Реферат Эксплуатационная надежность работы станка
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
1. Реферат
Под эксплуатационной надежностью работы станка понимается свойство станка выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.
Эксплуатационная надежность станка обуславливается его безотказностью, ремонтопригодностью, сохраняемостью и долговечностью его частей.
Данный проект обеспечения эксплуатационной надежности работы круглопильного станка марки ЦКБ-40 имеет цель разработки правил безопасной технической эксплуатации, технического и ремонтного обслуживании, при соблюдении которых станок будет выполнять заданные функции в течение нормативного срока службы.
Пояснительная записка содержит 48 страниц, 8 таблиц, 6 иллюстраций. При выполнении курсового проекта использовалась нормативно-справочная и техническая литература.
2. Общие сведения о станке
2.1. Общий вид
рис. 1
2.2. Назначение
Круглопильный станок ЦКБ-40 предназначен для высокопроизводительного поперечного раскроя пиломатериалов: брусьев, досок, брусков, горбылей.
2.3. Устройство
1 – прижим-ограждение;
2 – стол станка;
3 – рычажная подвеска прижима-ограждения;
4 – линейка;
5 – станина;
6 – электродвигатель привода пилы;
7 – электродвигатель привода гидронасоса;
8 – педаль.
2.4. Принцип работы
Надвигание пилы при каждом цикле торцовки включается ножной педалью, которая, воздействуя на гидрораспределитель, обеспечивает подачу жидкости в нижнюю полость гидроцилиндра. При этом сначала опускается корпус гидроцилиндра, так как этому способствует его собственная масса и масса связанной с ним подвески и через нее масса прижима-ограждения с подвеской. Установленная на столе доска закрепляется опустившимся на нее прижимом, который по форме представляет собой открытый снизу колпак, ограждающий пилу. Далее тоже давление жидкости в нижней полости гидроцилиндра вызывает движение поршня со штоком вверх — поднимается пила и производит пропил. При отпущенной педали переключаются полости гидроцилиндра, пила опускается в исходное нижнее положение, а прижим поднимается в крайнее верхнее. Скорость надвигания пилы регулируется бесступенчато.
2.5. Техническая характеристика
Основные технические данные станка ЦКБ-40
| Наибольшая высота пропила, мм | 150 |
| Наибольшая длина пропила (по ширине доски), мм | 400 |
| Наибольший диаметр пилы, мм | 710 |
| Скорость вращения вала, об/мин | 1600 |
| Наибольшее число двойных ходов в минуту (при высоте подъема ограждения не более 50 мм) | 40 |
| Мощность электродвигателя, кВт: привода пильного вала привода гидронасоса | 7 1,5 |
| Габариты, мм длина ширина высота | 1224 1220 1155 |
| Масса, кг | 720 |
2.6. Аспирационная характеристика
Технические данные аспирации
| Наименование оборудования | Число прием- ников, шт. | Приемник | Q для одного прием- ника, м3/ч | Vраб в транс- портном трубо- проводе м/с | Среднечасовая масса образовавшихся отходов G, кг/ч | Коэффициент сопротивления приемника, ξ | |
| Всего | в том числе пыли | ||||||
| Круглопильный балансирный диаметр пилы 1000 мм | 1 | верхний | 500 | 19 | - | - | 1,0 |
Таблица 1
2.7 Общие требования безопасности к станку
Для безопасности работы на станке предусмотрены блокировки, обеспечивающие: невозможность включения электродвигателя привода пильного вала при открытой дверке или выведенном из рабочего положения ограждении пилы: отключение станка от электросети при понижении давления в гидросистеме. Управление станком двуручное, т.е. осуществляется при одновременном нажатии двух кнопок, что исключает попадание рук станочника в зону пиления при работе на станке. Гидрооборудование расположено в станине станка. Электроаппаратура смонтирована в отдельный шкаф, устанавливаемый потребителем вне станка в удобном для него месте. Станок имеет раструб для присоединения к эксгаустерной сети.
3. Эксплуатация станка
3.1. Режущий инструмент и расчет его потребности
Основным режущим инструментом торцовочного круглопильного станка ЦКБ-40 являются круглые плоские пилы. Они должны соответствовать ГОСТ 980-80:
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Пилы должны изготовляться типов:
— для продольной распиловки.
— для поперечной распиловки.
рис 2.
Таблица 2
| Обозначение | Применяемость | Исполнение | D | d | В | Число зубьев z |
| 3420-3190* | | | 40 | | | |
| 3420-3191* | | 50 | 12,5 | 0,8 | | |
| 3420-3192* | | 63 | | |||
| 3420-3193* | | 2 | 80 | 24 | ||
| 3420-3194* | | 1,0 | ||||
| 3420-3195* | | 100 | 0,8 | | ||
| 3420-3196* | | 1,0 | |
Таблица 3
| Обозначение | Применяемость | Исполнение | D | d | В | Число зубьев z |
| 3421-0550* | | | 40 | | 0,8 | |
| 3421-0551* | | 50 | | |||
| 3421-0552* | | 63 | | |||
| 3421-0553* | | 12,5 | | |||
| 80 | 24 | |||||
| 3421-0554* | | 2 | | |||
| | 1,0 | | ||||
| 3421-0555* | | 100 | 0,8 | | ||
| 3421-0556* | | | ||||
| 1,0 | |
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2. 1. Пилы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2. 2. Пилы изготовляются из инструментальной стали марки 9ХФ по ГОСТ 5950.
Допускается изготовлять пилы из сталей других марок.
а) Пилы, изготовленные из сталей других марок, не должны уступать пилам из стали 9ХФ по стойкости и механической прочности.
2. 3. На пилах не должно быть трещин, волосовин, расслоений, плен, забоин, выкрошенных мест, поджогов и коррозии.
Кромки посадочного отверстия должны быть притуплены.
а) На пилах диаметром до 500 мм допускается наличие окисной пленки.
По контуру незаточенных зубьев допускаются заусенцы, образующиеся при штамповке, высотой не более 0,2 мм.
2. 4. У пил, имеющих окисную пленку, допускается обезуглероженный слой, глубина которого не должна превышать, мм:
для пил толщиной до 2 мм 0,06
для пил толщиной св. 2 мм 0,08
а) Пилы без окисной пленки не должны иметь обезуглероженного слоя.
2. 5. Твердость пил должна быть 40...45 HRC (370 ... 420 НВ).
Разброс твердости в разных точках одной пилы не должен превышать 4 единицы HRC (40 единиц НВ).
2. 6 а) Для пил с окисной пленкой допускается твердость 42 ...47 HRC (380 . . .430 НВ).
2.7. Параметры шероховатости поверхностей пил по ГОСТ 2789 должны быть, мкм:
торцовых поверхностей Rα <2,5
поверхностей посадочных отверстий Rz<10
передних и задних поверхностей заточенных зубьев Rz < 20
2.8. На торцовых поверхностях пил не допускаются следы от ударов молотком глубиной более, мм:
для пил диаметром до 900 мм 0,06
для пил диаметром св. 900 мм 0,08
2.9. Допуск прямолинейности торцовых поверхностей пил не должен быть более, мм:
для пил диаметром до 560 мм 0,2
для пил диаметром св. 560 до 800 мм 0,25
для пил диаметром св. 800 до 1000 мм 0,3
для пил диаметром 1250 мм 0,4
для пил диаметром 1500 мм 0,5
для пил диаметром св. 1500 мм 0,6
2.10. Пилы диаметром от 250 до 1500 мм должны иметь нормированное напряженное состояние, характеризуемое величиной вогнутости согласно табл. 4.
Таблица 4
| Диаметр пил, мм | Диаметр окружности расположения точечных опор, мм | Величина вогнутости пил толщиной, мм | |||||||||||||||
| 1,0 | 1,2 | 1.4 | 1,6 | 1,8 | 2,0 | 2,2 | 2,5 | 2,8 | 3,0 | 3,2 | 3,6 | 4,0 | 4,5 | 5,0 | 5,5 | ||
| 250 | 210 | 0,30 | 0,25 | 0,20 | 0,15 | | | | | | | | | | | | |
| 315 | 268 | — | — | — | — | 0,25 | 0,20 | 0,15 | | | | | | | | | |
| 360 | 307 | | | | | | 0,30 | 0,20 | 0,15 | | | | | | | | |
| 400 | 345 | | | | | | 0,35 | 0,30 | 0,20 | 0,15 | | | | | | | |
| 450 | 406 | | | | | | | 0,40 | 0,30 | 0,20 | | | | | | | |
| 500 | 436 | | | | | | | 0,50 | 0,40 | 0,30 | | | | | | | |
| 560 | 510 | | | | | | | 0,55 | 0,45 | 0,35 | | | | | | | |
| 630 | 574 | | | | | | | 0,75 | 0,65 | 0,55 | 0,50 | — | — | — | — | — | — |
| 710 | 648 | | | | | | | | 0,90 | 0,80 | 0,70 | 0,60 | | | | | |
| 800 | 730 | | | | | | | | | 1,10 | 1,00 | 0,90 | 0,70 | — | — | — | — |
| 900 | 832 | | | | | | | | | | | 1,50 | 1,25 | 1,00 | — | — | — |
| 1000 | 912 | | | | | | | | | | | | 1,80 | 1,50 | 1,20 | — | — |
| 1250 | 1106 | | | | | | | | | | | | | | 2,50 | 2,10 | — |
| 1500 | 1382 | | | | | | | | | | | | | | | 4,50 | 3,70 |
При расположении в горизонтальной плоскости на трех равномерно расположенных точечных опорах, находящихся на окружности, диаметр которой указан в табл. 4, пилы при свободном провисании средней части их должны приобретать вогнутость.
Величины вогнутости должны измеряться с обеих сторон пилы на расстоянии 50 мм от ее центра.
2.11. Предельные отклонения размеров пил должны соответствовать полям допусков:
диаметра пил js 16
толщины пил js 14
диаметра посадочного отверстия Н9
Допускается изготовление пил с полем допуска по толщине js 15.
2.12. Неравномерность толщины в пределах одной пилы не должна превышать, мм:
для пил диаметром до 450 мм 0,05
для пил диаметром св. 450 до 800 мм 0,08
для пил диаметром св. 800 до 1000 мм 0,10
для пил диаметром 1250 мм 0,15
для пил диаметром 1500 мм 0,20
для пил диаметром св. 1500 мм 0,25
2.13. Разность двух любых шагов зубьев пилы не должна превышать, мм:
для шагов зубьев до 10 мм 0,4
для шагов зубьев св. 10 до 20 мм 0,6
для шагов зубьев св. 20 до 40 мм 1,0
для шагов зубьев св. 40 до 60 мм 1,5
для шагов зубьев св. 60 мм 2,0
2.14. Допуск радиального биения вершин зубьев пил относительно оси посадочного отверстия должен быть, мм:
для незаточенных пил:
для пил диаметром до 360 мм 0,5
для пил диаметром св. 360 до 630 мм 0,8
для пил диаметром св. 630 до 1000 мм 1,2
для заточенных пил:
для пил диаметром до 360 мм 0,3
для пил диаметром 1250 и 1500 мм 0,8
2.15. Зубья пил должны обладать способностью к разводу или плющению (на сторону) на величину, мм:
для пил толщиной до 1,4 мм 0,6
для пил толщиной св. 1,4 до 2,5 мм 1,0
для пил толщиной св. 2,5 до 3,6 мм 1,3
для пил толщиной св. 3,6 мм 1,5
2.16. Зубья пил, изготовленных для ручного механизированного инструмента, пил диаметром до 360 мм, поступающих в розничную торговую сеть, и пил диаметром 1250 и 1500 мм должны быть заточены и разведены предприятием-изготовителем.
Развод зубьев пил должен быть в соответствии с табл. 5.
При разводе отгибают часть зуба на расстоянии 0,5 ... 0,9 его высоты от вершины при высоте зуба до 15 мм и 0,3 . . . 0,5 его высоты при высоте зуба более 15 мм.
Допуск развода зубьев пил диаметром 1250 и 1500 мм должен быть ±0,2 мм, пил остальных диаметров ±0,15 мм.
Угловые параметры заточенных пил должны соответствовать рис. 2 и 3.
Угол заострения в плоскости, нормальной к главной и вспомогательной режущим кромкам зубьев, у пил типа 2 должен быть 60°. Пилы типа 2 диаметром 1250 и 1500 мм допускается затачивать по контуру. Зубья остальных пил предприятие-изготовитель не затачивает и не разводит.
2.17. Предельные отклонения передних углов и углов заострения не должны превышать ±2°.
2.18. Допускается скругление излома контура зубьев пил типа 1 исполнения 1 по задней поверхности на длине до 0,1 шага зубьев.
а) Отклонение профиля дна впадины зубьев от номинального для пил типа 1 исполнения 1 при плавном его очертании не более 1,5 мм.
2.19. Критерием затупления пил является качество распиловки. Шероховатость поверхности должна быть не более:
при продольной распиловке — Rz 800 мкм
при поперечной распиловке — Rz 1200 мкм.
2.20. На боковой поверхности каждой пилы должны быть четко нанесены:
товарный знак предприятия-изготовителя;
обозначение пилы; диаметр пилы; толщина пилы; число зубьев.
2.21. Транспортная маркировка и маркировка потребительской тары — по ГОСТ 18088.
2.22 Упаковка пил — по ГОСТ 18088. Для пил диаметром до 1000 мм масса ящика брутто должна быть не более 80 кг. Пилы диаметром 1250 мм должны упаковываться по две штуки, пилы диаметром 1500 мм и выше — по одной штуке.
При наличии механизации погрузочно-разгрузочных работ упаковывать пилы в один ящик - диаметром 710 и 800 мм - по 10 шт.; диаметром 900, 1000, 1250 - по 5 шт.; диаметром 1500 мм - по 3 шт.; диаметром св. 1500 мм — по 2 шт. Пилы диаметром до 250 мм — по 10 шт., не более, в потребительскую тару.
Примечание. Пилы можно упаковывать в многооборотную тару массой до 500 кг при условии предохранения пил от механических повреждений.
3. ПРИЕМКА
3.1. Правила приемки — по ГОСТ 23726.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1.Контроль внешнего вида и шероховатости поверхности
4.1.1. Дефекты поверхности пил выявляются визуально либо с помощью лупы ЛП-16* по ГОСТ 25706.
При выявлении следов от ударов молотком должно быть исключено влияние соседних вмятин и следов.
4.2. Контроль размерных параметров
4.2.1. При измерении пил применяют средства контроля, имеющие погрешности измерения не более:
а) при измерении линейных размеров — величин, указанных в ГОСТ 8.051;
б) при измерении углов — 35 % допуска;
в) при измерении погрешностей расположения поверхностей — 25 % допуска на проверяемый параметр.
4.2.2. Отклонения от прямолинейности в торцовых поверхностях пил должны проверяться контрольными линейками и щупами в направлениях диаметров, радиусов и хорд с обеих сторон диска пилы или на специальном приспособлении.
Торцовые поверхности пилы должны находиться в вертикальной плоскости с опорой пилы на зубья.
При проверке по диаметру длина контрольной линейки должна быть меньше диаметра окружности впадин, но не более чем на 10 мм.
4.2.3. Вогнутость, характеризующая напряженное состояние дисков пил, должна проверяться контрольными линейками и щупами или на специальном приспособлении.
4.2.4. Радиальное биение контролируется при установке пилы на оправке, имеющей опорный торец.
4.2.5. Профиль впадины зубьев контролируется шаблонами, имеющими номинальный размер радиуса. При этом зазор между шаблоном и поверхностью впадины не должен превышать1,5 мм.
4.3. Контроль качества термообработки
Глубина обезуглероженного слоя контролируется по ГОСТ 1763.
Твердость пил контролируется по ГОСТ 9012 или по ГОСТ 9013 с помощью твердомера ТБ или ТР по ГОСТ 23677.
4.3.3. Способность зубьев пил диаметром до 1000 мм включительно к разводу должна проверяться не менее чем на шести зубьях поочередным отгибанием их в ту и другую стороны.
4.4. Испытания пил
4.4.1. Испытания пил на средний и 95 %-ный периоды стойкости должны проводиться на круглопильных станках по ГОСТ 16543, ГОСТ 30091, ГОСТ 9335, ГОСТ 14951, ГОСТ 8425 или на ручном
механизированном инструменте.
Состояние станков должно соответствовать установленным для них нормам точности и ГОСТ 12.2.026.0.
4.4.2. Перед испытанием должны быть проверены отклонение от прямолинейности в торцовых поверхностях и вогнутость пил.
Испытаниям на надежность подвергаются пилы при режимах, указанных в п. 4.4.4.
4.4.3. При испытании распиливаются круглые лесоматериалы по ГОСТ 9462, ГОСТ 9463 или пиломатериалы по ГОСТ 2695, ГОСТ 8486, ГОСТ 9302 хвойных и лиственных пород не ниже 3-го сорта влажностью свыше 30 %.
4.4.4. Режимы резания при испытании: скорость резания 40—60 м/с — при продольной распиловке, 40—75 м/с — при поперечной распиловке. Высота пропила и подача на зуб, а также величина развода зубьев должны соответствовать указанным в табл. 5.
| | | | | | Таблица5 | |||
| | | | мм | | | |||
| Диаметр пил | Развод зубьев при | Высота пропила, | Подача на зуб, не менее при | |||||
| | Продольной распиловке | Поперечной распиловке | не менее | Продольной распиловке | Поперечной распиловке | |||
| 40-80 | 0,3 | 0,2 | 10 | 0,03 | 0,01 | | ||
| 100-315 | 0,45 | 0,30 | 20 | 0,07 | 0,03 | | ||
| 355-500 | 0,70 | 0,40 | 40 | 0,20 | 0,05 | | ||
| 560-630 | 0,80 | 0,50 | 70 | 0,40 | 0,08 | | ||
| 710-900 | 0,90 | 0,60 | 180 | 0,70 | 0,10 | | ||
| 1000-1250 | 1,10 | 0,80 | 250 | 1,20 | 0,12 | | ||
| 1500-1600 | 1,30 | 0,90 | 300 | — | 0,25 | | ||
| 2000 | 1,50 | 1,10 | 500 | — | 0,30 | | ||
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование и хранение — по ГОСТ 18088.
Годовой расход режущего инструмента определяется по формуле:
;
,
где R – расход инструмента для данного типоразмера на один станок в год, шт.;
Тгод – число часов работы инструмента в год, ч;
а – величина допускаемого стачивания рабочей части режущего инструмента, мм;
b – величина уменьшения рабочей части инструмента за одну переточку, мм;
z – число одинаковых инструментов в комплекте на один станок, шт;
t – продолжительность работы инструмента между двумя переточками, ч;
К – процент на поломку и непредвиденные расхода инструмента;
l – число рабочих дней в году;
m – число смен;
Тсм – продолжительность смены, ч;
n – коэффициент использования времени станка.
ч;
шт.
3.2. Крепление режущего инструмента
От правильной установки пил на станке зависит продолжительность их работы и производительность станка. При установке круглых пил на станок должны быть соблюдены следующие условия:
Плоскость пилы должна быть строго перпендикулярна оси вращения вала. Для этого необходимо, чтобы опорные поверхности пилы тоже были бы перпендикулярны оси вала, не имели забоин и были очищены от грязи и пыли.
Ось вращения пилы должна совпадать с осью вращения шпинделя. Это условие может быть выполнено, если диаметр центрового отверстия пилы точно соответствует диаметру вала. Допустимый зазор между валом и центровым отверстием пилы не должен быть больше 0,1—0,2 мм. При большем зазоре надо расточить отверстие пилы и вставить в него соответствующую втулку. Более рациональное устройство для центрирования пил — шайба с центрирующим конусом.
Пила должна быть надежно закреплена на валу станка. Закрепляют пилу на валу специальными шайбами, сжимающими ее с обеих сторон.
Зажим должен быть достаточным, чтобы пила не могла провернуться между шайбами. Для обеспечения более плотного прилегания и надежного крепления пила зажимается не всей плоскостью шайбы, а только наружными ободками, шириной 20—25 мм. Для того чтобы зажимная гайка не отвернулась во время работы, она должна иметь резьбу, обратную направлению вращения вала. Диаметр зажимных шайб зависит от диаметра пилы. Определяют его по формуле:
где dш – диаметр шайбы, мм;
D – диаметр пилы, мм.
Для закрепления конических пил наружный диаметр зажимных шайб не должен превышать диаметра плоской части диска. Для закрепления круглых пил большого диаметра (на обрезных и шпалорезных станках) рекомендуется применять шайбы со шпильками, которые вставляются в соответствующие отверстия на диске пилы.
4. Направляющие боковые штифты (рис.4) должны быть точно пригнаны и отрегулированы по пиле. Направляющие штифты (антивибраторы) служат боковыми ограничителями колебания пилы и в случае вибраций гасят ее колебания. Устанавливаются штифты обычно для круглых пил предназначенных для продольной распиловки; для пил поперечной
|
распиловки их обычно не ставят.
Направляющие штифты изготовляют в виде цилиндриков из текстолита, древеснослоистого пластика или из сухой древесины твердой породы. Устанавливают штифты выше центра пилы и как можно ближе к режущей части. Между торцами штифтов и дисков делают зазор 0,2—0,3 мм. Нажим штифтами на край пилы для устранения ее зарезания в бок запрещается.
5. Для выравнивания температуры нагрева пилы во время работы и во избежание заклинивания древесины между пилой и стенками стола на ребровых станках (особенно при работе коническими пилами), кроме направляющих штифтов, применяют сальники (плетенки), приготовленные обычно из пакли, пеньки или кожи, пропитанной маслом. Эти сальники часто используют для придания пиле необходимых внутренних напряжений. Так, если в станок установлена пила с недостаточным напряжением зубчатой кромки, т. е с недостаточным ослаблением средней части, сальник необходимо прижать к средней части пилы, в результате чего, нагреваясь от трения, она расширится и в этой части создастся необходимая слабина, обеспечивающая жесткость режущей кромки. Для ослабления внешней части пилы поджимают сальник, расположенный ближе к краю пилы.
6. Расклинивающий нож должен быть точно установлен на пиле. Он предназначен для предохранения пилы от зажима в пропиле и обратного отбрасывания досок или реек задними (восходящими) зубьями пилы. Устанавливают нож над столом непосредственно позади пилы на расстоянии не более 10—15 мм от вершины зубьев. Для того чтобы можно было использовать нож для пил различных диаметров, он должен перемещаться в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Нож имеет серповидную форму; толщина его задней кромки примерно на 0,2—0,3 мм больше ширины пропила. Для конических пил толщина ножа на 3—4 мм больше толщины центральной (плоской) части пилы. Для двусторонних конических пил расклинивающий нож устанавливают симметрично, для односторонних - несимметрично с таким расчетом, чтобы с плоской стороны пилы приходилась одна четверть угла клина, а со стороны конической - три четверти этого угла.
7. Шпалорезные пилы должны быть установлены под некоторым углом встречи к направлению подачи бревна. Делают это для того, чтобы задняя часть режущей кромки пилы отходила от плоскости пропила (направления подачи) и тем самым исключала возможность задевания зубьями обработанной поверхности. Угол встречи создается разворотом пильного вала на раме станка. Величина разворота 0,7 – 1,0 мм. Угол встречи пилы с бревном проверяют линейкой длинной 1000 – 1500 мм, зажатой между шайбами пильного вала, и проволокой, которая натягивается параллельно направляющему рельсу. Отклонение конца металлической линейки от направления проволоки свидетельствует о перекосе пильного вала.
3.3. Настройка станка, нормы точности обработки
Настройка станков для поперечной распиловки пиломатериалов включает в себя следующие основные операции: осмотр, чистку и смазку станка; выбор пилы требуемого диаметра и профиля зубьев; установку пилы на пильном валу; установку мерных упоров, направляющей линейки роликового стола в соответствии с длиной выпиливаемых заготовок; проверку правильности настройки контрольной распиловкой.
Нормы точности обработки станка должны соответствовать ГОСТ 9335-89:
Точность станка проверяют раскроем на станке не менее 2-х образцов с размерами 1200х200х40 мм из древесины хвойных пород.
Образцы должны соответствовать следующим требованиям: абсолютная влажность (12±2) %; допуск прямолинейности базовых поверхностей – 0,2 мм на длине 1000 мм.
Перпендикулярность обработанной поверхности образца его базовым поверхностям
Допуск 0,5 мм на длине 100 мм.
На станке распиливают образец, базируя строганную пласть его по столу станка, а строганную кромку – по направляющей линейке.
Поверочный угольник устанавливают так, чтобы одна рабочая грань прилегала к строганным пласти, а затем кромке, а вторая касалась какой-либо точки торца контролируемого образца. Величину просвета между рабочей гранью угольника и обработанной поверхностью обрабатывают щупом.
Отклонение от перпендикулярности равно наибольшему из полученных результатов измерений.
3.4. Контрольно – измерительные средства, применяемые при настройке и проверке точности обработки
Контрольно – измерительный инструмент для подготовки и монтажа дереворежущего инструмента можно разделить на три группы: для контроля линейных размеров, для контроля угловых параметров и для контроля плоскости.
Инструменты для измерения линейных размеров деталей следующие:
измерительная линейка, складной или ленточный метр для измерения длин деталей и расстояний, где не требуется большая точность; цена деления этих инструментов 0,5 – 1,0 мм, а точность измерения 0,25 – 0,5 мм;
кронциркуль и нутромер. Кронциркуль (рис.5, а) используется для измерения наружных размеров главным образом диаметров. Кронциркули подразделяются на обыкновенные и пружинные. Более совершенны пружинные. Нутромер (рис. 5, б) используется для измерения диаметров отверстий, ширины пазов и др. Нутромеры бывают обыкновенны и пружинные. Полученный размер кронциркулем или нутромером переносится на измерительную линейку. Точность измерения +\- 0,25 – +\- 0,5 мм;
штангенциркуль (рис.5, в) для более точного определения наружных и внутренних линейных размеров, глубины и высоты. Отсчет производится в целых долях миллиметра по линейки штанги, а десятые и сотые доли миллиметра – по нониусу. Точность измерения в зависимости от класса точности штангенциркуля может быть 0,1 или 0,02 мм;
микрометры (рис. 5, г) для точных измерений длин, толщин, глубин и диаметров небольших размеров. Микрометры изготовляются со следующими пределами измерения: 0 – 25; 25 – 50; 50 – 75 мм и т.д. с градацией от 25 мм до 300 мм. Точность измерения 0,01 мм.
индикаторы (рис. 5, д) для определения биения, отклонения от горизонтальности или цилиндричности, радиального или осевого биения и д.р. Точность измерения в зависимости от класса индикатора может быть 0,01 и 0,002 мм. Предел измерения 0 – 2; 0 – 3 и 0 – 5 мм.
Инструменты для контроля угловых параметров:
угольники (рис. 5, е) для проверки перпендикулярности взаимного расположения элементов станков. Их применяют также для проверки взаимного положения смежных плоскостей обработки заготовок и деталей
Рис. 5. Контрольно-измерительный инструмент:
а – кронциркули: 1 – обыкновенный; 2 – пружинный; б – нутромеры: 1 – обыкновенный; 2 – пружинный; в – штангенциркуль; г – микрометр; д – индикатор; е – угольник; ж – угловая плитка: 1 – проверочная линейка; 2 – угловой шаблон; з – универсальный угломер; и – проверочная линейка; к – щуп; л – разводомеры: 1 – контрольный; 2 – стрелочный.
3.5. Виды технического брака, методы его определения и устранения
Таблица 6
| Вид брака | Причина | Способ устранения |
| Неперпендикулярность пропила к пласти детали | Пильный диск неперпендикулярен столу | Отрегулировать положение шпинделя |
| Неперпендикулярность пропила к кромке детали | Направляющая линейка не перпендикулярна плоскости пильного диска | Отрегулировать положение линейки |
| Большие риски на поверхности пропила | Неодинаков развод зубьев на сторону Торцовое биение диска пилы | Заменить пилу Проверить установку зажимных шайб, проверить осевое биение вала и отрегулировать их |
| Сколы и вырывы на торце | Профиль зубьев не соответствует характеру пиления и породе древесины Затупились зубья пилы Большая скорость подачи | Подобрать и заменить пилу Заменить пилу Уменьшить скорость подачи |
| Не выдерживается заданный размер детали | Не зафиксирован торцовый упор | Закрепить упор |
| Неравномерность движения суппорта | Неисправность гидросистемы | Проверить уровень масла. Герметизировать систему |
3.6. Организация рабочего места при работе на станке
1- торцовочный станок
2 – рольганг
3- тележка
4 – штабель досок
5,6 – нарезанные заготовки
7 – ящик или люк для обрезков
8 – основной станочник
9 – подсобники
рис.6
3.7 Расчет производительности
Производительность круглопильных станков для поперечной распиловки рассчитывается по формуле:
где Т – продолжительность смены, мин = 480 мин;
kм – коэффициент машинного времени =0,7;
kр – коэффициент рабочего времени = 0,9;
tц – время цикла, мин = 1 мин;
3.8. Техника безопасности при работе на станке
Торцовочные станки для поперечного распиливания с качающимися рамками, суппортами, надвигаемыми на распиливаемый материал, а также с каретками. Для подачи материала должны иметь ограждения, пил, ограничители движения механизмов резания и подачи: канаты, упоры, буферы концевые выключатели механического или автоматического действия, предотвращающие выход этих механизмов за установленные пределы во избежание аварий и несчастных случаев.
Торцовочные станки с ножным или ручным перемещением пилы оснащают устройствами, перемещающими пилы с помощью электромеханического, гидравлического или пневматического привода; оборудуют устройством для прижима досок.
Для автоматизации поперечного раскроя служат автоматические торцовочные станки – однопильные и многопильные.
Первый станок предназначен для установки в автоматических линиях и снабжен двумя конвейерами — подающим с питателем и выдающим со сбрасывателем и упором. Второй станок – автоматический 27-пильный торцовочный агрегат — служит для оторцовки и поперечного раскроя с вырезкой дефектов. Оператор, сидящий за пультом управления, осматривает доску и в зависимости от ее качества подает команду через командоаппарат на опускание соответствующих пил. Командоаппарат «запоминает» команду оператора на время передвижения доски от места осмотра до исполнительного механизма. Затем эта команда передается на электрозащелки, посредством которых происходит опускание соответствующих пил.
3.9. Норма амортизационных отчислений, расчет нормативного срока службы станка
Норма амортизационных отчислений на полное восстановление составляет 8,3 % в год. Нормативный срок службы при двухсменной работе равен
Нср = 100 / 8,3 = 12 лет.
4. Техническое и ремонтное обслуживание станка
4.1. График технического обслуживания и ремонта
Структура межремонтного цикла представляем собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.
Таблица 7
Оборудование | Тип производства, в условиях которого работает оборудование | Чередование работ | Количество ремонтов | Количество осмотров | |
| средних | малых | ||||
| Круглопильные торцовочные с механической подачей | Массовое, крупносерийное, серийное, мелкосерийное, единичное | К – О – О – М1 – О – О – М2 – О – О – С1 – О – О – М3 – О – О – М4 – О – О – С2 – О – О – М5 – О – О – М6 – О – О – К | 2 | 6 | 18 |
4.2. Состав работ при осмотрах, малых и средних ремонтах.
Системой планового – предупредительного ремонта предусматриваются осмотр, малый, средний и капитальный ремонт.
Осмотр производится для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры между плановыми ремонтами оборудования проводят ремонтные слесари по месячному плану с привлечением работающих на этом оборудовании.
Малый ремонт – вид планового ремонта, при которой заменой или восстановлением изношенных механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация станка до очередного планового ремонта. При малом ремонте осуществляются: подтяжка ослабленных узлов; регулирование зазоров и смазывание трущихся поверхностей в подвижных соединениях; замена или восстановление неисправных смазывающих и регулирующих устройств; замена мелких износившихся или поврежденных частей (шплинтов, шпонок, шпилек, шайб и т.д.), зачистка на поверхности трущихся деталей забоин и задиров.
Средний ремонт – вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка станка, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей.
Капитальный ремонт – вид планового ремонта, при котором производится полная разборка станка, замена всех износившихся деталей и узлов, ремонт базовых поверхностей, сборка, регулирование и испытание станка под нагрузкой.
4.3. Узлы смазки, их периодичность
Без своевременной смазки станок может сломаться, поэтому необходимо знать организацию смазочных работ.
Своевременные и качественные смазочные работы удлиняют ресурсы деталей, узлов, механизмов, повышают надежность оборудования.
Функции смазывания деревообрабатывающего оборудования распределяются между производственными, рабочими и ремонтным персоналом. Обычно ежесменное смазывание оборудования в закрепленных за ними точках выполняют рабочие, его эксплуатирующие, а периодическое заполнение масленок длительного действия, доливку картерных емкостей, замену в них масла смазку особо ответственных сопряжений, требующих специального инструмента и навыков, производят смазчики, а в некоторых цехах ремонтные и дежурные слесари. Рабочие места ежесменного смазывания обеспечиваются необходимым инвентарем, а в производственных помещениях устанавливаются стационарные и передвижные маслораздаточные бачки, стенды или колонки.
Для хранения смазочных материалов, инвентаря и инструментов используются специальные шкафы. Такие шкафы размещаются в центре обслуживаемого участка на постоянном рабочем месте смазчика. В этих шкафах должны находиться запасные части смазочных приборов, запасные масленки и документация по смазыванию оборудования. На рисунках ниже некоторые виды оборудования, применяемые в смазочных работах.
Для транспортировки масел внутри цеха при замене его в картерах станков применяются ручные и самоходные тележки с емкостями, снабженными насосами для перекачки масел. При доливки масла в картеры целесообразно применять шланговые маслоразборные устройства с катушками автоматически сматывающими шланг после заправки. Созданы передвижные станции для обслуживания гидравлических и смазочных систем, которые позволяют и собирать отработанное масла из гидравлических и смазочных систем, промывать, заправлять их и производить циркуляционную очистку масла от механических примесей.
4.4 Перечень быстроизнашивающихся деталей
Таблица 8
| Наименование узла или детали | Материал | Характер износа и допустимая его величина | Ориентированный срок службы, станко-часы |
| Шариковые подшипники пильного вала | _ | Износ и разрушение; износ колец и шариков, люфты до 0,20-0,25 мм | 6000 – 7000 |
| Вкладыши подшипников приводного вала | Бронза чугун | Износ, разрушение | 15000 – 18000 |
| Крепежные части | _ | Износ, повреждение, потеря | По мере утраты |
4.5. Замена изношенных деталей
При техническом обслуживании круглопильного станка марки ЦКБ-40 возникает необходимость замены изношенных деталей, срок службы которых определяется по ориентированному сроку службы, в станко-часах.
К основным деталям, требующим замены из-за износа, относятся: шариковые подшипники пильного вала, вкладыши подшипников приводного вала, крепежные части.
4.6. Разборка и сборка станка
Перед началом разборки станка или узлов на детали составляют технологическую карту. Разборку проводят на участке разборки либо на оборудованном рабочем месте в зоне ремонта станка. Узлы гидравлической и пневматической аппаратуры рекомендуется разбирать и ремонтировать, промывать, восстанавливать и собирать на специально оборудованных участках.
Участок разборки станков и узлов оснащают подъемно – транспортными средствами, передвижными и стационарными стеллажами, верстаками и рабочими столами, тарой для сбора мелких деталей, рабочим и вспомогательным инструментом: молотками стальными, молотками медными, свинцовыми; выколотками диаметром 8 – 25 мм; бородками для выбивания цилиндрических и конических штифтов; слесарными тисками с винтовым зажимом; специальными приспособлениями; винтовыми, пневматическими и гидравлическими съемниками; приспособлениями для вывинчивания сломанных шпилек и винтов, а также гидравлическими прессами для снятия напрессованных деталей с валов большого диаметра.
Разборку следует производить в строгой последовательности по технологическому процессу разборки, используя при этом предусмотренные технологическим процессом инструмент и приспособления. Нарушение технологического процесса может привести к порче деталей, применение которых в машине еще возможно.
Сборка станка производится в обратном порядке.
4.7. Наладка, испытания, сдача станка в эксплуатацию
Наладка – это комплекс операций, выполняемых для подготовки станков к работе с тем, чтобы они могли обеспечить требуемые производительность и качество обработки. Наладка осуществляется по окончании монтажа оборудования, в процессе его ремонта и после ремонта. При наладке выполняются следующие работы:
1. Обеспечение нормального функционирования режущего инструмента: выбор инструмента и проверка качества подготовки его к работе;
компоновка инструмента: сборка составных фрез, наборов пил, установка и закрепление ножей в ножевых головках и т.д.;
заточка и прифуговка режущих кромок инструмента на станках при помощи специальных приспособлений;
установка и закрепление инструмента;
натяжение рамных и ленточных пил, фрезерных цепочек, шлифовальных лент;
проверка положения инструмента в станках.
2. Обеспечение необходимого положения или заданных перемещений станочных элементов, несущих режущий инструмент:
установка и закрепление требуемом положении шпиндельных узлов, суппортов и т.д.;
фиксация в нужном положении упоров ограничителей, кулачков, эксцентриков, ограничивающих движение рабочих органов, несущих инструмент.
3. Установка по высоте и закрепление в требуемом положении станочных элементов, на которые опираются заготовки в процессе их обработки.
4. Установка в нужное положение и фиксация элементов, определяющих положение обрабатываемого материала относительно режущих кромок инструмента: направляющих и упорных линеек, упоров и др.
5. Установка в рабочее положение и закрепление механизмов, прижимающих заготовки: верхних прижимных вальцов, прижимных роликов и планок и др. Регулирование усилия прижима заготовок.
6. Перестановка в требуемое положение и фиксация упоров, ограничивающих ход столов. Регулирование положения упоров конвейерных цепей двухсторонних станков.
7. Обеспечение необходимого положения автоподатчиков.
8. Установка в требуемое положение расклинивающих и направляющих ножей и дисков, направляющих устройств и антивибраторов.
9. Выбор и проверка шаблонов. Установка на станках направляющих пальцев, копирных колец, линеек и др., обрабатывающих заготовки по копиру.
10. Установка и фиксация защитных ограждений, предохранительных упоров и других предусмотренных конструкцией станка средств охраны труда и техники безопасности.
11. Выполнение прочих наладочных работ, обеспечивающих правильное взаимное положение и перемещение механизмом станка при работе.
12. Выбор и установка требуемой скорости подачи заготовок, скорости перемещения или частота качания суппортов с инструментов, частоты вращения шпинделей и карусельных столов.
13. Опробование станка на холостом ходу.
14. Пробная обработка нескольких заготовок на выбранных режимах; контроль качества обработки.
15. Корректировка наладки станка по результатам пробной обработки.
Испытания.
При испытании станка на холостом ходу проверяются:
1. Правильность подключения к электросети. Направления вращения шпинделей, рабочих валов, движения суппортов, органов подачи и др.
2. Работа системы смазки. Должна быть обеспеченна постоянная и достаточная подача смазки ко всем точкам её системы при пуске и во время работы станка. Смазочные насосы должны работать исправно без заливки их при пуске, подтекание масла из соединений должно отсутствовать.
3. Действие органов управления. Должны быть обеспеченны правильность и безотказность действия органов управления, четкость и надежность фиксации рукояток и переключателей в каждом положении, соответствие выполняемых команд и фактических перемещений обозначениям на органах управления, а также согласованность действий механизмов станка.
4. Действия механизмом главного движения, подачи, настройки, гидропривода и других систем станка. Проверка производиться путем наблюдения за работой станка в течение не менее 30 мин. При наличии нескольких скоростей движения их постепенно переключают, начиная с низшей. Механизмы в течении всего времени наблюдения должны работать плавно, без рывков и ударов.
5. Нагрев подшипников исполнительных механизмов. Температуру нагрева целесообразно измерять контактной термопарой на наружных поверхностях корпусов подшипников при установившейся температуре после обкатки станков в течение часа. В соответствии с ГОСТ 7599—73 установившаяся избыточная температура корпусов подшипников шпиндельных узлов
не должна превышать 55° С, а механизмов подач 30° С.
6. Действие защитных устройств по охране труда и устройств, предохраняющих рабочие органы от поломки. При проверке должна обеспечиваться невозможность включения механизма подачи заготовок при отключенном механизме резания. При открывании защитных устройств, имеющих блокировки, станки должны отключаться. Должно быть обеспечено безотказное действие устройств, предохраняющих рабочие органы от самопроизвольного опускания. Тормозные устройства, автоматически включающиеся при выключении механизмов резания, должны
обеспечивать остановку быстровращающегося инструмента (или механизмов
подач) в течение не более 6 с. Должна быть обеспечена также надежная
защита электродвигателей от перегрузок и коротких замыканий.
7. Сопротивление изоляции электрических цепей и сопротивление заземления. Сопротивление изоляции проводов питания силовых цепей, цепей управления и обмоток электродвигателей измеряется обычно мегометром при напряжении постоянного тока 500 В и должно быть не ниже 1 МОм для силовых цепей и цепей управления и не ниже 0,5 МОм для обмоток электродвигателей. Сопротивление заземления измеряется между болтом заземления и металлическими частями станка, содержащими электрооборудование, и должно быть не более 0,1 МОм.
8. Мощность холостого хода главного привода и привода подачи. Проверяется ваттметром на всех скоростях, начиная с низшей, после того как станок проработал непрерывно не менее, часа. Измеренные значения мощности должны соответствовать данным, указанным в паспорте станка.
9. Основные параметры. Проверяется, как правило, после ремонта станка. Проверке подлежат: частота вращения шпинделей, скорость подачи, скорость быстрых перемещений отдельных станочных узлов, наибольшие и наименьшие габаритные размеры заготовок и изделий, обрабатываемых на станке, давление в гидравлических системах и др. Фактические данные не должны отличаться от паспортных более чем на 5%.
Испытание станков под нагрузкой:
1. Работоспособность станка с кратковременной перегрузкой привода главного движения. На станке испытываются заготовки на таких режимах, чтобы мощность привода главного движения была близкой к номинальной с кратковременной перегрузкой до 25% сверх номинальной. При этом должны действовать безотказно все механизмы станка.
2. Работоспособность станка под нагрузкой при различных режимах. На станке обрабатываются при средних ступенях скорости заготовки различных размеров. Универсальные станки испытываются в зависимости от их назначения. При этом проверяется работоспособность станка, возможность обработки на нем заготовок наименьших и наибольших размеров, качество обработки и при необходимости потребляемая мощность и фактическая производительность. При всех режимах обработки узлы должны функционировать нормально. Движение станочных узлов должно быть равномерным. Не должно быть перебоев в работе системы смазки, гидро- и пневмооборудования. Проверяется также качество обработки на станке после его тщательной регулировки и настройки. Проверка должна производиться с соблюдением условий, указанных в стандартах на нормы точности станков или в их технических условиях.
3. Нагрев электрооборудования станка. Установившаяся избыточная температура обмоток электродвигателей, трансформаторов, катушек магнитных пускателей и других элементов электрооборудования может быть проверенна методом сопротивления.
Испытание станка на соответствие нормам геометрической точности:
Под геометрической точностью станка понимают:
степень приближения поверхностей, базирующих заготовки и инструмент, к геометрически правильным поверхностям;
соответствие перемещения основных узлов станка, несущих заготовки и инструмент, расчетным геометрическим перемещениям;
точность расположения базирующих поверхностей станка.
Нормы геометрической точности регламентируются ГОСТом и техническими условиями.
Сдача станка в эксплуатацию.
При положительных результатах испытаний станок сдается в эксплуатацию по акту с обязательным участием представителей отдела главного механика, отдела технического контроля и цеха, в котором он смонтирован. Акт утверждается главным инженером предприятия. Если монтаж произведен монтажными или специализированными организациями, оборудование принимается и сдается в эксплуатацию рабочей и государственной приемными комиссиями. В течение месяца после сдачи в эксплуатацию следует работать на средних подачах и частотах вращения, не давая станку максимальной нагрузки. Примерно через 200 ч. станок следует остановить и осмотреть его, промыть и заполнить свежей смазкой все резервуары и индивидуальные смазочные точки, проверить и отрегулировать узлы.
Эксплуатационные документы должны регламентировать правильное, наиболее целесообразное и эффективное выполнения комплекса работ по эксплуатационному обслуживанию лесопильно-деревообрабатывающего оборудования.
4.8. Нормы геометрической точности станка
Нормы геометрической точности должны соответствовать ГОСТ 9335-89:
1. Плоскостность рабочей поверхности стола (для станков с плоским столом)
Допуск 0,2 мм на длине 500 мм (выпуклость не допускается)
2. Расположение образующих цилиндрических поверхностей роликов стола в одной плоскости (для станков с роликовым столом)
Допуск 0,5 мм на длине 1000 мм.
На верхние образующие цилиндрических поверхностей рабочих роликов устанавливают на 2-х опорах одинаковой высоты рабочей поверхностью поверочную линейку. Расстояние между образующей цилиндрической поверхностью каждого ролика и рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют плоскопараллельными концевыми мерами длины и щупом в 3-х и более положениях роликов с поворотом их не менее чем на 900.
Отклонение равно наибольшей разности результатов измерений в каждом положении.
3. Радиальное биение шейки пильного вала
Допуск 0,03 мм.
4. Параллельность плоскости вращения пильного диска направлению его перемещения
Допуск 0,2 мм на длине перемещения 100 мм.
На пильном валу укрепляют контрольный диск диаметром не менее 300 мм. Пильный вал устанавливают в крайнее положение. На неподвижной части станка устанавливают стойку с индикатором так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой поверхности контрольного диска в точке, наиболее удаленной от оси, и был направлен перпендикулярно к ней.
Пильный вал перемещают на длину хода 100 мм и определяют алгебраическую разность показаний индикатора в начале и в конце перемещения пильного вала. После первого измерения пильный вал поворачивают на 1800 и измерение повторяют.
Отклонение равно среднеарифметическому результатов 2-х измерений: до поворота диска на 1800 и после его поворота.
5. Перпендикулярность плоскости вращения пильного диска рабочей поверхности стола (для станков с плоским столом)
Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.
На пильном валу устанавливают контрольный диск диаметром не менее 300 мм.
Пильный вал устанавливают так, чтобы контрольный диск находился в рабочей поверхности стола и его образующая выступала над ней не менее чем на 100 мм. На рабочую поверхность стола устанавливают поверочную линейку.
На поверочную линейку устанавливают поверочный угольник так, чтобы его боковая грань касалась боковой поверхности контрольного диска. Величину просвета между рабочей гранью поверочного угольника и поверхностью контрольного диска измеряют щупом. Измерения повторяют при повороте пильного вала на 1800.
Отклонение от перпендикулярности равно наибольшему из полученных результатов измерений.
6. Прямолинейность рабочей поверхности направляющей линейки
Допуск 0,1 мм на длине 500 мм.
На рабочей поверхности направляющей линейки в продольном направлении на 2-х опорах одинаковой высоты прикладывают рабочей поверхностью поверочную линейку.
Расстояние между рабочей поверхности и проверяемой поверхностью направляющей линейки измеряют плоскопараллельными концевыми мерами длины и щупом.
Отклонение равно наибольшей разности результатов измерений.
7. Перпендикулярность рабочей поверхности направляющей линейки к плоскости диска пилы
Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.
На пильном валу укрепляют контрольный диск диаметром не менее 300 мм.
Пильный вал устанавливают так, чтобы контрольный диск находился в рабочей поверхности стола.
На рабочей поверхности стола устанавливают поверочный угольник так, чтобы одна его рабочая грань касалась боковой поверхности контрольного диска на длине 100 мм от его верхней образующей, а другой – рабочей поверхности направляющей линейки. Величину просвета между рабочей гранью поверочного угольника и поверхностью направляющей линейки измеряют щупом. Измерения повторяют при повороте пильного вала на 1800.
Отклонение от перпендикулярности равно наибольшему из полученных результатов измерений.
4.9. Техника безопасности при ремонтном производстве.
1. Обтирать или смазывать станок можно только при полной его остановке.
2. Проверку подшипников на нагрев следует производить только при остановленном станке.
3 – 4. Категорически запрещается ремонтировать станок во время его работы.
5. Обслуживающим рабочим запрещается носить одежду с широкими и длинными рукавами и полами во избежание захватывания её вращающимися частями механизмов.
6. Станок должен иметь надежно действующее приспособление для быстрой остановки.
7. Станок, расположенный в двух этажах, должен иметь сигналы в низу и вверху (звонки для предупреждения пуска и остановки)
8. Ремни, шестерни и валики, маховики и шкивы должны быть закрыты ограждениями.
9. На вращающихся частях не должно быть выступающих шпонок, стопоров и т.д., в противном случае их следует ограждать гладкими покрытиями.
10. Скопление материалов, опилок и отбросов у станка не допускается.
11. Опилки и мусор от станка, особенно снизу, необходимо убирать только при полной его остановке.
12. Работать на станке и обслуживать его разрешается только специально обученным лицам. Посторонним лицам категорически воспрещается пускать станок в ход и работать на нем.
13. Устанавливать и перестанавливать режущий инструмент на станке необходимо после полной его остановки, выключив пусковое устройство.
14. Установленный на станке режущий инструмент должен подвергаться тщательной проверке. До пуска электродвигателя рабочие валы необходимо провертывать от руки.
15. Перед подъемом крупных деталей следует тщательно проверить исправность талей, веревок, крюков, перекладин, козел и т.п.; подвешенную крупную деталь необходимо дополнительно закреплять (запасное крепление). Поднимать и опускать крупные детали необходимо плавно, без рывков, со всеми мерами предосторожности на случай обрыва.
16. Собранный узел механизма после ремонта или осмотра необходимо тщательно проверить, а вращающийся или подвижный узел перед пуском провернуть вручную.
17. Перед пуском механизма необходимо убрать все лишнее, не относящееся к машине (ключи, молотки, зубила, болты, гайки и т.п.), а затем постепенно переводить ремень с холостого шкива на рабочий, внимательно наблюдая за ходом и звуком машины на первых оборотах. При обнаружении ненормального хода или звука следует немедленно остановить станок, чтобы не дать ему набрать полного числа оборотов. Если механизм с первых оборотов работает спокойно и не вызывает никаких сомнений, можно пускать станок на полное число оборотов.
18. Лента тормоза должна плотно прилегать к ободу маховика по всей длине только в заторможенном состоянии. При отпущенном тормозе обод маховика шкива не должен захватывать ленту ни в одном месте, иначе может произойти нагрев обода и разрыв маховика, шкива, диска.
19. Категорически запрещается: сшивать или надевать ремень в темноте; надевать или сбрасывать на ходу вручную ремни шириной свыше 50 мм; надевать ремни на шкив поворачиванием их при помощи пуска мотора за несколько оборотов; работать на неосвещенных подмостках; оставлять по окончании работ инструмент на лестнице, подмостках; смазывать станки, трансмиссии и контр приводы на ходу; пользоваться лестницами, не снабженными крючками и упорными башмаками.
20. Электромонтеры обязаны пользоваться спецодеждой. Они должны наблюдать за тем, чтобы вблизи электротехнических установок не находились воспламеняющиеся предметы, раскаленные металлы и другие материалы, вызывающие загорание. Обтирочный материал следует хранить в закрытых железных ящиках. Электромонтеры должны следить за состоянием ручных переносных ламп и электрических инструментов. Корпус и рукоятка ручных переносных ламп должны состоять из прочного изолирующего материала; токоведущая часть лампы и металлический корпус патрона должны быть утоплены в изолирующем корпусе и недоступны для прикосновения; металлическая защитная сетка и крючок для подвеса должны быть укреплены на изолирующих частях лампы; защитная сетка должна быть опломбирована, чтобы её снятие и замена перегоревшей лампы производились специальным лицом в ремонтной мастерской; места присоединения проводов должны быть пропаяны; в ручных лампах не допускается применение патронов с ключом; изоляция провода должна быть прочная и неповрежденная; воспрещается применение проводов, обвитых проволокой. Металлические корпуса переносимых электрический инструментов должны быть заземлены; в месте ввода в прибор должно быть приспособление для защиты провода от повреждений и изломов; изоляция провода должна быть прочная и неповрежденная; воспрещается применение проводов, обвитых проволокой.
21. В особо сырых и опасных в отношении поражения электрическим током помещениях, а также при выполнении работ в котлах, цистернах и т.п., т.е. в местах, имеющих хорошо проводящие стены и полы, напряжение у ручных переносных ламп должно быть не выше 20 В.
22. Дежурный монтер обязан ежедневно осматривать заземление электрических установок и переносного электрического инструмента.
23. Нельзя допускать загромождения в местах, где расположены электрические установки.
24. Чистить электрическое оборудование и удалять пыль и грязь следует при выключенном напряжении.
5. Монтаж и демонтаж станка
5.1. Последовательность демонтажа
После осмотра и проверки норм точности приступают к демонтажу оборудования. Перед демонтажем легкого деревообрабатывающего оборудования его необходимо отключить от питающей электросети, отсоединить электрошкаф и пульт управления от разветвительных коробок, отключить машины от пневмосети, слить масло из гидросистемы и системы смазки и маслораспылителей, отвернуть фундаментные болты. Строповку производить на специальных рым-болтах или согласно инструкции по монтажу и эксплуатации.
Более тяжелое оборудование (лесопильные рамы, пресса, тяжелые четырехсторонние строгальные станки, пакетоформирующие машины, полносборные комплекты сушильных установок) демонтируют по узлам. Снятые узлы укладывают на специальные тележки или стеллажи на подкладках. В первую очередь демонтируют те детали, для съема которых нет особых препятствий.
При демонтаже лесопильно-деревообрабатывающих машин помимо сохранения определенной последовательности, определяемой конструктивными особенностями, необходимо придерживаться следующих правил:
1) узлы и детали зачаливать так, чтобы не повредить их посадочных мест и отдельных элементов;
2) детали и узлы укладывать на заранее подготовленные места на подкладки, стеллажи и т.д.;
3) разборку производить, пользуясь специально предназначенными для этой цели инструментами и приспособлениями (ключами, съемниками, выколотками);
4) при разборке не допускается применение чрезмерных усилий, если же узел не поддается разборке, необходимо выяснить причины;
5) если деталь прикреплена несколькими гайками, сначала необходимо последовательно ослабить их затяжку, а уже потом отвертывать; гайки после разборки навертывать на болты или шпильки, а если этого сделать нельзя, то гайки с каждого узла нужно собирать на отдельную проволоку с биркой;
6) обращать внимание на метки, имеющиеся на деталях и определяющие их взаимное положение, а если они плохо заметны, перед разборкой их восстановить.
После поузлового демонтажа узлы и детали доставляют в ремонтно-механический цех, где узлы окончательно разбирают на детали, очищают, промывают и протирают, тщательно осматривают и дефектуют.
5.2. Последовательность монтажа.
Станок ЦКБ40 предназначен для поперечной распиловки (торцовки) пиломатериалов— досок, брусков, горбыльного обапола.
Распиловка производится круглой пилой, которая смонтирована на качающейся шарнирно-рычажной подвеске, установленной внутри литой чугунной станины. С помощью гидроцилиндра перемещается подвеска, а следовательно, пила выдвигается вверх. Скорость подъема пилы имеет бесступенчатую регулировку. Величину хода пилы регулируют с помощью переставных упоров. Пиломатериал во время распиливания закрепляют на столе прижимом П-образной формы. Прижим одновременно служит ограждением верхней рабочей части пилы. Управляют станком от ножной педали.
Станок поступает с завода-изготовителя в собранном виде, исключая электроаппаратуру управления, которая размещается в отдельном электрошкафу.
Станок устанавливают на бетонном фундаменте и крепят фундаментными болтами. Перед креплением станок выверяют уровнем, устанавливаемым на стол станка. Допускаемое отклонение составляет 0,2 мм на длине 1000 мм. После этого заливают колодцы фундаментных болтов и подливают основание станины станка бетонной смесью.
Электрошкаф устанавливают на полу цеха рядом со станком в наиболее удобном для обслуживания месте и крепят болтами.
5.3. Техника безопасности при монтажных работах
Все монтажные работы выполняются при наличии проекта производства работ (ППР) или технологической записки, содержащих основные решения по технике безопасности при производстве монтажных работ. В ППР даны указания, обеспечивающие правильное и безопасное производство работ; решения, позволяющие исключить возможность травматизма; способы защиты работающих при применении токсичных материалов и другие мероприятия, обеспечивающие безопасные условия ведения работ.
Каждый рабочий до зачисления в бригаду должен пройти вводный инструктаж, проводимый инженером по технике безопасности.
При производстве монтажных работ одновременно в двух и более ярусах по вертикали необходимо устраивать сплошные настилы, предохраняющие находящихся внизу рабочих от возможного падения инструментов и материалов.
Все открытые вращающиеся части машин и механизмом должны быть ограждены, а пусковые электрические приспособления – защищены кожухами или помещены в запирающиеся ящики и заземлены.
Перед началом работ необходимо проверить исправность используемых машин, механизмом и оборудования, а также предохранительных устройств. Чистить, смазывать и ремонтировать машины и механизмы можно лишь при отключении двигателей и после их полной остановки. Рабочие площадки, леса, подмостки и другие приспособления, предназначенные для работы на высоте, должны отвечать требованиям техники безопасности в строительстве. Территория монтажной площадки не должна загромождаться строительными материалами, технологическим оборудованием, мусором. На монтажной площадке должны быть определены опасные зоны, установлены места проезда и прохода. Опасные зоны ограждают или выставляют предупредительные надписи и сигналы. Особую опасность представляют монтажные проемы, оставленные в перекрытиях и стенах. Эти проемы должны быть закрыты сплошными щитами или ограждены. Высота ограждения должна быть не менее 1 м с бортовыми досками шириной не менее 15 см по всему периметру проема.
Проезды, проходы, лестницы, а также все рабочие места на территории монтажной площадки в темное время суток должны быть освещены.
Применяемые на монтажной площадке леса, подмостки и другие средства подмащивания должны быть инвентарными. Нагрузки на настилы лесов, подмостей и грузоприемных площадок не должны превышать расчетные. Для этого на лесах и подмостях должны быть вывешены плакаты о допускаемой нагрузке. Перед началом каждой смены мастер проверяет состояние лесов подмостей.
Работы, связанные с перемещением, погрузкой и разгрузкой блоков, станков и систем автоматики, следует выполнять механизированным способом, применяя краны, автопогрузчики, электротали и другие машины.
Погрузочно-разгрузочные работы выполняют на специально спланированных площадках, имеющих уклон не более 50. Площадки, рассчитанные на срок службы более года, должны иметь твердое покрытие. При погрузочно-разгрузочных и транспортных работах к строповке и расстроповку грузов, а также к такелажным работам допускаются рабочие, прошедшие соответствующее обучение и имеющие право на выполнение данных работ. Перед подъемом руководитель обязан проверить крепление лебедок, расчалок, строповку перемещаемых грузов. Подъем или перемещение могут быть начаты только после точного определения массы перемещаемого груза и соответствия ему такелажной оснастки.
6. Заключение
В данном курсовом проекте обеспечение эксплуатационной надежности работы круглопильного станка ЦКБ-40, даны рекомендации по безопасной эксплуатации, техническом и ремонтном обслуживании станка с целью максимального продления его нормативного срока службы, указана последовательность монтажа и демонтажа.
В графической части изображены технологическая схема обработки и кинематическая схема станка.
В общем объеме курсовой проект представляет собой паспорт деревообрабатывающего станка, разработанный студентом, и может быть рекомендован для практического применения.
