Реферат

Реферат Организация и планирование работы механических участков машиностроительного предприятия

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 21.9.2024





Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Санкт-Петербургский Государственный Технологический институт

(Технический университет)
Факультет инженерно-кибернетический
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
на тему:

«Организация и планирование работы механических участков машиностроительного предприятия»
Санкт-Петербург

2009 г


Оглавление
Задание на курсовое проектирование. 3

Введение. 4

1 Расчет программы запуска деталей (узлов) 5

2 Определение нормативного размера партии деталей. 6

2.1 Выбор ведущей операции по группам станков. 6

2.2 Определение минимального размера партии деталей. 7

2.3 Определение нормативного размера партии детали. 7

3 Периодичность повторения производства. 8

4 Определение длительности производственного цикла партии деталей. 9

5 Расчет необходимого количества оборудования по механическому участку. 13

6 Расчет капитальных затрат. 21

6.1 Расчет капитальных затрат на здания и сооружения. 21

6.2 Расчет капитальных затрат на оборудование. 25

7 Расчет численности и фонда заработной платы промышленно-производственного персонала. 27

7.1 Расчет численности основных производственных рабочих. 27

7.2 Расчет численности вспомогательных рабочих. 29

7.3 Расчет фонда заработной платы рабочих. 30

7.4 Расчет численности и фонда заработной платы руководителей, специалистов и других служащих. 34

7.5 Сводные показатели по труду и заработной плате. 34

8 Расчет проектной себестоимости продукции. 36

8.1 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. 36

8.2 Смета общецеховых расходов. 39

8.3 Расчет проектной себестоимости продукции. 41

9 Технико-экономические показатели проектируемого участка. 43

10 Финансово-экономическая оценка проекта. 45

Заключение……………………………………………………………………….56

Список литературы.. 57

Задание на курсовое проектирование


Вариант №4



№ детали
Вид заготовки
Чистый вес, кг
Материал
Кол-во изделий к выпуску, шт. за год
Кол-во деталей на одно изделие
Изменение остатков НП, %
Коэффициент выполнения норм

753-15
Пруток
0.73
45Х
5600
2
+3
1.1

753-65
Отливка
2.6
Ст 20л
7400
1
-2
1.1


Деталь 753-15
Деталь 753-65

Операция
, мин
, мин
Операция
, мин
, мин

Заготовительная ПФО-2
15
5
Заготовительная





Токарная СТВ-2
40
15
Токарная





Фрезерная ФКВ-1
30
15
Фрезерная ПФ-1

30
15

Шлифовальная КШ-2
35
15
Шлифовальная ЗШЦ-2
40
10

Зубострогальная ЗС1




Зубострогальная ЗС1
20
15

Строгальная ПСД-1
10
8
Строгальная ПСД-1
15
10

Слесарная


5
Слесарная


5

Протяжка





Протяжка ПР-2
10
6

Долбежная





Долбежная





Сверлильная СВС-1
20
10
Сверлильная СРС-1
15
5

Введение


Основу любой системы хозяйствования составляют действующие предприятия. Именно здесь создаются продукция, услуги. Предприятия обеспечивают занятость населения, создавая рабочие места, и являются основным источником обеспечения социальных программ, через выплату налогов.

         Предприятие – это обособленный хозяйствующий субъект, использующий материальные и другие ресурсы для производства продукции, выполнения работ и оказания услуг. Оно самостоятельно осуществляет свою деятельность, самостоятельно распоряжается производственной продукцией и прибылью.

         В экономике существует огромное число предприятий, которые отличаются друг от друга по целому ряду признаков:

–   отраслевой принадлежности;

–   размерам;

–   степени специализации и масштабам производства однотипной продукции;

–   методам организации производства;

–   организационно-правовым формам.

         Однако, несмотря на отличия, все создающиеся и уже работающие предприятия имеют определенную цель. Единая для всех форм собственности и объективно существующая направленность – это максимизация прибыли, закрепленная в Гражданском кодексе (ГК РФ).

         Все цели предприятия, выступающего как определенная система, могут быть сгруппированы по двум категориям в зависимости от состояния данной системы – это цели стабилизации и развития.

         Разработка целей (с учетом влияния на них указанных факторов), путей решения обозначенных целей (с конкретизацией задач) позволяет сформировать конкретную модель развития предприятия. Действенность выбранной модели развития определяется ее результативностью. В качестве конечных результатов используются категории прибыли, дохода, выполнения хозяйственных договоров, ассортимента. Однако, поскольку конечный результат – это степень достижения цели, то обобщающая оценка хозяйственной деятельности сводится к достижению этой цели минимальными затратами.

         Цель курсового проекта – ознакомление с основными показателями производства и методами их расчета.

1 Расчет программы запуска деталей (узлов)




Программа выпуска – число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени (год, квартал, месяц). В индивидуальном задании курсового проекта  программа выпуска готовых деталей  установлена.

На основании принятой к расчету программы выпуска продукции должна быть рассчитана программа запуска ее в производство.

Количество деталей, подлежащих запуску в цехе (на участке) в течение месяца (по каждой детали, входящей в комплект), определяется по следующей формуле:
,                                         (1)
где  – количество деталей, запускаемых в производство в течение месяца (величина технически допустимого брака в механическом цехе курсовым проектом не учитывается), шт;

 – количество выпускаемых готовых деталей (количество изделий или комплектов деталей, подлежащих выпуску, умноженное на количество  деталей  данного  наименования,  идущих  на  одно  изделие  в комплект), шт;

 – изменение суммарных остатков незавершенного производства (заделов) на конец месяца в натуральном выражении, шт.
Таблица 1 – Расчёт программы запуска деталей

№

детали
Количество деталей, входящих в один комплект изделия, шт
Количество штук к выпуску

, шт
Изменение остатков незавершенного производства (заделов), %
Изменение остатков незавершенного производства (заделов) , шт
Количество штук к запуску , шт

За месяц
За год

753-15
2
11200
+3
336
905
10864

753-65
1
7400
-2
148
629
7548

2 Определение нормативного размера партии деталей



2.1 Выбор ведущей операции по группам станков




На основе технологических карт  на обработку деталей определяют ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. Оборудование и операции других видов обработки (термические, гальванические и др.) в расчет не принимаются, как и станки на ручных операциях.
Таблица 2 – Выбор ведущей операции по группам станков

№

детали




Группы станков

Токарные СТВ-2
Шлифовальные КШ-2,ЗШЦ-2
Зубострогальные    ЗC-1
Строгальная

ПСД-1
Протяжка

ПР-2
Слесарные  

Фрезерная ФКВ-1,ПФ-1
Заготовительная,ПФО-2,
сверлильные

 СВС-1;СВС-1

, мин
, мин
, мин
, мин
, мин
, мин
, мин
, мин
, мин
, мин
, мин
, мин
Тпз,мин
Тшт,мин
Тпз,мин
Тшт,мин
, мин
, мин

753-15
40
15
35
15




10
8






5
30
15
15
5
20
10

753-65




40
10
20
15
15
10
10
6


5
30
15




15
5

, мин
40


75


20


Р25
Р
10






60






35


, мин


15


25


15


18


6


10


30
15
5


15



Суммарное подготовительно-заключительное  и штучное  время определено в таблице 2 путем последовательного сложения этих времен по каждой группе станков применительно к данным, приведенным в соответствующих технологических картах на обработку деталей. Указанный расчет осуществляется по отдельным операциям  технологического процесса. Поскольку наибольшее  оказалось по шлифовальной операции, то значит она и будет ведущей.

2.2 Определение минимального размера партии деталей




Определив ведущую операцию, производят расчет минимального размера партии деталей по формуле (2).
,                                     (2)
где   – минимальный размер партии, шт;

 – суммарное подготовительно-заключительное время по ведущей операции комплекта, мин;

 – суммарное штучное время по ведущей операции комплекта, мин;

 – коэффициент наладки оборудования.
Если вес и габаритные размеры деталей различны настолько, что  принимает разные значения, то расчет минимального размера партии деталей ведется по самой тяжелой детали с соответствующим ей . Для детали 753-65 вес 2.6кг

2.3 Определение нормативного размера партии детали




При установлении нормативного размера партии деталей следует руководствоваться следующими основными правилами:

1) Размер партии деталей должен быть равным или кратным величине месячной программы запуска данной детали;

2) Количество деталей в партии должно быть таково, чтобы для их обработки на одном рабочем месте требовалось времени не менее полусмены (240 мин), но не более смены (480 мин). При этом данный расчет производится по операции, требующей минимального штучного времени на механическую обработку одной детали.

Для детали 753-15

905 шт. ~ 990 шт. =>  (кратное)

Выбираем минимальное время равное 5 мин. Тогда 90·5=450

Полученное значение попадает в интервал от 240 до 480 мин.


Для детали 753-65:

629 шт. ~ 640 шт. =>  (кратное)

Выбираем минимальное время равное 5 мин. Тогда 80·5=400

Полученное значение попадает в интервал от 240 до 480 мин.

3 Периодичность повторения производства




Под периодичностью повторения производства (ритмом партии) понимается отрезок времени между запуском или выпуском двух последовательно изготавливаемых  партий предметов данного наименования.

Расчет периодичности запуска – выпуска партии деталей (ритм партии) производится по следующей формуле (3):
,                                             (3)
где  – периодичность запуска-выпуска партии деталей, дн;

– период, на который установлена программа запуска (число рабочих дней в месяце), дн;

 – программа запуска деталей за месяц, шт;

 – нормативный размер партии деталей, шт.
 принимаем на сентябрь месяц, в котором 30 дней, из которых 22 рабочих.

4 Определение длительности производственного цикла партии деталей




Эффективность и технико-экономические показатели производственного процесса зависят от его организации во времени. Одним из показателей является длительность производственного цикла. Под длительностью производственного цикла понимается отрезок времени от момента запуска изделия (узла, детали) в производство  до момента полного изготовления и приемки отделом  технического контроля.

  При одном и том же задании, при одних и тех же нормах времени на операцию, меняя только путь и вид движения  предметов труда во времени, можно управлять продолжительностью производственного процесса производства. Результат зависит от длительности операции, количества единиц продукции и количества одновременно работающих станков на данной операции.

  Количество изделий, одновременно передвигающихся  от одной операции к другой, называется передаточной партией.

  Существует три основных вида движения деталей в процессе производства: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный (смешанный).

Последовательный вид движения деталей по операциям характеризуется тем, что  вся партия деталей передается с операции на операцию  целиком. Длительность цикла при последовательном сочетании операций является наибольшей и  исчисляется по формуле:
,                                                     (4)
где   - время обработки одной детали на всех операциях;

            n- количество деталей в партии.
При параллельном движении предмет труда немедленно  передается с одной операции на другую и производство осуществляется одновременно на всех операциях. Длительность цикла для параллельного вида движения  определяется по формуле:
,                                        (4.1)

где T max- время выполнения наиболее длительной операции.
При параллельном виде движения предметов труда  длительность  технологического цикла резко снижается, однако появляются простои на рабочих местах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой, главной операции. В связи с этим параллельный вид  движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, т.е. в условиях непрерывно-поточного производства.

 Параллельно-последовательный вид движения  предметов труда  характеризуется тем, что выполнение последующей операции начинается до окончания  обработки всей партии  деталей на предыдущей операции. При этом виде движения деталей смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются  некоторое время параллельно. При параллельно-последовательном виде движения  деталей по операциям длительность цикла определяется по формуле:

 

  ,                                              (4.3)

где  - сумма смещений ( С2 означает первое смещение  2-й операции

относительно 1-й; соответственно С3 означает смещение 3-й относительно 2-й и т.д).;

Т к – время обработки детали на конечной операции;

  m- число операций изготовления детали;
 Пусть    T m – время обработки  детали на последующей операции.

Если на предшествующей операции обработка детали  потребует меньшего или равного времени по сравнению с последующей , т.е.

Т m-1  ≤ Tm,      то смещение Сm = Т m-1,    а когда Т m-1  > Tm ,    то смещение определяется по формуле 4.4:

                                           (4.4)
Другим способом определения длительности цикла при параллельно-последовательном виде движения  служит следующая формула:
   ,                                    (4.5)
где   - время суммарной продолжительности всех длительных операций;

           - время продолжительности всех коротких операций.
 Для определения длительности операций строят эпюру. Под длительными понимают операции, расположенные между двумя менее длительными. Короткими считаются операции, которые расположены между двумя длительными. Операции, расположенные на склоне, в расчете не участвуют и не входят в сумму длительных и коротких операций [1].

 В серийном производстве применяется последовательный и параллельно-последовательный  виды движения партии деталей.

Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и перерывов. Рабочий период состоит из суммы времени технологических операций, суммы времени межоперационного пролеживания и суммы времени междусменного пролеживания. Длительность технологических операций и подготовительно-заключительной работы в сумме образуют операционный цикл. Поэтому, длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле:
                  (4)
где  – длительность производственного цикла партии деталей (без учета выходных и праздничных дней), дн;

 – нормативный размер партии, шт;

 – суммарная норма штучного времени по всем операциям изготовления данной детали, мин;

 – суммарная норма подготовительно-заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали, мин;

 – коэффициент параллельности;
60 – коэффициент перевода в часы;

 – нормальная продолжительность смены, час;

С – количество рабочих смен в сутки;

 – плановый коэффициент выполнения нормы (для упрощения расчетов  в курсовом проекте принимается лишь по станочным работам);

 – средний коэффициент межоперационного времени (показывает время междусменного и внутрисменного пролеживания, а также время технического контроля и время транспортировки деталей внутри цеха).
Для проверки возможности выполнения всей программы по запуску деталей в течение месяца исходят из определившейся длительности производственного цикла обработки партии деталей и производят дополнительный расчет по следующей формуле (5).
,                                  (5)
где  – общая длительность производственного цикла обработки всей программы по запуску деталей каждого наименования в течение месяца, дн;

 А – число партий, запускаемых в течение месяца (определяется путем деления программы по запуску деталей каждого наименования на нормативный размер партии деталей);

 П – периодичность запуска партий деталей, дн;

  – длительность производственного цикла партии деталей, дн;

 Д – число выходных и праздничных дней в месяце, дн.
В случае если общая длительность  производственного цикла обработки всей программы превышает количество рабочих дней в месяце, необходимо перейти с последовательного вида движения партии деталей на параллельно-последовательный или увеличить число смен работы участка.
Расчет для детали 753-
1
5:

Пусть количество смен С=1, тогда
Проверка по формуле (5).
Следовательно, одной смены  достаточно.
Расчет для детали 753-65:

Пусть количество смен С=1, тогда
Проверка по формуле (5).
Следовательно, одной смены недостаточно.
Принимаем С=2 и повторяем те же расчеты.
  Проверка по формуле (5).
Следовательно, двух смен  достаточно.

.
                                    


Таблица 3 – Расчет размеров партии деталей и длительность производственных циклов их обработки

№

детали
Количество штук к запуску за месяц
Ведущая операция
Норма времени по ведущей операции
Размер партии, шт
Число рабочих дней в планируемом месяце
Периодичность запуска (выпуска) партии

деталей, П
Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
Общая длительность производственного цикла за месяц, Тобщ, дн.

 мин
 мин
 шт
 шт
мин
мин
 партии изготовления деталей, дн.

753-15
990
шлифовальная
75
25
60
80
22

(сентябрь)


2
150
73
4.8
30.6

753-65
640
90
3
130
66
1.36
30.34



5 Расчет необходимого количества оборудования по механическому участку




При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах (). Трудоемкость изделия определяется по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств.

 Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках. Составными частями нормы времени на операцию являются: основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности и подготовительно-заключительное время, приходящееся на единицу продукции по операции.

Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем. Применительно к машиностроению и серийному производству штучно-калькуляционное время () выражается формулой:
,                                       (6)
где  – штучное время, мин/шт;

       – подготовительно-заключительное  время  по  данной  операции, мин;

      n – число обрабатываемых деталей в партии, шт.
Произведем расчет по формуле (6) для следующих операций:

Деталь 753-15

Токарная                                     

Шлифовальная                               

Заготовительная                           

Строгальная                                  

Слесарная                                       

Фрезерная                                     

Сверлильная                               


Деталь 753-65

Фрезерная                                   

Шлифовальная                            

Зубострогальная                         

Строгальная                                 

Слесарная                                   

Протяжка                                       

Сверлильная                               
Станкоемкость, необходимая при расчете количества оборудования, определяется временем, затраченным на изготовление изделия и выражается в станко-часах работы оборудования ()

В курсовом проекте, при отсутствии многостаночного обслуживания, станкоемкость изделия будет равна трудоемкости данного изделия. Следовательно, пооперационный расчет суммарной станкоемкости  необходимо произвести по следующей формуле:
                                       (7)
где  – штучно-калькуляционное время выполнения i-той детали, стан∙мин;


 Ni – годовая программа выпуска i-тых деталей, шт;

 n – число разных деталей;

 60 – коэффициент перевода в часы.
В таблице 4 промежуточный расчет формулы можно осуществить перемножением следующих граф: гр.2×гр.3; гр.2×гр.5 и т.д. При этом учитывается только станочное оборудование металлорежущей группы и оборудование других видов обработки (термической, гальванической и др). Ручные операции, например слесарная, в расчет не принимаются.

Учитывая заданный плановый процент выполнения норм Кв по станочным работам, определяем станкоемкость () по каждому типоразмеру оборудования по графам 4,6,8 и т.д.

Определить количество основного технологического оборудования при непоточном производстве можно по каждому типоразмеру оборудования на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком (см. формулу (8)):


,                                        (8)
где  – потребное (расчетное) количество оборудования;

 – суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан∙час;

   –   эффективный   годовой   фонд   времени   работы   оборудования, час.
Для определения потребного количества оборудования необходимо знать фонды времени его работы. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году в таблице 5. Различают календарный, номинальный и эффективный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд времени работы равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте.

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования планируется в соответствии с единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый (текущий), средний и капитальный.

Таблица 4 – Расчет необходимого количества оборудования

Наименование
Годовая программа запуска деталей
Необходимое станочное время по видам оборудования

Токарная

(СТВ-2)
Шлифовальная

(ЗШЦ-2)
Зубострогальная

(ЗС1)
Строгальная

(ПСД-1)
ШлифовальнаяКШ-2
Протяжка

(ПР-2)
Сверлильная

(СВС-1)

Калькуляционное время, мин
Калькуляционное время, мин
Калькуляционное время, мин
Калькуляционное время, мин
Калькуляционное время, мин
Калькуляционное время, мин
Калькуляционное время, мин

На штуку
На программу
На штуку
На программу
На штуку
На программу
На штуку
На программу
На штуку
На программу
На штуку
На программу
На штуку
На программу

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Деталь № 753-15
10864
15.44
167740.16
15.39
167196.96




8.11
88107.04
15.39
167196.96




10.22
111030.08

Деталь № 753-65
7548




10.5
79254
15.25
115107
10.18
76838.6
10.5
79254
6.13
46269.24
5.18
39098.64

Итого, нормо-мин


15.44
167740.16
25.89
246450.94
15.25
115107
18.29
164945.68
25.89
246450.94
6.13
46269.24
15.4
150128.72

Итого, нормо-час.




2795.66


4107.5


1918.45


2749.09


4107.5


771.15


2502.14

Плановый коэф­фициент выпол­нения норм, Кв




1.1


1.1


1.1


1.1


1.1


1.1


1.1

Станкоемкость,

Т ст-ч, стан∙час




2541.51


3734.11


1744.04


2499.18


3734.11


701.04


2274.67

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования Тэф, час
3915

Расчетное кол-во оборуд. Sрасч




0.64


0.95


0.44


0.63


0.95


0.17


0.58

Принятое кол-во оборудования Sпр




1


1


1


1


1


1


1



Наименование
Годовая программа запуска деталей
Необходимое станочное время по видам оборудования

Заготовительная(ПФО-2)
Фрезерная ПФ-1
Фрезерная(ФКВ-1)

Калькуляционное время, мин
Калькуляционное время, мин
Калькуляционное время, мин

На штуку
На программу
На штуку
На программу
На штуку
На программу

1
2
3
4
5
6
7
8

Деталь № 753-15
10864
5.16
56058.24
15.3
166219.2
15.3
166219.2

Деталь № 753-65
7548




15.38
116088.24
15.38
116088.24

Итого, нормо-мин


5.16
56058.24
15.68
282307.44
15.68
282307.44

Итого, нормо-час.




934.3


4705.12


4705.12

Плановый коэф­фициент выпол­нения норм, Кв




1.1


1.1


1.1

Станкоемкость,

Т ст-ч, стан∙час




849.36


4277.38


4277.38

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования Тэф, час
3915

Расчетное кол-во оборуд. Sрасч




0.21


1.09


1.09

Принятое кол-во оборудования Sпр




1


1


1




Таблица 5 – Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Элементы рабочего времени
Продолжительность

В днях
В часах

1. Календарный фонд времени, Тк
365
5840

2. Нерабочие дни:

- выходные

- праздничные


108

9


3.Номинальный (режимный) фонда времени ,Тн
248
3928

4.Остановки оборудования на ремонт:

- капитальный

-средний

- текущий


1

1

1


16

16

16

5. Количество  дней (часов) работы оборудования по режиму
245
3920

6. Сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни


5

7. Эффективный фонд работы оборудования в часах, Тэф



3915


Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных часов, дней. В курсовом проекте структура ремонтного цикла определяется только по ведущему оборудованию.
Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:
                                          (9)
где  – межремонтный период, мес;

 – количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;

 – количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла.
Простои в ремонтах рассчитываются по формуле:
                                         (10)
где R – группа ремонтной сложности оборудования;

 – число ремонтов;

 – нормы простоя в текущем, среднем, капитальном ремонтах.
С учетом структуры ремонтного цикла К-С-Т-С-К, , подставляя в формулу (9), получаем длительность ремонтного цикла.
Простои в ремонте
                                       
Используя проведенные расчеты простоев оборудования в ремонтах, формируем эффективный фонд времени работы оборудования. Проведение ремонтов часто приурочивается к выходным дням. Если нормы простоя оборудования в отдельных видах ремонтов не превышают продолжительности выходного дня, то время простоев в этих ремонтах не исключается при определении Тэф. Если же  нормы простоя оборудования  в ремонте превышают продолжительность выходного дня, то в балансе не следует учитывать время простоев в ремонте, приходящееся на выходные дни.


Таблица 6 - Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ

Наименование ведущего оборудования
Структура ремонтного цикла
Межремонтный

период, мес
Длительность ремонт­ного цикла в годах
Группа ремонтной сложности
Нормы простоя оборудования при работе ремонтной бригады в 2 смены на полную ремонтную единицу

В текущем
В среднем
В капиталь-ном

ШК-1
ЗА10П
3
6
2.9
0.14
0.33
0.54


Зная станкоемкость по каждому типоразмеру оборудования (в станко-часах) и эффективный фонд времени Тэф единицы оборудования (в часах), определяем необходимое (расчетное) количество оборудования.

Sрасч по формуле (8). Если по расчету получилось дробное число, то его округляют до целого числа, в сторону большего. При этом все значения до 0,1 включительно отбрасываются. В конечном счете получаем принятое количество оборудования Sпр.

6 Расчет капитальных затрат




В состав капитальных вложений входят затраты на строительные работы и монтаж оборудования, затраты на приобретение оборудования, как требующего, так и не требующего монтажа, на приобретение инструмента, инвентаря, а также прочие затраты по плану капиталовложений (отводов участков, изыскательские работы). Капитальным вложениям в проектируемый объект соответствует стоимость его основных фондов, по которым исчисляется амортизация.

6.1 Расчет капитальных затрат на здания и сооружения




Капитальные вложения в строительство зданий и сооружений определяются по укрупненным показателям затрат на единицу общестроительных работ (на 1 куб. м. зданий; на 1 куб. м., 1 кв.м. или 1т сооружений). Объем зданий мастерской или участка рассчитывается, исходя из необходимой производственной площади для расстановки технологического оборудования.
Планировка механического участка


Для размещения механосборочного участка будем строить одноэтажное многопролетное здание прямоугольной формы с полом на бетонном основании и перекрытием, поддерживаемым системой колонн.
При планировке размещаем оборудование так, чтобы:

1.   В цехе был сквозной проход шириной 3 метра.

2.   Оборудование отстояло от стен и от прохода на 1 метр.

3.   Между оборудованием обеспечивалось расстояние в 2 метра.

4.   Подсобные и бытовые помещения занимали 25% от общей производственной площади цеха.
Габаритные размеры оборудования представлены в таблице А.
Таблица А – Типы и размеры оборудования

Тип оборудования
Длина, мм
Ширина, мм
Высота, мм

ПФО-2
2700
1459
1950

СТВ-2
2130
1360
2110

ФКВ-1
1870
790
1160

КШ-2
1900
890
1750

ПСД-1
3000
1200
2600

ПР-2
1225
1725
1500

СВС-1
1130
805
2200

ПФ-1
3410
2020
2650

ЗШЦ-2
3840
2450
2100

ЗС-1
1595
945
1600

Рисунок 1 – План производственного участка
Высота участка от пола до низа несущих конструкций должна быть кратна 0,6 м. Она определяется исходя из габаритных размеров технологического оборудования.
                                     (11)
где  – максимальная высота используемого оборудования.
Таким образом, высота здания:
Длина и ширина участка (L
и B
) – определяется суммой размеров производственных и вспомогательных отделений. Длина участка (L
) должна быть кратна шести, т.е. 6, 12, 18, 24, 30 м и т.д. В соответствии с чертежом плана имеем ,

При расчете строительного объема зданий обычно прибегают к наружному обмеру, поэтому для учета высоты ферм, толщины стен, перекрытий, следует объем здания, рассчитанный по осям стен, увеличить на 15%.
                                      (12)
Таким образом, объем здания:
Расчет капитальных затрат на здание
Капитальные вложения на строительство зданий (их полная сметная стоимость) складывается из затрат общестроительные работы (фундамент, возведение стен) и так называемых внеобъемных затрат (подготовка и благоустройство территории, проектно-изыскательские работы, сезонное удоро­жание строительных работ и т.д).

Общая стоимость строительных работ в курсовом проекте определяется по укрупненным показателям затрат на единицу данных работ (1 куб. м. зданий). Эти показатели дифференцируются в зависимости от объемов зданий и вида сооружений (смотреть таблица Б).
Таблица Б – Укрупненные показатели затрат на единицу строительных работ

Тип сооружения
Строительный объем, тыс.м3
Удельная стоимость строительных работ, руб.

Одноэтажное здание
до 10
2300÷2800

от 11 до 20
1950÷2300

от 21 до 50
1600÷1950

свыше 50
1400



Внеобъемные затраты могут приниматься в размере 20÷30 % от суммы затрат на общестроительные работы. Рекомендуемая норма амортизации стоимости строительных работ – 2÷6%.

Таблица 7 – Капитальные затраты на здание

Наименование
Тип конструкции
Строительный объем, м3
Стоимость строительных работ, руб.
Санитарно-технические и прочие затраты
Итого
Внеобъемные затраты
Полная сметная стоимость строительных работ, руб.
Амортизационные отчисления

удель­ная
общая
%
руб.
%
руб.
%
руб.

Производственное здание
Железобетон
3726
2500
9315000
25
2328750
11643750
25
2910937
14554687
5
727734



6.2 Расчет капитальных затрат на оборудование




Общая величина капитальных затрат на оборудование определяется в курсовом проекте как сумма капиталовложений в технологическое оборудование (его сметная стоимость), состоящая из затрат на приобретение оборудования, его доставку и монтаж.

Затраты на доставку технологического оборудования и его монтаж исчисляются по нормативам, принимаемым проектными организациями, в процентах к затратам на приобретение (в курсовом проекте рекомендуется эти расходы принять в размере 15 % от заготовительной цены оборудования).

Поскольку в задании на курсовой проект указывается только технологическое оборудование, то к его сметной стоимости необходимо сделать надбавку на неучтенное технологическое оборудование в размере 20 % от учтенного.

Для технологического оборудования (учтенного) амортизационные отчисления исчисляются по его сметной стоимости на основе дифферен­цированных норм амортизации и по отдельным видам оборудования (см. Нормы амортизационных отчислений на реновацию по основным фондам)

Затем путем деления суммы амортизации по учтенному технологическому оборудованию на его общую сметную стоимость, определяется средняя норма амортизации технологического оборудования, по которой рассчитывается сумма амортизационных отчислений для «неучтенного оборудования».
,                                        (13)
где А – сумма амортизации, руб,

К – суммарная сметная стоимость учтенного оборудования, руб.
Таким образом:
Капитальные затраты на приобретение и монтаж КИП и средств автоматизации могут быть приняты в размере 15 % от суммы учтенного и неучтенного оборудования, технологических трубопроводов – 10%, инструмента, приспособлений и производственного инвентаря, числящегося в основных фондах, 2% от суммарных затрат на оборудование.

Таблица 8 – Расчет капитальных затрат на оборудование

Наименование
Заготовительная

цена единицы оборудования, руб.
Транспортно-заготовительные

расходы и затраты на монтаж
Сметная стоимость единицы оборудования,

руб.
Количество единиц

оборудования
Сметная стоимость всего

оборудования, руб.
Амортизационные отчисления

%
руб.
%
руб.

1.  Основное технологическое оборудование:


15












КШ-2
202300
30345
232645
1
232645
10
23264.5

ПФО-2
189000
28350
217350
1
217350
10
21735

ПФ-1
231700
34755
266455
1
266455
10
26645.5

ПР-2
347550
52132
399682
1
399682
10
39968.2

ЗШЦ-2
480000
72000
552000
1
552000
10
55200

ЗС-1
369600
55440
425040
1
425040
10
42504

СТВ-2
886800
133020
1019820
1
1019820
10
101982

ФКВ-1
186200
27930
214130
1
214130
10
21413

СВС-1
62400
9360
      71760
1
      71760
10
7176

ПСД-1
168700
25305
194005
1
   194005
10
19400.5

2.  Итого учтенного оборудования
3124250
15
468637.5
3592887.5
10
3592887.5
10
359288.75

3. Неучтенное оборудование (20% от учтенного)
624850
15
93727.5
718577.5
1
718577.5
10
71857.75

4.  КИП и средства автоматизации (15% от суммы учтенного и неучтенного)
562365
15
84354.75
646719.75
1
646719.75
10
64671.975

5.  Внутрицеховые технологические трубопроводы (10% от суммы учтен­ного и неучтенного оборудования)
374910
15
56236.5
431146.5
1
431146.5
10
43114.65

6.  Инструменты, приспособления, инвентарь (2% от суммы ученного и неучтенного, КИП, внутрицеховых технологических трубопроводов)
93727.5
15
14059.125
107786.65
1
107786.65
10
10778.66

7. Всего капитальных затрат на оборудование
4780102.5
15
717015.37
5497117.87
1
5497117.87
10
549711.78

7 Расчет численности и фонда заработной платы промышленно-производственного персонала




К промышленно-производственному персоналу относятся работники, которые непосредственно связаны с производством и его обслуживанием.

Весь промышленно-производственный персонал (ППП) по характеру выполняемых функций подразделяется на следующие категории: рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), ученики, пожарная и сторожевая охрана.

7.1 Расчет численности основных производственных рабочих




Для определения  потребной численности рабочих рассчитывают количество рабочего времени, необходимого для выполнения заданной производ­ственной программы, и число рабочих дней и часов, которые в плановом периоде должны быть отработаны одним рабочим. Для определения среднегодового числа дней, подлежащих отработке в плановом периоде одним рабочим, составляют баланс рабочего времени (см. таблица 9).
Таблица 9 – Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Элементы рабочего времени
Продолжительность

В днях
В часах

1. Календарный фонд времени
365
5840

2. Нерабочие дни:

-выходные

-праздничные


112

8


3.Номинальный (режимный) фонд времени, Тн
245
3920

4.Целодневные невыходы на работу:

- очередные отпуска

- невыходы на работу по болезни

Итого целодневных невыходов


28

3

31


5. Эффективный фонд рабочего времени, Тэф
214
3424

6. Внутрисменные потери рабочего времени:

- в предпраздничные дни




5

7. Эффективный фонд рабочего времени, Тэф


3419



Баланс рабочего времени рассчитывается путем вычета из календарного числа дней в году праздничных дней и дней еженедельного отдыха (выходных), времени, предоставляемого на очередные и дополнительные отпуска, на невыходы в связи с болезнью рабочих и выполнением государственных и общественных обязанностей.

Время на невыходы по болезни, а также затрачиваемое на выполнение государственных и общественных обязанностей, учитывается в балансе рабочего времени на основании отчетных данных предшествующего года.

Фонды рабочего времени необходимо рассчитывать не только в днях, но и в часах. При определении эффективного фонда в часах (Тэф) учитываются планируемые потери внутри рабочего дня: сокращение рабочего времени в предпраздничные дни.

При расчете численности рабочих различают сменный, явочный, штатный и списочный составы.

Явочная численность рабочих может быть определена по следующей формуле:
                                           (14)
где m – число аппаратов или рабочих мест;

Нобсл – норма обслуживания (число аппаратов, которое должен обслуживать один рабочий за смену)
Списочная численность определяется по формуле:
                                        (15)
где Ксп – коэффициент списочного состава.
Коэффициенты списочного состава для перехода от явочной численности к списочной и наоборот определяются по формуле:
                                               (16)
где Тэф – эффективный фонд одного среднесписочного рабочего, дн;

Тн– номинальный фонд рабочего времени, дн.
Таким образом:
Расчет численности основных рабочих производится по профессиям и разрядам (расчет представлен в таблице 10). Перечень профессий или операций указывается в соответствии со схемой технологического процесса и расстановкой рабочих, принятых в технологическом проекте. Тарифные разряды по всем операциям устанавливаются по тарифно-квалификационным справочникам. Норма обслуживания в данном курсовом проекте принимается равной единице. Количество станков по каждой операции указывается, исходя из расчета оборудования. Количество смен проставляется в соответствии с принятым режимом работы.
Таблица 10 – Расчет численности основных производственных рабочих по норме обслуживания

Наименование профессии или операции
Тарифный

разряд
Норма обслуживания
К-во единиц оборудования
Явочное число рабочих в смену
К-во смен
Явочное число рабочих в сутки
Коэфф. списочного состава
Списочное число рабочих

Токарная СТВ-2
VI
1
1
1
2
2
1.14
2

Заготовительная

  ПФО-2
V
1
1
1
2
2

Шлифовальная КШ-2
IV
1
1
1
2
2

Шлифовальная

ЗШЦ-2
IV
1
1
1
2
2

Зубострогальная

ЗС-1
IV
1
1
1
2
2

Строгальная ПСД-1
IV
1
1
1
2
2

Фрезерная ФКВ-1
IV
1
1
1
2
2

Фрезерная ПФ-1
IV
1
1
1
2
2

Протяжка ПР-2
IV
1
1
1
2
2

Сверлильная СВС-1
   VI
1
1
1
2
2

Итого:




10
10


20


20

7.2 Расчет численности вспомогательных рабочих




К вспомогательным рабочим основных цехов относятся рабочие цеховых складов и кладовых, занятые на работах по приемке, выдаче, разработке, сортировке и укладке материалов, полуфабрикатов, инструментов, рабочие по приемке продукции (счетчики, весовщики, контролеры, кладовщики), рабочие, занятые перемещением грузов, а также дежурный и ремонтный персонал.
Таблица 11 – Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии
Тарифный

разряд
Явочное число рабочих

в смену
Число смен

в сутки
Явочное число рабочих

в сутки
Коэффициент списочного

состава
Списочное

число рабочих

Слесарь-ремонтник
IV
1
2
2
1.14
2

Рабочий транспортной бригады.
IV
1
2
2

Уборщица
II
1
1
1
1

Итого:




3
5


5

7.3 Расчет фонда заработной платы рабочих




Вся сумма заработной платы, которая выплачивается работникам предприятия за работу в течение определенного периода времени, образует фонд заработной платы. В плановый фонд заработной платы включаются: заработная плата по тарифным ставкам; премии рабочим, выплачиваемые из фонда заработной платы; доплаты за работу в неурочное время, в праздничные дни и ночное время.

Фонд заработной платы рабочих рассчитывается отдельно для основных и вспомогательных рабочих по каждой профессии и разряду. Рабочему 1-ого разряда, в соответствии с тарифной ставкой, начисляется месячная заработная плата в размере 4330 руб., для рабочих 2-ого и выше заработная плата увеличивается на 1000 руб. с каждым увеличением разряда.
Доплата за работу в ночное и вечернее время определяется по формуле:
                               (17)
где Фп – месячная тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

 Ду – доплата, учитывающая условия труда, руб. (с учетом нормальных условий труда на производстве, Ду = 0 руб.);

 Кв – процент доплат в вечерние часы (принимается равным 30%)


 
n – число смен в сутках.


Доплата за перевыполнение норм рассчитывается по формуле:
                                    (17)
где Чф – фактически отработанные часы по графику сменности, ч (для двухсменного графика работы);

 Чсв – количество переработанных сверх нормы часов в месяц, ч.

Чсв можно определить по следующей формуле:
                                       (18)
где Чнорм – норма рабочего времени, ч.
Доплата за работу в праздничные дни рассчитывается по формуле:
                              (19)
где m = 8 – количество праздников в году, дни;
Таким образом, годовой фонд оплаты труда (Фг) складывается из основной заработной платы рабочего и вышеперечисленных доплат.
                   (20)
Для определения суммы премиальных доплат пользуются следующей формулой:
                          (21)
где Ппр – средний процент премии согласно действующей системе премирования на участке, %. (принимаем равным 40%)
Полный годовой фонд оплаты труда (Фп.г.) определяется по формуле:
                                      (22)
Средняя годовая заработная плата определяется по формуле:
                                          (23)

Таблица 12 – Расчет фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих



Наименование профессии или операции
Тарифный разряд
Условия труда
Форма и система оплаты труда
Часовая тарифная ставка, руб
Списочное число рабочих
Эффективный фонд времени одного среднесписочного работника, ч
Основная заработная плата
Дополнительная заработная плата
Годовой фонд зар. платы, руб

Прямой фонд зар.платы, руб
премии
Доплата за работу в ночное и вечернее время, руб
Доплаты бригадирам, руб
Итого часовой фонд зар. платы, руб
Среднечасовая зар. плата, руб
Дневной фонд зар. платы, руб
Среднедневная зар. плата, руб
Доплаты до годового фонда

%
руб
За очередные отпуска, руб


1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
16
17
18
21

Основные рабочие


































ШлифовальнаяКШ-2

СтрогальнаяПСД-1

СверлильнаяСВС-1
 IV

IV

VI
нормальные
Повременно-премиальная
60

60

65
2

2

2
3419
410280

410280

444470
30
123084

123084

133341
38520

38520

41730
61542
633426

571884

619541
92.63

83.6

90.6
633426

571884

619541
741.04

668.8

724.8
51872.8

46816

50736
685298.8

618700

670277

Заготовительная ПФО-2

Токарная СТВ-2

Фрезерная ФКВ-1

Фрезерная ПФ-1
ШлифовальнаяЗШЦ-2

Зубострогальная ЗС-1

Протяжка ПР-2
V
VI

IV

IV
IV

IV
V
63
65

60

60
60

60
63
2
2

2

2
2

2
2


430794
444470

410280

410280
410280

410280
430794


129238
133341

123084

123084
123084

123084
129238
40446
41730

38520

38520
38520

38520
40446

600478
619541

571884

571884
571884

571884
600478
87.81
90.6

83.6

83.6
83.6

83.6
87.81
600478
619541

571884

571884
571884

571884
600478
702.48
724.8

668.8

668.8
668.8

668.8
702.48
49173.6
50736

46816

46816
46816

46816
49173.6
649651.6
670277

618700

618700
618700

618700
649651.6

Итого основных рабочих








4212208


1263662
395472
61542
5932884






485772
6418656

Вспомогательные рабочие






























Слесарь-ремонтник

Рабочий транспортной бригады

Уборщица
IV

IV

II
60

60

50
2

2

1
3419
410280

410280

170950
20
82056

82056

___
48565

48565

___
___
540901

540091

170950
79.1

79.1

50
540901

540901

170950
632.8

632.8

400
44296

44296

14000
410280

410280

184950

Итого вспомогательных рабочих


















1252752








1005510

Итого




























7424166

7.4 Расчет численности и фонда заработной платы руководителей, специалистов и других служащих




Таблица 13 – Расчет численности и фонда заработной платы ИТР и служащих

Наименование   должностей
Численность работников по штату
Должностной оклад за месяц
Годовой фонд заработной платы по окладам
Годовой фонд заработной платы на проектируемый участок

1.Персонал общецеховых служб

- начальник цеха

- электрик цеха

- механик

1

1

1

15500

14300

14300

186000

171600

171600

31000

28600

28600

2.Персонал проектируемого участка

- сменный мастер

1

15500

186000

31000

Итого:
4
59600
715200
119200

7.5 Сводные показатели по труду и заработной плате




Все расчеты численности работающих и фондов заработной платы сводятся в таблицу 15, в которой производится определение производительности труда и среднегодовой заработной платы.
Производительность труда рассчитывается по формуле:
                                         (24)
где Q1, Q2 – количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт за год;

Лсп – списочный состав сотрудников, чел.
Среднегодовая заработная плата рассчитывается путем деления полного годового фонда заработной платы на списочную численность работников соответствующей категории.
Таблица 14 – Сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной плате

Категория работающих
Списочная численность
Годовой фонд заработной платы
Премии из фонда накопления
Годовой фонд с учетом премии
Средняя годовая заработная плата
Производительность труда

Чел
%

1. Основные рабочие
20
70
6418656
_____
6418656
320932.8
920

2. Вспомогательные рабочие
5
18
1005510
_____
1005510
201102


3. ИТР
4
12
715200
214560
929760
232440


Итого


100
5890437.6
214560
8353926








8 Расчет проектной себестоимости продукции



8.1 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования




Для составления сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования необходимо определить годовой расход электроэнергии на двигательные цели, который осуществляется при помощи таблицы 16.
Таблица 15 – Расчет электроэнергии для двигательных целей

Наименование

электрооборудования
Номинальная паспортная

мощность единицы

электрооборудования, кВт
Количество единиц

оборудования
Номинальная мощность всего установленного оборудования, кВт
Коэффициент спроса
Коэффициент увеличения

заявленной мощности за счет потерь электроэнергии
Заявленная мощность

электрооборудования, кВт
Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час
Годовой расход

электроэнергии, кВт ч

1
2
3
4
5
6
7
8
9

ПФО-2

ЗШЦ2

ЗС1

СТВ-2

ПР-2

ПФ-1

СВС-1

КШ-2

ФКВ-1

ПСД-1
9.7

15.9

1

10

22

7.5

2.2

3.5

10

1.6
1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

9.7

15.9

1

10

22

7.5

2.2

3.5

10

1.6
0.73
1.2
8.49

13.92

0.876

8.76

19.27

6.57

1.927

3.06

8.76

1.401
3915
33238.35

54496.8

3429.54

34295.4

75442.05

25721.55

6588.41

11768.5

34295.4

4790.02

ИТОГО

учтенного электрооборудования




83.4




73.03
3915
284066.1

Неучтенное электрооборудование (20% от учтенного)




16.68




14.61
3915
56813.2

Итого:




100.08




87.64


340879.3


Затраты на электроэнергию для двигательных целей определяются по двухставочному тарифу. Двухставочный тариф предусматривает оплату за каждый киловатт заявленной потребителем мощности электрооборудования и дополнительную плату за каждый киловатт-час потребленной электроэнергии, учтенной счетчиком на стороне вторичного напряжения. Величина заявленной мощности электрооборудования определяется по формуле:
,                                   (25)
где N – потенциальная мощность всего установленного электрооборудования данного вида, кВт;

 – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в электродвигателях и кабельной сети ( = 1,1÷1,2);

 – коэффициент спроса, который определяется по формуле:
,                                      (26)
где  – коэффициент использования мощности, показывающий, какую часть от максимально возможной мощности составляли загрузка электрооборудования ( = 0,9 ÷ 0,92);

  – коэффициент одновременности, показывающий, какая часть всего установленного электрооборудования находится в работе (=0,7÷0,9).
Таким образом:
Годовые затраты на электроэнергию определяются по формуле:
,                           (27)
где W – годовой расход электроэнергии, кВт.ч (итоговая строка графы 9 таблицы 16);

Ц1 – основная плата за каждый киловатт заявленной мощности, руб (принимаем Ц1=1700 руб.);

Ц2 – дополнительная плата за каждый киловатт потребленной электроэнергии, руб (принимаем Ц2=0.95 руб.);

 – коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства (= 1,03÷1,05).

Таким образом:
Средняя цена киловатт-часа электроэнергии определяется по формуле:
,                                          (28)
Таким образом:
Первая статья сметы берется из формулы 27. Вторая статья сметы - амортизация производственного оборудования, должна быть перенесена из таблицы 8. Все остальные статьи, входящие в смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, определяются процентом от суммы амортизации производственного оборудования и инструмента.

В заключении определяется величина расходов на калькуляционную единицу по следующей формуле:
,                                 (29)
где  – итоговая сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;

 Q1, Q2 – количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт за год.
Таким образом:
Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования представлены в таблицы 17.
Таблица 16 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов
Сумма
Источник получения данных

1. 1.Затраты на электроэнергию для двигательных целей
471123.33
Формула 27

2.Амортизация производственного оборудования и инструмента
359288.75
Таблица 8

3.Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и ценного инструмента
251502.13
70% от п.2

4.Содержание производственного

оборудования и транспортных средств
179644.37
50% от п.2

5.Внутризаводское перемещение грузов
136529.73
38% от п.2

6. Прочие расходы
71857.75
20% от п.2

Итого:
1469945


Величина расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (100 шт)
7984


8.2 Смета общецеховых расходов




Цеховые расходы рассчитываются на год путем составления сметы по таблице 18.

Затраты на отопление и освещение зданий и сооружений берутся в     расчёте 175 руб/квм и 275 руб/кубм соответственно. Ремонт зданий и сооружений - 10-20% от амортизационных отчислений. Третья статья сметы - амортизация зданий и сооружений принимается на основании расчета в таблице 7 графа 13. Затраты по статьям основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов и прочих вспомогательных рабочих берутся на основе ранее проведенных расчетов из таблицы 15. Отчисление на социальное страхование принимается в процентах от основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов и прочих вспомогательных рабочих в размере, установленном действующим законодательством (26%). Затраты по охране труда берутся в размере 400руб/чел . Прочие цеховые расходы в размере15% от суммы первых 7-ми пунктов входящих в таблицу 18.

В заключении определяется величина расходов на калькуляционную единицу по следующей формуле (30).
,                                        (30)
где   – итоговая сумма цеховых расходов;

Q1, Q2 – количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт за год.
Таким образом:
Таблица 17 – Смета общецеховых расходов

Наименование статей

расходов
Сумма
Источник получения

данных

1.Затраты на отопление и освещение
490650
Освещение – 175руб/квм

Отопление – 275руб/кубм

2. Амортизация зданий и

сооружений
727734
Таблица 7

3. Ремонт зданий и сооружений
109160.1
15% п. 2

4.Основная и дополнительная заработная плата руководителей, специалистов и других служащих
929760
Таблица 14

5.Заработная плата прочих вспомогательных рабочих
1005510
Таблица 14

6.Отчисления на социальные нужды
503170.2
26% от п.4+п.5

7. Расходы по охране труда
11600
400руб/чел

8. Итого:
3777584.3


Прочие цеховые расходы
566637.65
15% от п. 8

Величина расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (100 шт)
20015.43

8.3 Расчет проектной себестоимости продукции




Расчет проектной себестоимости продукции осуществляется путем составления калькуляции по таблице 19.

Для расчета затрат на основные материалы определяется норма расхода соответствующих материалов как произведение веса детали на коэффициент, учитывающий  потери  в  производстве  и  на  испытание  (принимается  равным 1.3), в расчете на калькуляционную единицу.

Статья «Вспомогательные материалы». Показывает общую сумму затрат на все вспомогательные материалы и тару, используемые на проектируемом участке. Величина затрат может быть определена в процентном соотношении к сумме затрат на основные материалы (принимается в размере 10%).

Статья «Транспортно-заготовительные расходы». Сумма затрат также может быть определена укрупнено в размере 15% от суммы затрат на основные и вспомогательные материалы.

Статья «Топливо и энергия на технологические цели». При расчете затрат на охлаждающую эмульсию и сжатый воздух цена единицы этих видов ресурсов может быть принята в размере: 6.5 руб. за 1 л эмульсии, 10 руб. за 1 куб. м. сжатого воздуха.

Статья «Основная заработная плата основных рабочих». Рассчитывается на калькуляционную единицу по данным таблицы 12.

Статья «Отчисления на социальные нужды». Принимаются в размере 26% основной заработной платы основных рабочих.

Статьи «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» и «Цеховые расходы» определяются на калькуляционную единицу по данным смет (см. таблицы 16и 17).

Статья «Общезаводские расходы». Определяются процентом от цеховой себестоимости и могут быть приняты в размере 30÷50% указанной суммы.

Статья «Коммерческие расходы». Определяются в размере 2÷5% от суммы производственной себестоимости.
Таблица 18 – Проектная калькуляция себестоимости изделия

Наименование статей

калькуляции
Цена за

единицу измерения, руб.
Затраты на калькуля­ционную единицу

Деталь №753-15
Деталь №753-65

Норма расхода
Сумма, руб.
Норма расхода
Сумма, руб.

1
2
3
4
5
6

1.Основные материалы

- Ст45Х, кг

- Ст 20л, кг


17

22
94.9


1613.3

   338

    7436

2.Вспомогательные материалы (10% от основных)




161.3


743.6

3.Транспортно-заготовитель­ные расходы (15% от основ­ных и вспомогательных материалов)




266.15


1226.9

4.Топливо и энергия на технологические цели

- эмульсия, л

- сжатый воздух, м3

6.5

10

5

10

32.5

100

5

10

32.5

100

5.Основная з/пл основных рабочих




64186


64186

6.Отчисления на соц. нужды (26% от з/пл осн. раб.)




16688.3


16688.3

7.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования




7984


7984

8. Цеховые расходы




20015.43


20015.43

ИТОГО цеховая себестоимость




111046.9


118412.7

9.Общезаводские расходы (30% от цех. себестоимости)




33314.1


35523.82

Итого (производственная себестоимость):




144361


153936

10.Коммерческие расходы (2% от произв. себестоимости)




2887.2


3078.7

Итого (полная проектная себестоимость):




147248


157014


9 Технико-экономические показатели проектируемого участка

На основе предыдущих расчетов определяются основные технико-экономические показатели работы участка и заносятся в таблицу 19.
1.       Годовой выпуск продукции по себестоимости - это произведение годового выпуска каждой конкретной детали в натуральном выражении на определенную в предыдущем разделе себестоимость данной детали.

2.       Списочная численность работающих указывается по данным таб­лицы 15.

3.       Производительность труда указывается, согласно сделанным ранее расчетам из таблицы 15.

4.       Фонд заработной платы определен ранее (см. таблицу 12).

5.       Среднегодовая заработная плата рассчитана ранее (см. таблицу 12).

6.       Себестоимость единицы продукции, определяемая по каждой детали комплекта, переносится из таблицы 19.

7.       Капиталовложения в основные фонды (здания, сооружения) переносятся из таблиц 7 и 8.

8.       Удельные капиталовложения - это отношение стоимости основных производственных фондов к совокупному выпуску продукции, т.е капиталовложения, приходящиеся на единицу выпускаемой продукции.

9.       Фондоотдача основных фондов, т.е. количество продукции, которое может быть получено с каждого рубля ОПФ, используемых для производства этой продукции определяется по следующей формуле:
                                            (31)
где Ф0  – фондоотдача, руб./руб.:

 В – годовой объем продукции, руб.;

 ФОПФ – стоимость основных производственных фондов, руб.
10.   Фондовооружённость труда определяется как  отношение стоимости основных производственных фондов к численности производственных рабочих предприятия

                                          (32)


Таблица 19 – Основные технико-экономические показатели участка

Наименование показателей
Значение показателей

1. Годовой выпуск продукции:

- в натуральном выражении, шт.

Деталь 1

Деталь 2

- по себестоимости, руб. шт.

Деталь 1

Деталь 2


10864

7548
15997023

11851417

2. Число работающих:

- основные, чел.

- вспомогательные, чел.

- ИТР

20

5

4

3. Производительность труда:

- выработка одного рабочего, шт.

- выработка основного рабочего, шт.

635

920

4. Фонд заработной платы:

- основных рабочих, руб.

- вспомогательных рабочих, руб.


6418656

1005510

5. Среднегодовая заработная плата:

- одного рабочего, руб.

- одного основного рабочего, руб..

320933

111723

6   Себестоимость единицы продукции:

       Деталь 1

       Деталь 2

1472

1570

7. Кап. вложения в основные фонды:

- здание, руб.

- оборудование, руб.

Итого:


14554687
5497117.87

20051804.87

8. Удельные капитальные вложения, руб./шт.


1089

9. Фондоотдача, руб/руб:
0.00092

10.Фондовооружённость, руб/чел:
691442

10 Финансово-экономическая оценка проекта




Анализ затрат на производство продукции, т.е. себестоимости является одним из важнейших в системе экономического анализа. В процессе анализа себестоимости продукции исходят из действующей классификации затрат, т.е. их группировки по элементам затрат и по статьям калькуляции, а также из деления на:

-     Прямые и косвенные затраты;

-     Постоянные и переменные расходы (издержки)

-     Явные и неявные издержки.

В таблице 21 необходимо произвести группировку калькуляционных статей себестоимости изделия (таблица 19) на постоянные и переменные расходы. Постоянными называются такие издержки, которые не изменяются при изменении объема продукции. К ним относятся:

-     Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

-     Цеховые расходы;

-     Общезаводские расходы;

-     Коммерческие расходы.

Переменными считаются такие издержки, величина которых меняется в зависимости от объема продукции: затраты на сырье, материалы, топливо, энергию, транспортные услуги, заработную плату производственных рабочих.

Далее необходимо определить цену продукции. Рекомендуется использовать затратный метод ценообразования, при котором формула цены приобретает следующий вид:
                                 (33)
где Рпрод – рентабельность продукции (принимаем Рпрод = 30%);

 С – себестоимость продукции, в расчете на калькуляционную единицу, руб.
                                     (34)
где Cуп – условно-постоянные расходы в себестоимости единицы продукции, руб;

 Спер – переменные расходы, руб;
Прибыль от продажи определяется как разница между ценой и себестоимостью продукции:
                                           (35)

Таблица 20– Финансово-экономическая оценка проекта

№ детали
Переменные издержки производства
Условно-постоянные

издержки производства
Годовой объем

производства
Цена единицы

продукции
Прибыль единицы продукции

Основные

материалы
Вспомогательные материалы
Транспортно-заготовительные расходы
Энергетические  затраты
З/пл с отчислениями
РСЭО
Цеховые

расходы
Общезаводские  расходы
Коммерческие расходы

753-15


1613
161
266
79.84
80874.3
7984
20015.43
33314
2887.2
10864
1913.5
411.58

82994
64201

753-65
7436
743
1227
79.84
80874.3
7984
20015.43
35524
3078.7
7548
2040.5
470.88

90360
66602




Таким образом, себестоимость, в расчете на калькуляционную единицу, для каждой детали соответственно равна:
Цена продукции, в расчете на калькуляционную единицу, равна:
Прибыль от продажи продукции, в расчете на калькуляционную единицу, равна:
На основе уже имеющихся по предварительным расчетам данных, можно определить точку безубыточности выпуска продукции.

Точка безубыточности соответствует безубыточному (бесприбыльному) объему выпуска продукции, при котором выручка от продаж равна затратам на выпуск. Точка безубыточности может быть определена как аналитически, так и графически. Применяем первый способ:
                                  (36)
где Qmax – максимальный объем производства продукции, шт.;

 Ц – оптовая цена единицы продукции, руб.
Таким образом:
  Далее оцениваем проект с точки зрения инвестиций. Данные об общих инвестициях с разбивкой по годам осуществления проекта сводятся в таблицу 21.

 Таблица 21- Общие инвестиции в проект                                                                                             

Категории инвестиций, тыс. р
Строительство
Освоение
Выход на полн. проектную мощность
ИТОГО

2009
2010
2011
2012
2013
2014

1.Земля (покупка)
64.8












2.Подготовка площади (30% от ст-ти земли)
19.44












3. Предпроизводственные  затраты (НИР, технология – 30 % от    ст-ти обор-я)




1649








4. Подготовка производства (15 % от ст-ти оборудования)






825






5. Здания


14554.6










6. Оборудование




5497.1








7.Оборотные средства (10% от ст-ти обор)






549.7






ИТОГО общие инвестиции
84.24
14554.6
7146.23
1374.7
0
0
23158



    Для финансирования проекта  могут быть использованы следующие источники  инвестиций:

•   Собственные средства

•   Различные формы заемных средств, в том числе  кредиты, предоставляемые на возвратной основе.

Результаты  расчетов по финансированию проекта  сводятся  в таблицу 23.
Таблица 22 - Источники финансирования

Источники финансирования, тыс. р
Строительство
Освоение
Итого

2009
2010
2011
2012

Уставный капитал 2/3 от общих инвестиций




332.8
1374.7
15679

Кредиты

банков




7479


7479

Кредиты  других организаций








0

Итого по всем источникам
84.24
14554.6
7146.23
1374.7
23158



Реализация инвестиционного проекта сопровождается притоком денежных средств, получаемых от продажи продукции   и   оттоком  денежных средств, т.е. обязательными   выплатами: налоги и сборы,  выплаты кредитных сумм, а также  процентов по ним. Расчёт притока денежных средств представлен в таблице 23.
Оценим инвестирование данного проекта следующими показателями:

1. простые:

1.1. рентабельность инвестиций;

1.2. статический срок окупаемости;

2. динамические:

2.1. чистый дисконтированный доход;

2.2. индекс доходности;

2.3. дисконтированный срок окупаемости.
Рентабельность инвестиций
Этот показатель определяется как отношение прибыли  (дохода) от проекта (ΣD) к объему инвестированного капитала (ΣК):
   

   (31)



Таблица 23 – Таблица доходов и потоков наличностей

Поток наличности
Освоение 75% от объема
Выход на полную проектную мощность
Итого


1 Приток наличности
2011
2012
2013
2014










1.1 Доход от продаж


13451118.9
13451118.9
13451118.9


2 Отток наличности






2.1 Уставный капитал
332800
1374700




1707500

2.2 Выплаты кредита банка
7479000




7479000

2.3 Выплаты % за пользование кредитом банка
1495800




1495800

2.4 Функционально-административные издержки производства










2.5 Налог на прибыль (24%)


3228268.5
3228268.5
3228268.5






где ΣD = 13451.1тыс.р; ΣК = 23158, следовательно Pк = 59 %.
Статический срок окупаемости
                                           Токуп = ∑К / ∑Dчист,                                    (32)

где ∑К = 23158- суммарный объем инвестированных средств в проект, тыс.руб;

∑Dчист = 10222.8  - суммарный чистый доход от реализации проекта в год, тыс.руб.

Следовательно Токуп  =2.3 года.
Чистый дисконтированный доход
                                    ЧДД = ΣDt ·  αt – Σ Kt ·   αt,                                       (33)
ЧДД =

где Dt – дисконтированный доход от проекта (текущая стоимость), получаемый в соответствующем году расчетного периода (чистая прибыль плюс амортизация);

Кt - инвестиции в проект. Если инвестиции вкладываются в течение одного периода (условно нулевого года), то они не дисконтируются (К0). Если же в течение двух и более лет, то  инвестиции  (Кt) подлежат дисконтированию;

Т = 14лет – расчетный период;

αt – коэффициент дисконтирования, берётся по годам (смотри Приложение Б), учитывая, что ставка дисконтирования е = 14%.

Нулевым годом в расчёте считать 2009,  

Индекс доходности
                               ИД= ΣDt ·  αt / ΣKt ·   αt,                                           (34)
где  Dt ·  αt – ожидаемый дисконтированный денежный доход;

Kt ·  αt – ожидаемый дисконтированный отток денежных средств.
Дисконтированный срок окупаемости
Данный критерий  аналогичен показателю статического срока окупаемости, но использует дисконтированные значения затрат и выгод.

Таблица 24.

Год
Проект А

ЧДД
ЧДД нарастающим итогом

0
-73878
-73878

1
-11184797.4
-11258675

2
2076690
-9181985.4

3
5238077.6
-3943907.8

4
5305633.3
1361725.5


 
 Заключение
В данном проекте разрабатывался механический цех, предназначенный для изготовления деталей № 753-65 и 753-15 с годовой производительностью 10864 шт и 7548 шт соответственно. Для реализации проекта необходимо 23.158 млн р инвестиций. Согласно простым показателям проект окупится через 2.3 года и обладает рентабельностью 59%. Согласно динамическим показателям проект окупится, срок окупаемости 3.5 года. Проект можно считать эффективным как по статическим так и по динамическим расчётам.


Список литературы




1)       Будыхо В.М., Дудырева О.А. Организация механического участка: методические указания по курсовому проекту. СПб., СПбГТИ(ТУ), 2006;

2)       Климов А. Н., Оленев И. Д., Соколицын С. А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. Л., «Машиностроение», 1973;

3)       Организация, планирование и управление предприятием химического машиностроения. Под ред. М. М. Пешковской. М., «Высшая школа», 1977;

4)       Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. М., «Машиностроение», 1967.


1. Реферат ОБЛІТЕРУЮЧИЙ АТЕРОСКЛЕРОЗ
2. Курсовая Історія Православної Церкви на Україні 1917-2000 рр
3. Реферат Журналистская деятельность АП Чехова
4. Реферат The Disease Of SelfStarvation Anorexia Nervosa Essay
5. Контрольная работа на тему Бесплодие как социально медицинская проблема
6. Реферат Сущность организации производства
7. Сочинение на тему Петербург в жизни Александра Сергеевича Пушкина
8. Реферат на тему Системный интерфейс CompactPCI
9. Курсовая Преподавание музыки в школе
10. Курсовая на тему Оценка условий труда на рабочем месте инженера-электронщика