Реферат Выбор и расчет средств транспорта в условиях выемочной
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
« Кузбасский государственный технический университет »
Кафедра
СТАЦИОНАРНЫХ И ТРАНСПОРТНЫХ МАШИН
ПОЯНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА ПО КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
на тему:
Выбор и расчет средств транспорта в условиях выемочной
панели
Выполнил:
гр. ГБз
Проверил:
Кемерово 2010
Содержание
Введение……………………………………………………………………….3
Выбор системы разработки…………………………………………………..7
Определение нагрузки на очистной забой………………………………....9
Определение характеристик грузопотоков из очистных забоев…………11
Выбор средств вспомогательного транспорта……………………………..20
Безопасная эксплуатация аккумуляторных электровозов….…………….22
Список литературы……………………………………………….………….39
Введение
Подземный транспорт шахт и рудников горнодобывающей промышленности является составным звеном общешахтной транспортной системы, пол которой понимают управляемую совокупность взаимосвязанных технологических средств основного и вспомогательного грузопотоков по горным выработкам и на поверхности.
Техническое перевооружение шахт и рудников горнодобывающей промышленности на базе широкого внедрения эффективных методов разработки полезных ископаемых с применением высокопроизводительных добычных комплексов и мощного самоходного оборудования неразрывно связано в первую очередь с завершением конвейеризации на выемочных участках и в наклонных выработках, внедрением поточной технологии локомотивной откатки, широким применением самоходных транспортных машин и прогрессивной организацией работ. Все это создает условия для дальнейшего снижения трудоемкости работ на подземном транспорте. Широкое распространение конвейеризации – основное направление развития подземного транспорта. Главным фактором, обеспечивающим повышение технического уровня конвейерного транспорта на действующих шахтах, является перевооружение конвейерных линий новыми ленточными конвейерами унифицированного ряда.
Наряду с расширением применения и совершенствованием конструкций средств конвейерного транспорта поводятся значительные работы по повышению технического уровня локомотивного транспорта.
Технической базой совершенствования локомотивной откатки являются созданные и освоенные производством новые высокоэффективные электровозы, имеющие улучшенные тяговые характеристики и повышение скорости. При их создании большое внимание уделялось вопросам безопасности, эргономики, эстетики. Освоено производство спаренных аккумуляторных электровозов общей массой 16 т, тяжелых контактных и аккумуляторных электровозов массой 10 и 14 т, а также аккумуляторного электровоза массой 28 т. Аккумуляторные электровоз в исполнении повышенной надежности АРП14 и АРП28 оснащены батареями с высокой удельной энергоемкостью [3].
Созданы самоходные вагонетки с дизельным и электрическим приводом, предназначенные главным образом для вспомогательных операций на шахтах со сплошной конвейеризацией транспорта.
Продолжается совершенствование конструкций вагонеток, выпускаемых отечественными машиностроительными заводами, причем в основном благодаря применению более высококачественных материалов и улучшению технологии производства. Намечаются использование низколегированных сталей, термообработка наиболее изнашивающихся деталей и т.п.
С
Следует отметить почти полную механизацию работ рельсового транспорта на погрузочных и обменных пунктах. В
Снижение трудоемкости подземного транспорта обеспечено за счет широкого перехода на конвейерный транспорт угля в пределах добычных участков, совершенствования транспортных схем, повышения доли тяжелых локомотивов и большегрузных вагонеток и общего уровня обслуживания транспортного оборудования.
Современный транспорт в шахтах переходит на конвейерные транспорт, что обеспечивает полную автоматизацию процесса, повышение производительности и снижению трудоемкости. В данное время выпускаются следующие конвейеры украинским заводом изготовителем ОАО «Дружковский машзавод»:
1.Конвейер шахтный скребковый СП26
Предназначен для транспортирования угля из очистных забоев длиной 170-
Основные конструктивные особенности конвейера СП26:
конвейер комплектуется односкоростными электродвигателями и гидромуфтами;
редукторы приводов: унифицированные 3-ступенчатые коническо-цилиндрические или цилиндрические с поперечным или продольным расположением электродвигателя. Редукторы снабжены системами водяного охлаждения и рассчитаны на 15000 часов работы, выполнены в едином неразъемном корпусе;
2.Конвейер шахтный скребковый КСД27
Предназначен для транспортирования угля из очистных забоев длиной до
3. конвейер шахтный ленточный 1ЛТ100
4. конвейер шахтный ленточный 2ЛТ80
Но также идет развитие и рельсового транспорта изготавливают следующие электровозы и вагонетки:
1. Электровоз аккумуляторный АРП 14 предназначен для транспортирования составов вагонеток по подземным железным дорогам узкой колеи в главных откаточных выработках шахт, опасных по газу и пыли, где разрешена эксплуатация электровозов в рудничном исполнении повышенной надежности РП.П.
2. Электровоз аккумуляторный АРВ10ГЭ предназначен для транспортирования составов вагонеток по рельсовым путям в подземных выработках с нормальным профилем пути и на промышленных площадках шахт, опасных по газу и пыли.
3. Электровозы аккумуляторные АМ8Д, 2АМ8Д
Предназначены для транспортирования составов вагонеток по подземным железным дорогам узкой колеи в главных откаточных выработках шахт, опасных по газу и пыли, где разрешена эксплуатация электровозов в рудничном исполнении повышенной надежности РП, П.
4. Вагонетки шахтные пассажирские ВПН 1-15
Предназначены для перевозки людей по наклонным выработкам с углами 6-30° угольных шахт, оборудованных концевой откаткой.
5. Вагонетки с откидным днищем типа ВД предназначены для транспортировки горной массы по подземным откаточным выработкам.
Ходовая часть вагонетки ВДК состоит из четырех колес с независимой буксовой подвеской. Разгружаются вагонетки на ходу над ямой с разгрузочными кривыми. После разгрузки затвор днища, касаясь рамками по кривым, автоматически подхватывается рычагами затвора и прижимается к кузову. Конструкция затворов, позволяет осуществлять движение вагонетки над разгрузочной ямой любой стороной вагонетки.
6. Вагонетка шахтная грузовая ВБ-4,0А предназначена для транспортировки горной массы с насыпной плотностью до 3т/м 3 по горизонтальным горным выработкам на рудниках черной и цветной металлургии, а также на предприятиях химической промышленности. Разгрузка производится путем опрокидывания откидного борта и наклона кузова вагонетки относительно рамы на 50 ° .
1. Дизелевозы рудничные типа ДГ
Ширина колеи, мм 900
Жесткая база, мм 1150
Диаметр колеса, мм 550
Длина, мм 5500
Ширина, мм 1300
Высота, мм 1680
Сила тяги максимальная, кН 27,2 + 10%
Скорость, км/ч 0-16
Сцепная масса, т 10 + 10%
Допустимый уклон пути, % 35
Минимальный радиус кривизны пути, м 12
Номинальная мощность, кВт 53
2. Дизелевоз рудничный взрывобезопасный Д10Г
Масса, кг 10000
Скорость, км/час 0-15
Сила тяги, кН, не менее 16,8
Ширина колеи, мм 750; 900
Жесткая база, мм 1200
Диаметр колеса по кругу катания, мм 680
Клиренс, мм, не менее 90
Просвет между рамой и головкой рельса, мм 140
Габаритные размеры (ДхШхВ), мм, не более 5730х1350х1650
Двигатель фирмы "Дойц" BF4L1012
Мощность, кВт 65
Емкость бака, л 85
Удельный расход топлива при полной мощности, г/кВт час 223
Расход топлива на холостом ходу двигателя, кг/час 2
Исходя из условий, принимаем систему разработки длинными столбами по простиранию при панельной подготовке уклонного поля (см. рис. 1.1). Подготовка столбов в каждом ярусе заключается в проведении штреков от панельного уклона до границ панели по простиранию, у которых проводят разрезные печи, после чего начинают отрабатывать столбы обратным порядком.
Отличительной особенностью системы является нисходящее проветривание очистных забоев по прямоточной схеме с направлением нисходящей струи на специальные вентиляционные уклоны, проведенные на границах выемочного участка (панели). Это в значительной степени уменьшает опасность работ на сопряжениях лав с выемочными штреками.
Область применения системы – пологие и наклонные пласты мощностью до
Достоинствами системы являются минимальные потери угла, полная независимость очистных и подготовительных работ, простое и надежное проветривание.
Недостатки: высокие затраты времени и средств на проветривание большого объема выработок и поддержание вентиляционных уклонов.
Рис.1.1 Схема системы разработки
Таблица 1
Исходные данные для расчета грузопотоков
| | Очистной забой | |
| №1 | №2 | |
| Сменная добыча Асм, т | 379 | 379 |
| Продолжительность смены Тсм, ч | 6 | 6 |
| Длина очистного забоя L оз, м | 120 | 120 |
| Вынимаемая мощность пласта m, м | 2,6 | 2,6 |
| Плотность угля в целике γц, т/м3 | 1,35 | 1,35 |
| Насыпная масса угля γ, т/м3 | 0,85 | 0,85 |
| Сопротивление угля резанию Ар, Н/мм | 200 | 200 |
| Угол падения пласта β, град | -1 | -5 |
| Тип механизированного комплекса | ОКП | ОКП |
| Тип комбайна | КШЗМ | КШЗМ |
| Ширина захвата b, м | 0,5 | 0,5 |
| Коэффициент машинного времени k м | 0,4 | 0,4 |
| Тип скребкового конвейера | СУОКП | СУОКП |
| Скорость цепи конвейера V к, м/мин | 74,4 | 74,4 |
Расчет выполнен по методике [1, с. 3].
Сменную добычу шахты определяем по формуле:
где
Число циклов комбайна определяется по формуле:
где
Асм1=Асм2=379 т.
3 Определение характеристик грузопотоков из очистных забоев
Средний минутный грузопоток за время поступления угля из очистного забоя определяется по формуле [1 с. 6]:
где
Значение
где
Значение
где
N - количество циклов в смену;
3.2. Максимальный минутный грузопоток, который поступает из очистного забоя
Максимальный минутный грузопоток, который может поступить из очистного забоя при прямом ходе выемочной машины, определяется по формуле:
где
b - ширина захвата комбайна, м;
Величина 
определяется по формуле:
где
При обратном ходе выемочной машины:
где
По максимальному минутному грузопотоку из очистного забоя проверяем правильность предварительного выбора скребкового конвейера по условию
3.3 Выбор типов конвейеров
Конвейерную линию условно делим на части расчетных участков (см. рис. 3.1).
Участок 1-2 –конвейерный штрек очистного забоя №1 (L=900 м,
участок 5-6-магистральный конвейерный штрек (L=2000м,
Рис 3.1 Схема транспорта
По таблице табл.5 прил.2 [1] находим параметр ленточного конвейера, который бы обеспечивал условие γ
-для участка 1-2
В=800 мм - ширина ленты;
Vл=2 м/с – скорость ленты;
- для участка 3-4
В=800мм - ширина ленты;
Vл=2 м/с – скорость ленты.
В соответствии с принятыми параметрами и из условий эксплуатации на штреках (1-2 и 3-4), должны быть установлены полустационарные телескопические ленточные конвейеры. Предварительно принимаем два
3.3.1 Установление допустимой длины конвейера
Принятие окончательного решения возможно после проверки: проходит ли предварительно выбранный конвейер 2ЛТ80 и конвейер 2ЛТ80У по мощности привода и прочности тягового органа (ленты) с учетом эксплуатационной нагрузки и угла наклона выработки.
Для этого определяем эксплуатационную нагрузку [1 с. 11]:
Qэ=60*
Где Kt
- расчетный коэффициент нагрузки. Величину Кt находим по табл. 4 прил. 2 [1], установив предварительно tk и kl , где tk – продолжительность загрузки несущего полотна конвейера, мин; kl – минутный коэффициент неравномерности.
Расчет для очистного забоя №1
Предварительно находим продолжительность загрузки несущего полотна конвейера по формуле:
Для этого участка по графику применимости ленточного конвейера 2ЛТ80, при
В качестве критериев оценки правильности выбора ленточного конвейера рекомендуется коэффициент использования:
- по приемной способности конвейера
- по эксплуатационной производительности конвейера
Конвейер выбран правильно, т. к. выполняется условие:
Учитывая, что телескопический конвейер 2ЛТ80 может работать под лавой только с приставным перегружателем, принимаем к установке п
Расчет для очистного забоя №2
Предварительно находим продолжительность загрузки несущего полотна конвейера по формуле:
Для этого участка по графику применимости ленточного конвейера 2ЛТ80У, при
В качестве критериев оценки правильности выбора ленточного конвейера рекомендуется коэффициент использования:
- по приемной способности конвейера
- по эксплуатационной производительности конвейера
Конвейер выбран правильно, т. к. выполняется условие:
Учитывая что телескопический конвейер 2ЛТ80У уже оборудован перегружателем, дополнительно устанавливать перегружатель не следует.
3.3.2 Максимальный суммарный минутный грузопоток за время поступления груза
Максимальный суммарный минутный грузопоток за время поступления груза определяется по формуле [1 с.12]:
Значение параметра
Значение среднеквадратичных отклонений минутных грузопотоков за время поступления груза из очистных забоев определяют по формуле:
Тогда максимальный суммарный грузопоток на участке 2-5 равен:
3.3.3 Выбор конвейера по приемной способности
На участке 4-5 должен быть установлен стационарный уклонный конвейер с углом наклона
По таблице табл.5 прил.2 [1] находим параметр ленточного конвейера, который бы обеспечивал условие γ
В=1000 мм - ширина ленты;
Vл=2,5 м/с – скорость ленты.
В соответствии с принятыми параметрами и из условий эксплуатации на уклоне должен быть установлен стационарный ленточный конвейер. Предварительно по таблице табл.5 прил.2 [1] принимаем конвейер 3Л100У.
3.3.4. Установление допустимой длины конвейера
Принятие окончательного решения возможно после проверки: проходит ли предварительно выбранный конвейер 3Л100У по мощности привода и прочности конвейерной ленты с учетом эксплуатационной нагрузки и угла наклона выработки.
В связи с тем, что у каждого грузопотока свое место погрузки, и они разнесены, определяем приведенную эксплуатационную нагрузку при условии установки одного конвейера на всю длину выработки.
Эксплуатационная нагрузка при условии установки одного конвейера на всю длину выработки (
где
Определим эксплуатационную нагрузку от очистного забоя №2, действующую на отрезке
где
Расчетный коэффициент нагрузки
Для очистного забоя №2 на
Определяем эксплуатационную нагрузку от очистных забоев №1 и №2, действующую на отрезке l2-5=480 м.
где
Суммарный средний минутный грузопоток определяется сложением средних минутных грузопотоков:
Тогда
Приведенная эксплуатационная нагрузка, действующая на участке выработки 4-5, составит:
Для этого участка по графику применимости ленточного конвейера 3Л100У, при
Lдоп=750 м, и так как 750>600м, то на участке 4-5 окончательно принимаем установку одного конвейера 3Л100У длиной Lk=600 м на всю длину уклона.
В качестве критериев оценки правильности выбора ленточного конвейера рекомендуется коэффициент использования:
- по приемной способности конвейера
- по эксплуатационной производительности конвейера
Конвейер выбран правильно, т. к. выполняется условие:
В конце участка 4-5 устанавливаем аккумулирующий бункер.
3.3.5. Выбор аккумулирующего бункера
Минимальная вместимость аккумулирующего бункера, установленного в конвейерной линии с целью глубокого усреднения грузопотока, определяют по формуле:
где с – расчетный коэффициент, учитывающий число конвейеров в подбункерной линии (при числе конвейеров 1-2 с=0,1). Примем Еак.=100 т.
Производительность разгрузки аккумулирующего бункера задаём питателем, который перекрывает выпускное отверстие:
Питатель выбираем из условия
Тип питателя установленного под аккумулирующим бункером принимаем по таблице 3 прил.3.
Qб.а.=
Принимаем пластинчатый подвесной питатель КЛ8-1,1 с
3.3.6. Выбор подбункерного конвейера
По табл. 5 прил.2 находим параметры ленточного конвейера обеспечивающего условие:
Где
Приемная способность, удовлетворяющая этому условию, обеспечивается следующими условиями:
-для участка 1-2
В=800 мм - ширина ленты;
Vл=2 м/с – скорость ленты.
В соответствии с принятыми параметрами и, исходя из условий эксплуатации для участка 5-6 предварительно принимаем по табл.1 прил. 3 конвейер 2Л80У-01.
Принятие окончательного решения возможно после проверки: проходит ли предварительно выбранный конвейер 2Л80У-01 по мощности привода и прочности тягового органа (ленты) с учетом эксплуатационной нагрузки и угла наклона выработки.
Для этого определяем эксплуатационную нагрузку:
Для этого участка по графику применимости ленточного конвейера 2Л80У-01 (N=165 кВт), при
В качестве критериев оценки правильности выбора ленточного конвейера рекомендуется коэффициент использования:
- по приемной способности конвейера
- по эксплуатационной производительности конвейера
Конвейер выбран правильно, т. к. выполняется условие:
4. Выбор средств вспомогательного транспорта
В качестве вспомогательного транспорта для транспортирования людей и монорельсовую дорогу с дизельным приводом 2ДМД.
Монорельсовые дороги могут применяться в наклонных и горизонтальных выработках сверхкатегорийных шахт и шахт, опасных по выбросам угля и газа. Дальность транспортирования практически не ограничена.
Пассажирский состав мнонорельсовой дороги 2ДМД набирается из кабины управления и пассажирских кабин. Число пассажирских кабин в составе принимается в зависимости от числа пассажиров, перевозимых за один рейс, и не должно превышать четырех. Вместимость одной пассажирской кабины – восемь человек.
Грузовой состав набирается из кабины управления и грузовых тележек. Грузовая тележка состоит из двух гидротельферов, соединенных сцепкой и работающих от гидросистемы локомотива. Длина сцепки выбирается в зависимости от габаритов перевозимых грузов. Грузоподъемность одного тельфера до 2 т, что позволяет одной тележкой поднимать грузы до 3 т, а в отдельных случаях – до 8 т на четырех тележках. Конструкция тележки позволяет работать с любыми грузами, в том числе со всеми контейнерами параметрического ряда, а также со специальными опрокидными контейнерами. Грузовой состав оснащен выносным пультом управления, позволяющим управлять гидротельферами с почвы выработки.
Техническая характеристика монорельсовой дороги 2 ДМД:
Уклон пути:
- оптимальный………………………………………………………….80
- максимально возможный……………………………………………200
Масса перевозимого груза…………………………………………..6,4 т.
Число пассажиров ……………………………………………………36
Режим максимальной тяги:
- скорость движения ………………………………………….0,2-
Режим максимальной скорости:
- сила тяги ………………………………………………….17,45-3,24 кН
- скорость движения ………………………………………..0,9-
Регулирование скорости…………………………………Бесступенчатое
Система освещения…………………………Взрывобезопасная (U=24 В)
Система управления……………………Гидравлическая, дистанционная
Габариты подвижного состава:
- ширина ……………………………………………………….900 мм
- высота ниже монорельса ………………………………….1300 мм
Монорельсовая балка…………………………………………Двутавр 16У
Количество воздуха, необходимое для разбавления выхлопных газов дизеля до санитарных норм ……………………………… >360 м3/мин
5. Безопасная эксплуатация аккумуляторных электровозов
Рис 5.1 Аккумуляторный электровоз.
Условные обозначения:
1.
2. Рама с кабиной
3. Букса
4. Подвеска
5. Челюсти
6. Песочная система
7. Тяговая передача
8. Ходовая часть
9. Тормозная система
Наиболее опасными операциями, с точки зрения травматизма, при обслуживании аккумуляторных электровозов является замена батарей, их зарядка и замена электролита. В зарядной камере должны быть средства, обеспечивающие безопасное обслуживание аккумуляторных батарей: резиновые перчатки, фартуки, галоши, защитные очки, сосуд с раствором борной кислоты, аптечка. При работе с электролитом необходимо надевать защитные очки, резиновые перчатки, фартук, галоши [5].
При работе аккумуляторных электровозов пожар может возникнуть при взрыве водорода, выделяющегося при работе батарей, а также при коротких замыканиях в электрической системе электровоза.
При использовании локомотивной откатки «Правилами безопасности в угольных шахтах» [4] установлены следующие требования.
5.1Путевое хозяйство
В околоствольных дворах, на основных откаточных выработках, в наклонных стволах, уклонных и бремсбергах при вагонетках емкостью до 2м2 должны применяться рельсы типа Р-24 ; при большей емкости вагонеток должны применяться рельсы типов Р-33 и Р-38.
Допускается применение рельсов типа Р-18 в промежуточных и вентиляционных штреках.
Радиусы закругления рельсовых путей и переводных кривых должны быть:
а) для колеи
б) для колеи
На сопряжениях выработок, не предназначенных для локомотивной откатки, допускаются закругления радиусами не менее 4-кратной наибольшей жесткой базы подвижного состава.
В действующих выработках разрешается эксплуатация рельсовых путей с закруглениями радиусом не менее 12м для колеи
Запрещается допускать расширение пути более на
Запрещается эксплуатация рельсов при износе головки по вертикали более 8мм для рельсов типа Р-18 ,
В откаточных выработках должны устанавливаться типовые сигнальные знаки.
Запрещается:
а) приступать к ремонтным работам до ограждения сигналами место производства работ;
б) снимать сигналы, ограждающие места путевых ремонтных работ, до полного окончания их и проверки состояния пути;
Знаки, ограждающие участки ремонтных работ, должны устанавливаться на расстоянии не менее 80м от места производства этих работ.
Горизонтальные выработки, по которым производится откатка локомотивами, должны иметь уклон не более 0,005.
В тех случаях, когда горно-геологические условия не позволяют выполнить указанное требование, допускается увеличение угла наклона до 0,05. При этом откатка должна производиться по проекту, выполненному в соответствии с «Типовыми решениями по безопасной перевозке людей и грузов в выработках с уклонами более 0,005».
Запрещается эксплуатация стрелочных переводов при:
а) сбитых, выкрошенных и изогнутых в продольном и поперечном направлениях или неплотно прилегающих к рамному рельсу и башмакам стрелочных перьях;
б) разъединенных стрелочных тягах;
г) отсутствии фиксации положения стрелочных переводов с помощью фиксаторов или других устройств ;
д) открытых канавах стрелочных переводов.
Механические и ручные приводы стрелочных переводов откаточных путей должны устанавливаться со стороны людского прохода так, чтобы обеспечивалось свободное расстояние не менее
При недостаточной ширине выработки привода стрелочных переводов должны устанавливаться в нишах.
Стрелочные переводы в околоствольных дворах, главных горизонтальных и наклонных откаточных выработках должны иметь дистанционное управление.
На вновь строящихся шахтах стрелочные переводы в указанных выработках должны иметь дистанционное управление к моменту сдачи шахты в эксплуатацию.
На действующих шахтах замена стрелочных переводов с ручным приводом производится по графикам, утвержденным главным инженером комбинат ( треста) и согласованным с местным органом Госгортехнадзора..
Результаты осмотра и нивелирования должны записываться в книгу состояния путевого хозяйства, находящуюся у начальника внутришахтного транспорта.
На каждой шахте ежегодно должна составляться и утверждаться главным инженером шахты схема главных откаточных путей, на которой указываются: длины откаточных путей, разминовки и их емкости, стрелочные переводы, виды откаток по всем выработкам.
Со схемой откатки должны быть ознакомлены рабочие и надзор участка подземного транспорта.
5.2 Передвижение и перевозка людей и грузов по горизонтальным выработкам
На действующих и сдаваемых в эксплуатацию шахтах обязательна перевозка людей по горизонтальным выработкам, если расстояние до места работы составляет
Для перевозки людей должны применяться специальные пассажирские вагонетки, оборудованные устройствами для подачи сигналов машинисту локомотива.
Допускается при откатке аккумуляторными электровозами в отдельных случаях по разрешению главного инженера комбината, согласованному с местным органом Госгортехнадзора, перевозка людей отдельными поездами, состоящими из обычных вагонеток со съемными сиденьями. Последние должны устанавливаться на вагонетках таким образом, чтобы голова сидящего рабочего не выступала за габариты локомотива по высоте.
При перевозке людей в специальных пассажирских вагонетках скорость движения не должна превышать 20 км/час, а при перевозке людей специально оборудованными грузовыми вагонетками -12 км/час.
Участок контактного провода над посадочными пунктами на время посадки или выхода людей из поезда должен быть отключен, если провод не имеет защитного ограждения.
Запрещается;
а) перевозка в поездах с людьми инструментов и запасных частей, выступающих за борт вагонеток; взрывчатых, легковоспламеняющихся и едких материалов;
б) прицепка грузовых вагонеток к людским составам, за исключением одной-двух вагонеток, прицепляемых в конце состава для перевозки инструмента;
в) переноска громоздких и длинных предметов по путям во время перевозки людей;
г) езда людей на локомотивах, в необорудованных вагонетках , на платформах ( площадках) и т.п.
Ежесменно перед отправлением поезда с людьми лицом надзора внутришахтного транспорта должен производиться осмотр вагонеток. Причем особое внимание должно быть обращено на сцепные и сигнальные
При ручной подкатке на передней наружной стенке вагонетки должен быть подвешен включенный светильник. Расстояние между вагонетками при ручной подкатке должно быть не менее 10м на путях с уклоном до 0,005 и не менее
При уклонах более 0,01 ручная подкатка запрещается.
Для установки на рельсы сошедших с них вагонеток или локомотивов на каждом локомотиве, а также в околоствольном дворе должен находиться домкрат или самостав.
При пересечении промежуточных штреков с бремсбергами, уклонами и наклонными стволами на штреках должны быть устроены барьеры и световые предупреждающие указатели.
Вагонетки, платформы , площадки и другие транспортные сосуды должны с обеих сторон иметь буфера, выступающие с каждой стороны не менее чем на 150мм.
Запрещается допускать в работу вагонетки:
а) с неисправными полускатами ( расшатанными колесами, трещинами на осях, глубокими выбоинами на колесах и пр.);
б) с неисправными сцепками, серьгами и другими тяговыми частями, а также со сцепками, изношенными сверх допустимых норм ;
в) с неисправными буферами и тормозами;
г) с неисправными днищами и шарнирами запорных механизмов у специальных вагонеток;
д) с разрушенными или выгнутыми наружу более чем на 50мм стенками кузовов вагонеток;
Запрещается:
а) откатка несцепленных составов, прицепка непосредственно к локомотиву специальных платформ или вагонеток, груженных лесом или оборудованием, выступающим за верхний габарит кузова. При доставке длинномерного материала и оборудования в составах необходимо применять жесткие сцепки и специально предназначенные для этих целей вагонетки или платформы.
Длина жесткой сцепки должна выбираться с таким расчетом, чтобы между находящимся на смежных платформах длинномерным материалом или оборудованием выдерживалось расстояние, обеспечивающее прохождение состава на закруглениях и перегибах рельсового пути, но не менее
б) ручная сцепка и расцепка вагонеток при движении состава. Сцепка и расцепка вагонов должны производиться только с помощью специальных
в) проталкивание составов локомотивами с помощью распилок, досок и т.п. Для передвижения составов необходимо применять цепи, которыми должны обеспечиваться локомотивы;
г) сцепка или расцепка вагонеток на расстоянии ближе
При установке маневровых лебедок должен обеспечиваться свободный проход для людей.
Началу передвижения состава должен предшествовать предупредительный сигнал.
На погрузочных пунктах и около опрокидывателей должны применяться толкатели. Управление толкателями должно осуществляться из пунктов, расположенных в нишах или других местах, безопасных для обслуживающего персонала, при обязательном наличии блокировки, препятствующей одновременному включению опрокидывателя и толкателя.
На действующих шахтах замена лебедок на толкатели должна производиться по графикам, утвержденным комбинатом ( трестом).
Погрузочные люки на крутых и наклонных пластах должны быть оборудованы надежно закрывающимися затворами. Зазор между погрузочным люком и подвижным составом по высоте должен быть не менее
5.3 Зарядка аккумуляторных батарей
Заряжание аккумуляторных батарей должно производиться в зарядных камерах на зарядных столах.
При подготовке новых горизонтов допускается производить заряжание аккумуляторных батарей на раме электровоза во временных камерах.
Во время заряжания аккумуляторных батарей крышка батарейного ящика должна быть снята.
Аккумуляторы и батарейный ящик разрешается закрывать только после прекращения газовыделения из аккумуляторов, но не раньше чем через час после окончания заряжания.
Батарейный ящик во время заряжания батареи должен быть надежно заземлен.
Запрещается заряжать и эксплуатировать неисправные или загрязненные аккумуляторные батареи.
Минимально допустимые величины сопротивления изоляции электрооборудования и кабелей относительно корпуса электровоза и периодичность их проверки должны соответствовать нормам, приведенным в технической документации на электровоз.
Контроль сопротивления изоляции при заряжании аккумуляторных батарей в шахтах должен осуществляться реле контроля утечки, встроенными в зарядное устройство, а на линии - устройствами контроля сопротивления изоляции, находящимися в автоматических выключателях на аккумуляторных электровозах.
Перед выпуском взрывобезопасного электровоза на линию необходимо измерить содержание водорода в батарейном ящике, которое не должно превышать 2,5%.
В зарядных камерах всех шахт допускается использование аккумуляторных пробников общего назначения при условии измерения напряжения не ранее чем через 10 мин после снятия крышки с батарейного ящика.
В шахтах, опасных по газу и пыли, ремонт аккумуляторных электровозов, связанный со вскрытием электрооборудования, разрешается проводить только в гараже.
Запрещается входить в помещение зарядных камер с пламенными лампами, в том числе с бензиновыми предохранительными лампами.
Для защиты от ожогов электролитом в зарядных камерах должны быть соответствующие средства, нейтрализующие действие щелочи.
5.4. Нормы безопасности на шахтные локомотивы
В статье №5 РД 05-325-99
«5. Нормы безопасности на шахтные локомотивы
5.1. Общие требования
5.1.1. Габаритные размеры локомотивов должны обеспечивать их
вписывание в типовые сечения горных выработок, предназначенных для
откатки локомотивами, с соблюдением зазоров, установленных "Правилами
безопасности в угольных шахтах".
5.1.2. Конструкция локомотивов должна позволять устанавливать на
нем автоматическую и штыревую сцепки.
5.1.3. Локомотивы должны оборудоваться амортизирующими
буферно-сцепными устройствами с вылетом буфера не менее 150 мм в
сжатом его состоянии.
5.1.4. На локомотивах должны быть предусмотрены защищенные от
капежа места для установки аппаратуры связи машиниста электровоза с
диспетчером, аппаратуры управления стрелочными переводами, а также
должна быть предусмотрена возможность подключения указанной аппаратуры к источнику питания.
На взрывозащищенных аккумуляторных электровозах должно быть
предусмотрено место для установки переносного прибора контроля
содержания метана. Эти электровозы должны оборудоваться также прибором
контроля водорода.
Допускается на локомотивах сцепным весом до 70 кН не
предусматривать место для установки аппаратуры связи машиниста с
диспетчером.
5.1.5. Клиренс локомотива должен быть не менее
5.1.6. Локомотивы должны оборудоваться песочницами, рассчитанными
на подачу песка влажностью до 7%. Привод песочницы должен обеспечивать
регулируемую подачу песка.
Для привода песочниц рекомендуется использовать ножную педаль.
5.1.7. Локомотивы должны оборудоваться звуковым двухтональным
сигнализатором, а также сигнализатором ударного действия. Для
локомотивов сцепным весом до 70 кН допускается применение только
механического сигнализатора ударного действия.
5.1.8. Локомотивы должны оборудоваться скоростемерами, имеющими цену деления
Допускается не устанавливать скоростемер на локомотивах,
оснащенных следящей системой стабилизации скорости. Задающее
устройство этой системы должно иметь параметры и оцифровку установок
скорости, аналогичную скоростемеру.
5.1.9. Двухсекционные локомотивы должны иметь управление
движением обеих секций как в режиме тяги, так и в режиме торможения из
кабины каждой секции и иметь блокировку, исключающую возможность
одновременного включения локомотива из обеих кабин.
пожаротушения (огнетушителей по числу кабин), а также для размещения
сцепок для прицепки вагонеток и платформ, домкратов или самоставов,
тормозных башмаков и приспособлений для сцепки-расцепки вагонеток.
Указанные изделия должны поставляться комплектно с локомотивом.
5.1.11. Конструкция локомотива должна обеспечивать:
- невозможность включения тяговых двигателей остановленного
локомотива машинистом, находящимся вне кабины;
- отключение двигателей и наложение тормозов при выходе машиниста
из кабины движущегося электровоза.
5.1.12. Подаче напряжения на тяговые двигатели электровоза от
системы управления должна предшествовать предварительная подготовка
электрической схемы (в силовых или вторичных цепях), выполняемая с
помощью специального ключа заводского изготовления. При этом должна
исключаться возможность применения для этой цели любых посторонних
предметов.
На локомотивах других типов также должны быть устройства, не
допускающие управления ими посторонними лицами.
5.1.13. Конструкция локомотивов с дизельным приводом должна также
удовлетворять требованиям "Норм безопасности на транспортные машины с
дизельным приводом для угольных шахт".
5.1.14. Срок службы механической защиты кабелей должен быть не
менее срока службы электровоза.
5.1.15. Конструкция скоростемера должна быть рассчитана на
эксплуатацию в течение срока службы локомотива.
5.1.16. Подверженные воздействию агрессивной среды детали
крепления узлов, требующих в ходе эксплуатации периодической
регулировки, рекомендуется изготавливать из коррозионноустойчивых
материалов.
5.2. Требования к кабинам локомотивов
5.2.1. Локомотивы сцепным весом 70 кН и более должны
оборудоваться двумя концевыми или одной центрально расположенной
кабиной, имеющими выход на обе стороны шириной не менее
и закрытый прозрачным материалом, не дающим при повреждении острых
осколков, лобовой проем. При открывании дверей габариты электровоза не
должны увеличиваться.
Конструкция кабин локомотивов должна быть такой, чтобы
непросматриваемая машинистом зона по ходу движения не превышала 1,5 м
для двухкабинных электровозов,
кабиной,
5.2.2. Аппаратура управления, защиты и контроля в кабине
локомотива не должна затруднять машинисту управление машиной и мешать посадке или выходу его из кабины через любой из дверных проемов.
зеркало заднего обзора и устройство управления им.
5.2.4. Сиденье машиниста должно регулироваться по высоте и
покрываться виброгасящим материалом с низкой теплопроводностью.
Площадь сиденья должна быть не менее
5.2.5. Конструкция кабин должна обеспечивать:
- установку сиденья машиниста по направлению движения. При
наличии одной кабины допускается другое его расположение;
- установку второго сиденья в кабинах шириной более
5.2.6. Элементы кабины, связанные с буфером электровоза, должны
рассчитываться на знакопеременные нагрузки, передаваемые на них
буферно-сцепными устройствами.
5.3. Требования к тормозным системам локомотивов
5.3.1. Тормозная система локомотивов должна обеспечивать три вида
торможения:
- стояночное торможение, обеспечивающее длительное удержание
поезда расчетного веса на уклоне 0,050 при коэффициенте сцепления
колес с рельсами 0,17;
- служебное (рабочее) торможение, обеспечивающее регулирование и
снижение скорости поезда вплоть до остановки;
- экстренное торможение, обеспечивающее остановку поезда на пути,
регламентированном "Правилами безопасности...".
5.3.2. При расчете элементов тормозной системы на прочность
отношение максимальной тормозной силы к массе локомотива должно
приниматься 0,3.
5.3.3. При наличии на колодочном тормозе двух приводов должно
обеспечиваться независимое их включение.
5.3.4. Для стояночного торможения должны использоваться
колодочные тормоза нормально-замкнутого типа или с ручным фиксируемым
приводом.
Для служебного (рабочего) торможения электровозов должно
применяться электродинамическое торможение в сочетании с колодочным
тормозом. Колодочный тормоз при этом должен применяться для
дотормаживания и остановки поезда.
При динамическом торможении должно обеспечиваться снижение
скорости до
Для экстренного торможения должен использоваться колодочный
(дисковый) тормоз, обеспечивающий экстренное торможение
самостоятельно.
5.3.5. Электровозы, предназначенные для работы на завышенных
профилях пути, кроме перечисленных тормозных систем, должны
оборудоваться дополнительными тормозными средствами, в качестве
которых могут использоваться магниторельсовые тормоза или
рассредоточенная по длине состава тормозная система.
5.3.6. Время срабатывания тормозной системы в экстренном режиме
торможения не должно превышать 2 с. Время срабатывания тормозной
системы считается от момента воздействия машинистом локомотива на
органы управления тормозом до момента достижения расчетной тормозной
силы, создаваемой тормозной системой.
5.3.7. Электровозы с тиристорной системой управления должны быть
оснащены рукояткой (педалью) бдительности, обеспечивающей
автоматическое отключение привода при прекращении воздействия на
рукоятку (педаль) машиниста.
5.3.8. Конструкция и компоновка механического тормоза не должна
допускать:
самопроизвольное разрегулирование тормоза (самораскручивание
форкопфа от вибрации);
боковое смещение колодок от нормального положения по отношению к бандажу колеса;
деформацию или поломку деталей тормоза при сходе электровоза с
рельсов.
5.4. Требования к электрическому оборудованию электровозов
5.4.1. Все электрооборудование электровозов в исполнении РП и РВ
должно изготавливаться в соответствии с действующими
нормативно-техническими документами на рудничное взрывозащищенное
электрооборудование, а электровоз в исполнении РН - на рудничное
электрооборудование в исполнении РН.
Вновь создаваемые электровозы в исполнении РВ должны иметь
автоматическую газовую защиту.
5.4.2. Конструкция батарейных ящиков и аккумуляторных батарей
должны отвечать требованиям действующей нормативно-технической
документации, а также выдержать испытания, предусмотренные РТМ
"Оборудование электротехническое взрывозащищенное и рудничное. Методы
испытаний" (ОАА.638.013-71).
По согласованию с испытательной организацией допускается иметь в
отсеке напряжение выше 40 В, если приняты дополнительные меры по
обеспечению высокого сопротивления изоляции аккумуляторных батарей
относительно корпуса батарейного ящика. Схема расстановки
аккумуляторов должна быть такой, чтобы исключалась возможность
прикосновения человека к полюсам схемы с напряжением более 40 вольт.
Для изоляции аккумуляторной батареи от корпуса батарейного ящика
могут быть использованы съемные изоляционные щиты и решетчатые
поддоны, обеспечивающие максимальный сток электролита из батарейного
ящика.
5.4.3. Крышка батарейного ящика должна иметь надежное крепление и
открываться с помощью ключа управления электровозом.
5.4.4. На батарейном ящике должен быть предусмотрен наружный
заземляющий зажим для заземления ящика во время заряда батареи.
5.4.5. Батарейные ящики должны изготавливаться с учетом
возможности снятия их с электровоза на зарядный стол и обратно
кранбалкой, а электровозы (секция) сцепным весом до 50 кН должны
оборудоваться (по специальным заказам потребителей) приспособлениями
для механического скатывания батарейных ящиков с электровоза на
зарядный стол и обратно.
5.4.6. Батарейный ящик должен надежно фиксироваться и
закрепляться на раме электровоза. Недопустимы продольные, поперечные и
вертикальные смещения ящика относительно рамы в любом режиме работы
электровоза, а также при сходе его с рельсов и при спуске или подъеме
электровоза по наклонной выработке.
5.4.7. Аккумуляторный электровоз должен комплектоваться
устройством для контроля степени заряженности (разряженности)
аккумуляторных батарей и контроля состояния изоляции.
5.4.8. Соединение аккумуляторов в батарею должно выполняться с
помощью гибких изолированных перемычек. Последние не должны нести
механической нагрузки.
5.5. Требования к освещению локомотивов
5.5.1. Каждый электровоз должен оборудоваться системой освещения
с фарами белого и красного света. Допускается совмещение в одной фаре
белого и красного света.
Система освещения должна обеспечивать:
- переключение ламп белого света на ближний и дальний свет;
- уровень освещенности в неосвещенной выработке на расстоянии 40
м при включении основного (дальнего) света не менее 2 лк;
- включение фары красного света.
5.5.2. Фары должны иметь регулировку направления света фар.
5.5.3. Лампы белого и красного света должны питаться
стабилизированным напряжением. Схема и конструкция системы освещения должны допускать питание ламп через гасящий резистор.
При подготовке локомотивов к эксплуатации должны быть выполнены следующие работы:
- подтянуты все болтовые соединения сборочных единиц;
- навешены переходные сцепки;
- в кабинах локомотива или на батарейных ящиках установлены огнетушители;
- в кабине локомотива в специальных кронштейнах уложен домкрат;
- приведены в рабочее состояние в соответствии с требованиями эксплуатационной документации аккумуляторные батареи;
- проверено состояние зацепления конической пары в редукторе. Пятно контактов зубьев должно быть по высоте не менее 50% высоты зуба, по длине - не менее 50% длины зуба;
- проверен осевой зазор в подшипниках букс. Буксы не должны иметь люфта относительно оси колесной пары;
- проверена исправность электрооборудования, надежность его крепления к раме и надежность контактных соединений;
- смазаны все сборочные единицы в соответствии с картой смазки, имеющейся в эксплуатационной документации;
- отрегулирована тормозная система таким образом, чтобы в заторможенном положении колодки по всей плоскости касались ободов колес;
- залит маслобак гидросистемы локомотива до верхнего уровня (по маслоуказателю) маслом и проверена работоспособность гидросистемы;
- засыпан песок в песочнице и проверена работа песочной системы. При недостаточной подаче песка следует отрегулировать привод песочной системы. Песок следует использовать с влажностью в пределах от 2 до 7% без примесей глины и других включений;
- проверено сопротивление изоляции электрооборудования при отключенном источнике питания сначала комбинированным прибором (ампервольтметром), а затем мегометром на 500 В. Величина сопротивления изоляции любой точки электрической системы относительно рамы электровоза должна быть не менее 0,5 МОм;
- проверено сопротивление изоляции между токоведущими частями аккумуляторной батареи и корпусом батарейного ящика. Сопротивление изоляции должно быть не менее 10 кОм;
- установлена на аккумуляторном электровозе батарея и закреплена на раме;
- проверено положение всех рукояток пульта управления. Рукоятки должны находиться в нулевом положении;
- вставлена штепсельная муфта в верхнюю розетку автоматического выключателя;
- подано напряжение на электровоз и проверена исправность стабилизатора напряжения. При исправном стабилизаторе лампы подсветки шкалы приборов и сигнальный фонарь в кабине должны гореть;
- проверено натяжение ремней клиноременной передачи компрессорного агрегата;
- проверено функционирование привода токоприемника oar ручного, так и автоматического из обеих кабин;
- расторможен колодочный тормоз;
- проверена работа электрооборудования и проведена обкатка локомотива во всех режимах из обеих кабин;
- проверены исправность блокировочного устройства сидения, работа систем освещения, звуковой и световой сигнализации и аппаратуры НЭРПА (при ее наличии), а также системы индексации о работе тягового электропривода и скорости движения.
Для рабочего торможения следует использовать динамическое торможение, а для дотормаживания - колодочные тормоза. При динамическом торможении должно осуществляться плавное замедление без возникновения юза.
Для торможения на стоянке должен использоваться механический тормоз с ручным приводом, не допускающим самопроизвольного растормаживания.
Не допускается использование для этих целей тормозов с гидравлическими и пневматическими приводами.
Локомотивы, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться осмотру, выявлению и устранению дефектов техническим персоналом шахты не реже: одного раза в сутки - дежурным электрослесарем; одного раза в неделю - заведующим гаражом или механиком участка шахтного транспорта; одного раза в квартал - начальником участка шахтного транспорта.
Осмотр проводится с целью детальной проверки общего состояния локомотива и его наиболее ответственных частей для выяснения возможности дальнейшей эксплуатации.
При ежесуточном осмотре привода локомотива проверяется:
- нагрев подшипников электродвигателя;
- исправность подвески электродвигателя;
- отсутствие течи масла из редуктора.
Редуктор привода локомотива один раз в 6 месяцев подвергается ремонту, при котором:
- проводится чистка и замена масла;
- при необходимости регулируется зацепление шестерен.
При ежесуточном осмотре ходовой части следует проверить:
- нагрев подшипников букс;
- профиль катания бандажей колесных пар и убедиться в отсутствии недопустимого износа, значительных выбоин и др. дефектов;
- исправность подвески и рессор (пружин);
- крепление буферно-сцепных устройств;
- износ тормозных колодок.
При еженедельных и ежемесячных осмотрах следует проверять:
- состояние рамы; сужение или раздутие более
- состояние колесных пар (не допускаются трещины, выбоины глубиной более
- диаметры бандажей колес по кругу катания. Разность диаметров на одной колесной паре должна быть не более
- установку и регулировку букс на шейках осей колесных пар (отрегулированная букса должна перемещаться вдоль оси в пределах 0,2-
- зазор между направляющими рамы и пазом буксы. Зазор должен находиться в пределах 2,0-
- зазор между ступицей колеса и корпусом буксы Зазор должен быть ее менее
- состояние подшипников и наличие смазки в буксах. При необходимости регулировку букс производить с помощью жестяных прокладок толщиной от 0,1 до
- состояние тормозной системы (элементы и рычаги не должны иметь видимых дефектов и перекосов, колодки должны быть расположены концентрично бандажу колеса и находиться в плоскости бандажа, зазор между колодкой и бандажом колеса должен быть в пределах 2-
- состояние электрооборудования - проверяется износ контактных элементов контроллера (пульта управления) и автоматических выключателей, штепсельных муфт, износ коллекторов и щеток электродвигателей, износ (в случае износа осуществить замену) вставок токоприемника и степень его прижатия к контактному проводу (50 Н), срабатывание автоматических выключателей, электромеханических блокировок и освещения. Замеряется сопротивление изоляции.
Гидравлические и пневматические приводы тормозных устройств электровозов необходимо ежесменно подвергать следующей проверке.Для гидропривода:
- давление в гидроаккумуляторах должно быть не менее величины, указанной в руководстве по эксплуатации локомотива. Контроль должен осуществляться прибором, установленным на электровозе;
- при нажатии на педаль тормозного крана колодки должны плотно прижаться к бандажам за время не более 2 секунд;
- при отпускании педали тормозного крана колодки должны возвратиться в исходное положение;
- в гидросистеме должны отсутствовать утечки масла;
Для пневмопривода:
- при нормальной работе компрессора давление в системе должно повышаться от 0,45 до 0,6 МПа не более чем за 30 секунд;
- регулятор давления должен включать компрессор при падении давления до 0,45 МПа и выключать его при достижении давления до 0,6 МПа. Контроль давления должен проводиться манометром, установленным на локомотиве;
- при нажатии на тормозную педаль колодки должны прижаться к бандажам колес за время не более 2 секунд. Проверку проводить при давлении в пневмосистеме близком к 0,45 МПа;
- перед выездом на линию необходимо выпустить конденсат из воздухосборника через спускной кран.
Тормозная система электровоза после ее ремонта должна быть подвергнута испытанию отдельно механического тормоза, а отдельно электрического тормоза.
В конце мерного участка машинист электровоза включает одну из систем торможения, не применяя никаких дополнительных средств для остановки локомотива.
После остановки локомотива рулеткой проверяют длину тормозного пути.
Тормозная система считается работоспособной, если длина тормозного пути не превышает величины, регламентированной ПБ.
Для обеспечения надежной работы песочной системы необходимо проводить следующие мероприятия;
- лотки песочниц ежесменно очищать от грязи;
- песочницы перед засыпкой песка должны быть очищены;
- песок должен быть чистым (без примеси глины) и с влажностью, указанной в руководстве по эксплуатации локомотива;
- ежесменно проверять положение лотков песочниц и в случае необходимости производить их регулировку так, чтобы песок сыпался на головку рельса;
- отрегулировать длину тяг и усилие возвратных пружин так, чтобы открывание и закрывание песочниц было полным и одновременным;
- ежесуточно контролировать наличие смазки трущихся частей песочниц.
Ежемесячно проверять прочность крепления на электровозе аппаратуры управления, фар, звуковой сигнализации, средств связи, токоприемника.
При ежемесячном осмотре аккумуляторных электровозов необходимо проверить:
- крепление батарейного ящика. Смещение батарейного ящика на раме электровоза от нормального положения недопустимо;
Периодичность замеров и допустимые минимальные величины сопротивления изоляции электрооборудования и кабелей относительно корпуса электровоза должны соответствовать нормам указанных в таблице 1.
Не допускается на одном аккумуляторном электровозе установка разнотипных тяговых электродвигателей [5].
Таблица 1
Минимально допустимые величины сопротивления изоляции электрооборудования аккумуляторных электровозов
| Наименование узлов электрооборудования | Сопротивление изоляции, кОм | Периодичность проверки |
| Аккумуляторная батарея при числе аккумуляторов, шт. до 120 от 120 до 200 более 200 | 10 15 20 | Перед выпуском электровоза на линию и перед постановкой батареи на заряд |
| Электрооборудование электровоза (без аккумуляторной батареи) | 15 | Перед вводом электровоза в эксплуатацию, после длительного бездействия (свыше 5 дней), но не реже одного раза в 3 месяца в период эксплуатации |
| Тяговые электродвигатели, аппаратура управления и защиты (контроллер, автомат и тл. без электропроводов и кабелей) | 100 | При снижении общего сопротивления изоляции электрооборудования (без аккумуляторной батареи) ниже | нормируемой величины |
| Электропровода и кабели (для каждого элемента проводки) | 500 | При снижении общего сопротивления изоляции электрооборудования ниже нормируемой величины |
1. Расчет грузопотоков от комплексно-механизированных лав и выбор оборудования конвейерных линий. Сост. В. М. Юрченко – Кемерово, 2006. – 55 с.
2. Транспорт на горных предприятиях. Под редакцией В.А.Кузнецова. – М.:Недра,1976г.-552 с.
3. Подземный транспорт шахт и рудников. Справочник / Под ред. Г. Я. Пейсаховича и П. П. Ремизова. – М.: Недра, 1985 – 565 с.
4. Правила безопасности в угольных шахтах (ПБ 05-618-03).
5. Руководство по эксплуатации шахтного рельсового транспорта. – М.: ИГД им. А. А. Скочинского, 1995. – 89 с.
6. Руководство по эксплуатации подземных ленточных конвейеров в угольных и сланцевых шахтах.- М, ИГД им. А. А. Скочинского, 1995.
7. РД 05-325-99 «Нормы безопасности на основное горнотранспортное оборудование для угольных шахт».
