз. инвентарь | 19650 | 0,13 |
| | ||
| ИТОГО: | 14868600 | 100 |
4.2. Определение годового расхода и стоимости основных материалов.
Годовой расход основных материалов определяется на основе норм расходов на деталь,
величина которой определяется в технологической части.
полнен в технологической части, с учетом возвратных сумм за реализованные расходы.
Затраты на основные материалы определяются по формуле:
М = С3 – Сотд (руб) [ 37 ]
Мгод = М * N
пр
(руб) [ 38 ]
где: М – стоимость основных материалов на деталь, руб.
Мгод – стоимость основных материалов на годовой приведенный объем выпуска, руб.
С3 – стоимость заготовки
Мотд = Цо * g
о
(руб) [ 39 ]
где: Цо – цена 1кг отходов, руб
g
о
– масса отходов на 1деталь, кг
Затраты на годовой выпуск
Мгод = М * Nпр = 46,24 * 203000 = 9386720 руб.
Таблица 15 - Расход и себестоимость основных материалов
Деталь | Наименование детали | хвостовик |
| Годовой приведенный выпуск, Nпр | 203000 | |
| Масса одной детали, кг | 1,62 | |
| Масса на годовой приведенный выпуск, т | 329 | |
Заготовка | Материал | сталь 45 |
| Вид заготовки | прокат | |
| Норма расхода на одну заготовку, кг | 2 | |
| Норма расхода на годовой приведенный выпуск, т | 408 | |
| Стоимость материала | За 1кг, руб. | 30 |
| На 1 заготовку, руб. | 48,6 | |
| На годовой выпуск, руб. | 9865800 | |
| Масса Отходов | На 1 деталь, кг | 0,59 |
| На годовой приведенный выпуск, т | 120 | |
| Стоимость отходов | За 1кг, руб. | 4 |
| На 1 деталь, руб. | 2,36 | |
| На годовой приведенный выпуск, руб. | 479080 | |
| Стоимость мате- риала за вычетом отходов | На деталь, руб. | 46,24 |
| На годовой приведенный выпуск, руб. | 9386720 |
4.3. Расчет затрат на оплату труда.
Затраты на оплату труда рассчитывается по каждой категории рабочих.
Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополни-
тельной зарплаты.
ФЗПгод = ФЗПосн.год + ФЗПдоп.год. [ 40 ]
Расчет основной заработной платы производственных рабочих производится отдельно
для сдельщиков и повременщиков.
Годовой фонд основной заработной платы для основных производственных рабочих
рассчитывается по формуле:
ФЗПосн.год = R
сд
*
N
пр
* Ки [ 41 ]
где: Ки – коэф., учитывающий доплаты до часового фонда заработной платы, к которым от-
носятся доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадами, за обучение учеников и
т.п. (8%) и размер премии основных производственных рабочих (325).
Принимаем Ки = 1,87
ФЗПосн.год = 4,49 * 1,87 * 203000 = 1704448,9 руб.
ФЗПдоп.го. = ФЗПосн.год * Кдоп [ 42 ]
где: Кдоп. – размер дополнительного фонда заработной платы, %
Принимаем Кдоп. = 24%
ФЗПдоп.год = 1704448,9 * 0,24 = 409067,7 руб.
ФЗПгод = 1704448,9 + 409067,7 = 2113516,6 руб.
Определим среднемесячную заработную плату производственных рабочих
ЗПср.мес. = ФЗПгод / 12 * Рпр [ 43 ]
ЗПср.мес. = 2113516,6 / 12 * 31 = 5681,5 руб.
Определим размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Ос = ФЗПгод * Кс [ 44 ]
где: Кс – коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Принимаем Кс = 35,6%
Ос = 2113516,6 * 0,356 = 752411,91 руб.
Расчет тарифного фонда заработной платы вспомогательных рабочих участка расчитываем по формуле:
ФЗПтар.год = ∑Рвсп. * Счас * Фр [ 45 ]
где: Рвсп – количество вспомогательных рабочих
Результаты занесем в таблицу 16.
Таблица 16 – Тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих
| № п/п | Профессия | Раз- ряд | Счас | Фр | Кол-во | ФЗП |
| 1 | Наладчик | 5 | 22,628 | 1860 | 3 | 126264,24 |
| 2 | Контролер | 4 | 20,029 | 1860 | 1 | 37253,94 |
| 3 | Уборщиа | 1 | 13,855 | 1860 | 1 | 25770,3 |
| ИТОГО: | 5 | 189288,48 | ||||
Годовой фонд основной заработной платы для вспомогательных рабочих рассчитывается
по формуле
ФЗПосн.год = ФЗПтар.год * Ки [ 46 ]
где: Ки – коэф., учитывающий доплаты до часового фонда заработной платы, к которым
относятся доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадами, за обучение уче-
ников и т.п. (8%) и размер премии основных производственных рабочих (22%)
Примем Ки = 1,3
ФЗПосн.год = 189288,48 * 1,3 = 246075,02 (руб)
Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в % соотношении к
основной заработной плате:
ФЗПдоп.год = ФЗПосн * Кдоп [ 47 ]
где: Кдоп – размер фонда дополнительной заработной платы в %
(Кдоп = 22%)
ФЗПдоп.год = 264075,02 * 0,22 = 58096,5 (руб)
ФЗПгод = 264075,02 + 58096,5 = 322171,52 (руб)
Размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Ос = ФЗПгод * Кс
где: Кс – коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование
(Кс=26%)
Ос = 322171,52 * 0,26 = 83764,6 (руб)
Расчет тарифного фонда заработной платы руководителей производства по формуле
ФЗПтар.год = О * 11 * Ррук [ 48 ]
где: О – сумма оклада
Результаты занесем в таблицу 17
Таблица 17 – Тарифный фонд заработной платы руководителей
| № | Профессия | Оклад | Кол-во | ФЗПпр |
| 1 | Мастер | 7500 | 2 | 165000 |
| ИТОГО: | 165000 | |||
Годовой фонд основной заработной платы для руководителей рассчитывается по
формуле:
ФЗПосн.год = ФЗПтар.год * Ки [ 49 ]
где: Ки – коэф., учитывающий премии основных производственных рабочих (25%)
Принимаем Ки =1,25
ФЗПосн.год = 165000 * 1,25 = 206250руб.
Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в % отчислении к основ-
ной заработной плате:
ФЗПдоп.год = ФЗПосн * Кдоп [ 50 ]
где: Кдоп – размер фонда дополнительной заработной платы в %
(Кдоп = 10%)
ФЗПдоп.год = 206250 * 0,1 = 20625руб.
ФЗПгод = 206250 + 20625 = 226875руб.
Размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Ос = ФЗПгод * Кс [ 51 ]
где: Кс – коэф., учитывающий размер отчислений на социальное и медицинское страхование
Кс = 26%
Ос = 226875 * 0,26 = 58987,5руб.
Результаты расчетов занесем в таблицу 18
Таблица 18 – Общий фонд зарплаты на участке.
| № п/п | Категория работающих | Кол- во | ФЗПпр | Премии | ФЗПосн | ЗПдоп | ФЗПоющ | ЕСН | ||
| % | ∑ | % | ФЗПдоп | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| 1 | Основные рабочие | 17 | 640380 | 40 | 256152 | 896532 | 15 | 134479,8 | 2113516,6 | 752411,91 |
| 2 | Вспомогатель- ные рабочие | 5 | 189288,48 | 30 | 56786,54 | 246075,02 | 20 | 49215 | 295290,03 | 76775,41 |
| | наладчики | 3 | 126264,24 | 30 | 37879,27 | 164143,51 | 20 | 32828,7 | 196972,21 | 51212,78 |
| 3 | Руководители | 2 | 165000 | 25 | 41250 | 206250 | 10 | 20625 | 226875 | 58987,5 |
| ИТОГО: | 1120932,72 | | 392067,81 | 1513000,53 | | 237148,5 | 2832653,84 | 939387,6 | ||
4.4. Расчет сметы цеховых расходов
4.4.1. Расчет и составление сметы расходов на содержание и эксплуатацию
оборудования.
1 Затраты на силовую энергию
Э = N
уст
*
F
д
* Кзагр.ср * Квр
* Цэ [ 52 ]
К1 * К2
где: N
уст – мощность электродвигателя
F
д – действительный годовой фонд времени работы оборудования
Кзагр.ср – средний коэффициент загрузки оборудования
Квр – коэффициент одновременной работы оборудования (0,7 – 0,75)
К1 – коэффициент потерь в сети (0,95 – 0,9)
К2 – коэффициент потерь электроэнергии в двигателе (0,8 – 0,9)
Цэ – цена 1 вКт/часа электроэнергии
Э = 74 * 4015 * 0,74 * 0,75 * 2,66 = 675767,6 руб.
0,97 * 0,85
2 Амортизация оборудования
А = ∑Сn
*
N
а
* Кзагр.ср
[ 53 ]
100
где: ∑Сn – полная первоначальная стоимость оборудования
N
а – годовая норма амортизационных отчислений
А = 907,465 * 10 * 0,74 = 78568,32 руб.
100
3 Затраты на воду для производственных нужд
Свод = g
вод
*
S
охл
*
F
д
* Цвод [ 54 ]
1000
где: S
охл
– число станков, работающих с охлаждением
Цвод – цена 1м3 воды
Свод = 0,6 * 9 * 4015 * 6,8 = 147,43
1000
4 Затраты на сжатый воздух
Ссж = g
сж
*
S
сж
*
F
д
* Цсж [ 55 ]
где: g
сж
– часовой расход сжатого воздуха на станок с одним пневмоприспособлением
(gсж = 0,3 м3)
S
сж – число станков, потребляющих сжатый воздух
Цсж – стоимость 1 м3 сжатого воздуха
Ссж = 0,3 * 7 * 4015 * 0,4 = 3372,60 руб.
5 Затраты на вспомогательные материалы
Затраты на вспомогательные материалы для обслуживания производственного процесса
определяется исходя из установленных на один станок, на 1 рабочего.
Данные занесем в таблицу 19
Таблица 19 – Ведомость затрат на вспомогательные материалы
| № | Наименование материала | Расчетная единица | Ед изм | Норма расхо- да на 1ед | Кол- во ед. | Общая пот- ребность в матер. | Цена за 1кг матер. | Стоимость вспомог. материалов |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 1 | Салфетки обт. | станок | кг | 40 | 12 | 480 | 11 | 5280 |
| 2 | Керосин | - // - | кг | 18 | 12 | 216 | 15 | 3240 |
| 3 | Бензин | - // - | кг | 7 | 12 | 84 | 14 | 1176 |
| 4 | Масло машин. | - // - | Л | 120 | 12 | 1440 | 16 | 23040 |
| 5 | Солидол | - // - | кг | 120 | 12 | 1440 | 21 | 30240 |
| 6 | Эмульсол | стан. с охл | кг | 130 | 12 | 1560 | 26 | 40560 |
| 7 | Масло веретен. | стан. с гидр | кг | 100 | 5 | 500 | 18 | 9000 |
| 8 | Сода кальцинир | стан щлиф | кг | 100 | 1 | 100 | 12 | 1200 |
| 9 | Сульфофрезол | стан авт пр | кг | 200 | 4 | 800 | 231 | 184800 |
| 10 | Мыло | рабочий | кг | 7 | 31 | 217 | 11 | 2387 |
| ИТОГО: | | | | | 300923 | |||
6 Затраты на текущий ремонт
Принимаются в размере 5% от стоимости производственного оборудования. На
данном участке составляет 45373,25руб.
7 Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инструмент и инвентарь
принимаются из расчета 1500 руб. на 1 рабочего в год. На данном участке они равны
33000руб.
8 Заработная плата рабочих занятых ремонтом и обслуживанием оборудования
см.табл18 она составляет 196972,21руб.
9 Отчисления во внебюджетные фонды
см.табл.18 «Общий ФЗП рабочих на участке». Он составляет 51212,78руб.
4.4.2. Расчет и составление сметы общепроизводственных расходов
1 Заработная плата руководителей и специалистов
см.табл.18 «Общий ФЗП работающих на участке». Он составляет 226875руб.
2 Отчисления во внебюджетный фонд
см. табл.18 ФЗПобщ . Он составляет 58987,5руб.
3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря
Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений. Сумма амортизации
инвентаря и инструментов составляет 7616,8 руб.
4 Содержание зданий, сооружений, инвентаря
Стоимость содержания производственных и бытовых помещений рассчитывается исхо-
дя из затрат на 1м2 площади. Затраты составляют 100 – 300 руб.
Сзданий = 204 * 200 40800 руб.
Расходы на содержание инвентаря рассчитывается в размере 1% от первоначальной
Стоимости оборудования и зданий
Синвентарь = 907465 * 1 / 100 = 9074,65 руб.
5 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря
Расходы на текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимается в размере
0,5% от их первоначальной стоимости
Ринвентарь = 42179 * 0,5 / 100 = 210,9 руб.
6 Затраты по охране труда и технике безопасности
Затраты по охране труда и технике безопасности составляют 2 – 2,5% от ФЗП на одного
работающего.
Рт.б. = 1674176,83 * 2 * 24 = 803604,88 руб.
100
Таблица 20 – Смета цеховых расходов
| № п/п | Наименование статей расхода | Сумма |
| 1 | Затраты на силовую электроэнергию | 675767,6 |
| 2 | Амортизация оборудования | 78568,32 |
| 3 | Затраты на сжатый воздух | 147,43 |
| 4 | Затраты на воду для производственных нужд | 3372,6 |
| 5 | Затраты на вспомогательные материалы | 300923 |
| 6 | Затраты на текущий ремонт оборудования | 45373,25 |
| 7 | Затраты на малоценный и быстро изнашивающийся инвентарь | 33000 |
| 8 | Заработная плата вспомогательных рабочих | 196972,21 |
| 9 | Отчисления во внебюджетный фонд вспомогательных рабочих | 51212,78 |
| | ИТОГО расходов на содержание и эксплуатацию оборудования | 1169760,19 |
| 10 | Заработная плата руководителей и специалистов | 226875 |
| 11 | Отчисления во внебюджетные фонды руководителей и специа- листов | 589875 |
| 12 | Амортизация зданий, сооружений, инвентаря | 7616,8 |
| 13 | Содержание зданий, сооружений, инвентаря | 49874,65 |
| 14 | Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря | 210,9 |
| 15 | Затраты по охране труда и технике безопасности | 803604,88 |
| | Итого общепроизводственные расходы | 1678057,23 |
| | ВСЕГО ЦЕХОВЫХ РАСХОДОВ | 2847817,42 |
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования распределяются пропорцио-
нально основной заработной плате основных производственных рабочих:
%РСЭО = ∑РСЭО * 100% [ 56 ]
ФЗПосн
%РСЭО = 1169760,19 * 100% = 130,48
896532
%ОПР = ∑ОПР * 100% [ 57 ]
ФЗПпр
%РСЭО = 1678057,23 * 100% = 144,96%
896532
4.5. Определим калькуляцию цеховой себестоимости детали – представителя и
себестоимость годового приведенного выпуска
Z
цех
= Мо + ЗПосн + ЗПдоп + Ос + РСЭМО + ВИИ + ГЭ + ОПР [ 58 ]
4.5.1. Определим стойкость материала за вычетом стоимости отходов на 1 деталь
Мо = 46,24 руб.
4.5.2. Определим заработную плату рабочих на 1 деталь
ЗПосн = ЗПпр * Ки [ 59 ]
ЗПпр = ∑
R
сд
ЗПосн = 4,49 * 1,87 = 8,4 руб.
4.5.3. Определим дополнительную заработную плату основных рабочих на 1 деталь
ЗПдоп. = ЗПосн * Кдоп [ 60 ]
ЗПдоп = 8,4 * 0,24 = 2,02руб.
4.5.4. Определим отчисления на социальное страхование
Ос = ЗПобщ. * Кс [ 61 ]
Ос = (8,4 + 2,02) * 0,356 = 3,71 руб.
4.5.5. Определим расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования
РСЭМО = ЗПпр * КРСЭМО [ 62 ]
Принимаем КРСЭМО = 4,832
РСЭМО = 4,49 * 4,832 = 21,7 руб.
4.5.6. Определим возмещение износа приспособлений и спец. оснастки
ВИИ = ЗПпр * Квии [ 63 ]
Принимаем Квии = 0,43
ВИИ = 4,49 * 0,43 = 1,93 руб.
4.5.7. Определим затраты на топливо и энергию для технологических целей
ТЭ = ЗПпр * Кэт [ 63 ]
Принимаем Кэт = 0,862
ТЭ = 4,49 * 0,862 = 3,87 руб.
4.5.8. Определим цеховые расходы
ОПР = ЗПпр * Копр [ 64 ]
Принимаем Копр = 4,407
ОПР = 4,49 * 4,407 = 19,8 руб.
Zцех = 46,24 + 8,4 + 2,02 + 3,71 + 21,7 + 1,93 + 3,87 + 19,8 = 107,67 руб.
Полученные результаты расчетов сведем в таблицу 16
Таблица 21 Расчет цеховой себестоимости
| № п/п | Статьи затрат | ∑, руб. |
| 1 | 2 | 3 |
| 1 | Основные материалы за вычетом отходов | 46,24 |
| 2 | Заработная плата основная | 8,4 |
| 3 | Заработная плата дополнительная | 2,02 |
| 4 | Отчисления на социальные нужды | 3,71 |
| 5 | Расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования | 21,7 |
| 6 | Расходы на возмещение износа приспособле- ний и спец.оснастки | 1,93 |
| 7 | Расходы на топливо и эл. энергию для техно- логических целей | 3,87 |
| 8 | Общепроизводственные расходы | 19,8 |
| ИТОГО: | Цеховая себестоимость | 107,67 |
| 9 | Себестоимость годового приведенного выпуска | 9386720 |
Список литературы
1. Зиняков Ф.Ф. Методическое пособие для курсового проектирования по «Экономике и управлению предприятием».
2. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 1 - Машиностроение М.: 1986г.
3. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 2 - Машиностроение М.: 1986г.
4. Локтева С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы - Машиностроение М.: 1986г.
5. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах - Высшая школа М.:1986г.
6. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки - Машиностроение М.: 1988г.
7. Якобсон М.О. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий – Машиностроение М.: 1967 г.
