Ежемесячная выручка в среднем за последний квартал составила 7 млн. рублей.

	Таблица 1 – Выпуск продукции в 2008 году.
Период		Выпуск продукции, м3.
		Железобетон	Товарный бетон				Всего
Январь		3900	800				4700
Февраль		3700	800				4500
Март		4400	1000				5400
Апрель		3600	1000				4600
Май		3800	1200				5000
Июнь		4000	1200				5200
Июль		4200	1100				5300
Август		4200	1100				5300
ИТОГО		31800	8200				40000
Таблица 2 – Структура выпускаемой продукции
Наименование					Доля
Фундаментные блоки					16,54%
				4171		0,00%
Плиты пустотные					71,34%
				17994	0,00%
Плиты лотковые					0,95%
				239	0,00%
Подоконная доска					0,32%
				81	0,00%
Плиты, балки лоджий					1,32%
				334	0,00%
Перемычки					5,40%
				1363	0,00%
Лестничные марши, площадки, ступени.					1,57%
				395	0,00%
Опорные плиты					0,24%
				60	0,00%
Элементы стеновые					0,94%
				236	0,00%
Кольца					0,99%
				249	0,00%
Прочее					0,40%
				101
				25223
ИТОГО					100,00%

Поставки сырья производятся железнодорожным транспортом (цемента и щебня) и автотранспортом (песка).

Вывоз готовой продукции осуществляется собственным автотранспортом Завода.
Анализ рыночной ситуации.

Воронежский рынок сборных железобетонных конструкций не имеет недостатка в продукции.

Основными местными производителями железобетона являются:

·             ЗАО «Первый Воронежский завод ЖБИ»-28%;

·             ОАО «ЖБИ-2»- 35 %;

·             ОАО «Завод ЖБК»- 10 %;

·             ФГУП КЖИ МО РФ №162- 15 %.

·             Прочие – 12%

Основополагающим конкурентным преимуществом ЗАО «Первый Воронежский завод ЖБИ» является производственная мощность завода, перспектива увеличения выпуска железобетона до 10 000 куб.м. в месяц, а также участие в долевом строительстве жилья.

К бухгалтерскому учету в качестве материально-производственных запасов принимаются активы:

- используемые в качестве сырья, материалов и т.п. при производстве продукции, предназначенной для продажи (выполнения работ, оказания услуг);

- предназначенные для продажи, включая готовую продукцию и товары;

- используемые для управленческих нужд организации.

Для надлежащей организации учета и контроля за использованием материально-производственных запасов разработаны внутренние организационно-распорядительные документы.

Основными задачами учета материально-производственных запасов являются:

а) формирование фактической себестоимости запасов;

б) правильное и своевременное документальное оформление операций и обеспечение достоверных данных по заготовлению, поступлению и отпуску запасов;

в) контроль за сохранностью запасов в местах их хранения и на всех этапах их движения;

г) контроль за соблюдением установленных организацией норм запасов, обеспечивающих бесперебойный выпуск продукции, выполнение работ и оказание услуг;

д) своевременное выявление ненужных и излишних запасов с целью их возможной продажи или выявления иных возможностей вовлечения их в оборот;

е) проведение анализа эффективности использования запасов.

Суммы, оплаченные за запасы, не вывезенные со складов поставщиков и находящиеся в пути, учитываются как дебиторская задолженность.

Запасы, как приобретенные (полученные) от других организаций, так и изготовленные силами организации, учитываются по фактической себестоимости.

Фактической себестоимостью запасов, приобретенных за плату, признается сумма фактических затрат организации на приобретение за исключением налога на добавленную стоимость и иных возмещаемых налогов (кроме случаев, предусмотренных законодательством Российской Федерации).

Фактическая себестоимость запасов, полученных организацией по договору дарения или безвозмездно, а также остающихся от выбытия основных средств и другого имущества определяется исходя из их текущей рыночной стоимости на дату принятия к бухгалтерскому учету.

Приемка материалов от организаций транспорта и связи по количеству и качеству осуществляется с учетом правил, действующих на транспорте и в органах связи соответственно, и условий договоров (купли-продажи, поставки, перевозки груза и т.п.).

Материалы в организации должны быть своевременно оприходованы.     При приемке материалы подвергаются тщательной проверке в отношении соответствия ассортименту, количеству и качеству, указанным в расчетных и сопроводительных документах.

В организации установлен контроль за поступлением материалов (за отгрузкой поставщиками), а также за производством расчетов с поставщиками и покупателями.

Материалы, закупленные подотчетными лицами организации, подлежат сдаче на склад. Оприходование материалов производится в общеустановленном порядке на основании оправдательных документов, подтверждающих покупку (счета и чеки магазинов, квитанция к приходному кассовому ордеру - при покупке у другой организации за наличный расчет, акт или справка о покупке на рынке или у населения), которые прикладываются к авансовому отчету подотчетного лица.

Транспортно-заготовительные расходы учитываются на счете 16 - это затраты организации, непосредственно связанные с процессом доставки материалов в организацию. В состав транспортно-заготовительных расходов входят:

- расходы по погрузке материалов в транспортные средства и их транспортировке, подлежащие оплате покупателем сверх цены этих материалов согласно договору;

- плата за хранение материалов в местах приобретения, на железнодорожных станциях;

- плата за транспортные услуги, предоставляемые ВПЖТ и станцией Воронеж-Курский.

Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР) организации принимаются к учету путем отнесения ТЗР на отдельный счет "Заготовление и приобретение материалов".

При отпуске материалов в производство и ином выбытии их оценка производится организацией по средней себестоимости.

Все первичные учетные документы по движению материальных ценностей на складах (кладовых) подразделений организации должны быть сданы в бухгалтерскую службу в установленные в организации сроки. Бухгалтерская служба организации принимает и проверяет первичные учетные документы с точки зрения правильности их оформления.

Аналитический учет материалов ведется на основе использования оборотно-сальдовых ведомостей. Учет ведется в разрезе каждого склада (цеха) и каждого наименования.
2.2 Анализ оптимального запаса на складе ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1».
Говоря о работе склада, необходимо отметить, что к числу основных показателей, характеризующих его работу, безусловно, относиться прибыль, которую он приносит своему владельцу. Как бы вы не строили свою работу, оцениваться она будет, исходя из этого правила. Следовательно, деятельность менеджера по логистике сводится к решению следующей задачи:
(Д-З)→max (7)

где Д – доход склада: З – затраты по организации складской деятельности [10]

Определим запас товара, который необходимо содержать на складе, чтобы максимизировать выгоду складской деятельности.

Менеджер по логистике, работая на складе имеет следующие данные.

1.                На складе имеется товар одного наименования, который после окончания рабочего дня пополняется до постоянной величины (60 т).

2.                Товар принимается, хранится и отпускается в тоннах.

3.                При отгрузке тонны материала со склада получается доход – как разность закупочной и отпускной цены – в размере А (руб.).

4.                Стоимость хранения тонны материала на складе составляет величину В (руб./сут.).

Начинаем работу с увеличения прибыли склада путём определения оптимального запаса материала.

Если бы мы знали точно, сколько будет отгружаться товара на следующий день, то не было бы необходимости определять величину оптимального запаса. Но спрос – коварная вещь. Поэтому начать работу нужно с изучения объёма отгрузок товара за предыдущие дни работы склада, полагая, что в будущем тенденция сохраниться.

Современные системы складского учёта (и не только современные) позволяют оперировать статистикой отгрузок, на основании которой можно судить о законах распределения этого объёма как случайной величины.

Менеджер по логистике анализирует ежедневные отгрузки со склада (r) за 100 дней его работы и получил результат, который приведён в таблице 3.

Более того, представлен график, представляющий значения накопленной частоты объёма отгрузок как функцию объёма отгрузок (рис.3).

Таблица 3 – Анализ ежедневного объема отгрузки за 100 дней работы склада.




Рис. 3 – Значения накопленной частоты объема отгрузок как функции объема отгрузок.

Из рисунка видно, что если в будущем будут иметь место те же частоты, что и в прошлом, то в 12 случаях из 100 объём отгрузки за день не превысит 20 тонн, в 44 случаях – 31 тонну. Это отношение «случая», связанного с некоторым объёмом отгрузки, к числу 100 будет называться вероятностью отгрузки и обозначаться 

Как определить такой запас материала, чтобы в течении 100 дней (если в будущем воспроизводятся те же частоты, что и в прошлом) прибыль склада была максимальна?

Предположим, если ежедневный запас ( s-1) увеличить на одну тонну, мы получим выгоду в размере (А-В) с вероятностью , которая есть вероятность числа отгрузок большего s, и терпим убыток в размере В с вероятностью , которая есть вероятность отгрузки, не более s. Таким образом, прибыль склада поднялась бы на:[10]

 (8) 

или

(9)  

Выгодно увеличивать запас, пока прибыль не стала снижаться, то есть:

 (10)  

или

 (11)  

Таким образом, ежедневный оптимальный запас тонн материала, при котором прибыль склада за 100 дней работы максимальна, будет такой, которому наиболее точно соответствует вероятность отгрузки (накопленная частота), равная С.

Далее материализуем значения А и В для того, чтобы определить, какой экономический эффект мы получим.

А=5 тыс. руб., а В=2 тыс. руб.

Если оставить существующий запас (60), то за 100 дней со склада мы отгрузим (см. таблицу 3) 3311 тонну и будем иметь доход

3311*5000=16 555 000 руб.

При этом заплатим за аренду:

60*2000*100=12 000 000 руб.

Прибыль склада должна составить 4 555 000 руб.

Для определения оптимального запаса тонн материала необходимо вычислить значение С:



Используя полученный результат, вычисляем по таблице величину оптимального запаса, который равен 35 тоннам.

Если ежедневно запас тонн материала на складе будет равен 35, то стоимость аренды за 100 дней составит

35*2000*100=7 000 000 руб.

А доход

2988*5000=14 940 000 руб.

Прибыль склада будет равна 7 940 000 руб.

Таким образом получаем, что ежедневный оптимальный запас тонн материала, при котором прибыль склада за 100 дней работы максимальна будет равна 35тонн, прибыль при этом составит 7940000руб, а стоимость арендной платы составит 7млн.руб..
2.3 Расчет нормы производственного запаса на ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»
Для обоснования нормы производственного запаса при складском режиме поставок (поставки автомобильным транспортом в пределах оптовая база - потребитель) рассмотрим данные таблицы 3

Таблица 3 - Складские поставки стали на предприятие

Месяц	Размер поставки	Дата поставки	Интервал поставки, дн.
Январь	5	00.01	-
	10	05.01	5
	3	10.01	5
	5	16.01	6
	3	22.01	6
	3	25.01	3
	10	30.01	5
Февраль	5	02.02	3
	5	05.02	3
	3	09.02	4
	5	24.02	15
	10	24.02	15
	3	24.02	15
	3	25.02	1
	5	28.02	3

За январь всего поставлено 39 т. и за февраль – 39 т. Размер среднесуточной поставки в январе 1,258 т. и в феврале – 1,393 т; среднесуточная поставка за январь и февраль – (1,258+1,393)/2=1,326т. Так как данными по производственному потреблению мы не располагаем, то в качестве соответствующей оценки принят среднесуточный размер поставок.

По данным таблицы 3  определяются следующие оценки компонент производственного запаса:

Текущий запас =3,89 дня или 3,89*1,326 = 5,158 т;

Страховой  запас =3,065 дня или 3,065*1,326 = 4,064 т;

Подготовительный запас =1 день или 1,326 т.

Производственный запас представляет сумму компонент во временном и физических измерениях:

Зпрв = Зтв + Зсв + Зпв = 3,89 + 3,065 + 1,00 = 7,955 дней;

Зпрф = Зпрв*Сп = 7,955*1,326 = 10,548 т.

Выполненный расчёт показывает:

1.     размер поставки ресурса предприятию-потребителю должен быть 5 т;

2.     интервал поставок 4 – 5 дней;

3.     годовая потребность в стали конструкционной 39*12 = 468 т;

4.     транзитная норма отгрузки стали конструкционной 40 т;

5.     всего за год может быть отгружено 468/40 = 12 транзитных норм (вагонов);

6.     одна транзитная норма эквивалентна в среднем 40/5 = 8 складским поставкам и, следовательно, необходимо рассмотреть вопрос о способе снабжения: складском или транзитном.

Поставки материальных ресурсов регистрируются в карточках складского учёта материалов. Соответствующие данные являются основой для определения всех трёх компонент производственного запаса (табл. 4).

Таблица 4 – Поставки горячекатаной стали на завод ЖБИ

Дата операции	Приход, т	Расход, т	Остаток, т	Интервал поставки, дн.
1	2	3	4	5
01.01			15
08.01	46	20	41
23.01		15	26
02.02		10	16
25.02		16	00
05.03	124	60	64	56
17.03		20	34
Продолжение таблицы 4
1	2	3	4	5
27.04		25	9
12.05	89		98	68
22.05		33	65
30.05		10	55
15.06	41	20	76	34
23.06		20	56
30.06	47		103	15

В таблице 4: «Интервал поставки » - интервал времени между смежными поставками; транзитная норма для горячекатаной стали 40 т. и, следовательно, реализованы повагонные поставки: 1 вагон, 3 вагона, 2 вагона, 1 вагон, 1 вагон. Расход – это выдача горячекатаной стали в производство (цехам) по соответствующим требованиям или на сторону (смежному производству, другим потребителям на основании договорных взаимоотношений).

Данная таблица 4 показывает, что:

1.     поставки по объёму нерегулярны (от 41 и до 124 т.), что может привести к дефицитному (состояние остатков ресурса 25.02) или избыточному состоянию;

2.     поставки во времени также нерегулярны (колебание интервалов от 15 и до 68 дней);

3.     выдача горячекатаной стали в производство и на сторону практикуется в очень широких пределах (10-60 т.), что может стать причиной дефицитного состояния остатков ресурса.

Анализ данных таблицы 4 показывает, что режим поставок горячекатаной стали на завод не отработан или нарушается поставщиком. Задача состоит в том, чтобы:

·        разработать норматив производственного запаса по компонентам: текущей, страховой и подготовительный запасы;

·        обосновать оптимальный размер поставки;

·        обосновать оптимальный интервал времени между смежными поставками;

·        определить точку заказа на поставку ресурса.

Норма производственного запаса определяется по соотношениям [4]

Текущий запас:     (12)

Страховой запас:    (13)

Подготовительный запас:   (14)

Где З_тв – текущий запас по календарному времени; И_п – интервал времени между смежными поставками; Р_п – размер поставки; З_св – запас страховой во времени; к – коэффициент надежности; И_пс – среднее арифметическое значение интервалов поставок; З_пв – запас подготовительный во времени; Т_д – директивный срок подготовки материального ресурса к производственному потреблению.

Производственный запас в физических единицах [4]

Текущий запас:           (15)

Страховой запас:         (16)

Подготовительный запас:   (17)

А также с использованием числовых данных таблицы 4, откуда:

·        среднесуточное потребление ресурса равно 1,374 т/сутки;

·        средний интервал времени между поставками составляет 44 дня;

·        норма подготовительного запаса 1 день;

·        годовая потребность в ресурсе 1,374*365 = 502 т.;

·        норма текущего запаса 49 дней;

·        норма страхового запаса 20 дней;

·        норма производственного запаса 1 + 49 + 20 = 70 дней;

·        запас ресурса в физических единицах: подготовительный 1,374 т; текущий 1,374*49=67,3 т; страховой 1,374*70=96 т; норма резервного (гарантийного) запаса (запасы подготовительный + страховой) 21 день или 29 тонн.

Сопоставляя данные таблицы 4 и полученные результаты нормирования производственного запаса горячекатаной стали, приходим к выводу о том, что:

·        за первое полугодие остатки ресурса дважды (12.05 и 30.06) превышали потенциальный норматив;

·        по уровню резервного запаса фактический остаток горячекатаной стали был в дефицитном состоянии пять раз: 01.01 (переходящий остаток), 23.01, 02.02, 25.02 (остаток ресурса = 0) и 27.04;

·        интервал времени между поставками дважды (05.03 и 12.05) существенно превышал норму текущего запаса во времени;

·        две поставки (124 и 89 тонн) превышают норму текущего запаса, а поставка 124т. – норму производственного запаса.

Надежность материального обеспечения производства этим ресурсом при таком уровне производственного запаса будет в пределах 0,75 – 0,80. Если принять значение коэффициента к=2, т.е. увеличить размер страховой компоненты запаса вдвое, тогда надежность материального обеспечения производства будет в пределах 100%. Такое увеличение размера страховых запасов нуждается в специальном экономическом обосновании, так как предполагает консервацию значительного объёма оборотных средств в запасах.

Выполненный статистический анализ режима поставок горячекатаной стали и разработанный норматив производственного запаса  свидетельствует о неупорядоченном режиме поставок во времени и по размерам. Такой режим формирует избыточное или дефицитное состояние запасов, т. е. замораживает в запасах значительные суммы денежных средств или тормозит нормальное функционирование производства.

Организовать такой режим поставок, при котором интервалы и объёма поставок постоянны, очень сложно и дорого, хотя экономический эффект такой организации совершенно очевиден и значителен. Выполним расчёт уровня производственного запаса по данным таблицы 4, но при постоянных размерах поставок (80 т) и тех же условиях по датам операций, расходу, остаткам и интервалам поставок.

Компоненты производственного запаса по условиям, предусмотренным в предыдущем абзаце, вычисляются по следующим формулам:

Подготовительный запас 1 день и 1,374 т;

Текущий запас [4]


Зтв=
∑
Ип/п,                               (18)

Где п – число интервалов поставок.

Для рассматриваемого варианта

Зтв = 44 дня и Зтф = 1,374*44 = 60,5 т.

Страховой запас определяется по формуле [4]

,               (19)

где Ипс = 44 дня и Зсв = 20 дней, а Зсф = 1,374*20 = 27,5 т.

Размер производственного запаса составит:

Зпрв = 65 дней и Зпрф = 1,374*65 = 89 т.

Если организовать поставки ресурса стационарными не только по объёму, но и по интервалам, тогда отпадает необходимость резервировать страховую компоненту запаса и размер производственного запаса становится равным во времени 45 дней и в физических единицах 1,374*45 = 62 т.

Размер производственных запасов, как это было определено по данным таблицы 4 и выполненным расчётам, зависит от режима поставок ресурса и интенсивности его потребления. В связи с этим рассмотрим три показателя: приход, расход и интервал между поставками.

Логистика товародвижения и анализа соответствующих статистических данных ставят задачу определения степени влияния на размер производственного запаса объёмов и интервалов поставок. Здесь очевидна предпосылка, что чем меньше объём поставки, тем чаще должны быть реализованы такие поставки при тех же темпах потребления.

Рассмотрим вариант, где поставки горячекатаной стали на завод ЖБИ осуществлялись в два раза чаще и только по одной транзитной норме (40 т). Соответствующие данные приведены в таблице 5.

Таблица 5 – Поставки горячекатаной стали на завод ЖБИ  

Дата операции	Приход, т	Расход, т	Остаток, т	Интервал поставки, дн.
01.01			15
08.01	40	20	35
23.01		15	20
02.02	40	10	50	25
25.02		16	34
05.03	40	60	14	31
17.03	40	20	34	12
27.04	40	25	49	41
12.05	40		89	15
22.05		33	56
30.05	40	10	86	18
15.06	40	20	106	16
23.06		20	86
30.06	40		126	15

Сопоставляя данные таблиц 4 и 5, т. е. сопоставляя разные режимы поставок при одной и той же интенсивности  потребления ресурса, отмечаются следующие особенности:

·        поставлено по таблице 4 всего 347 т, а по таблице 5 – 360 т, т.е. увеличение несущественно;

·        расход стали не изменился;

·        остаток ресурса по таблице 5 на конец полугодия увеличился на 23т;

·        обеспеченность завода ресурсом в общем не изменилась.

Определим норму производственного запаса по данным таблицы 5:

·        запас подготовительный 1 день или 1,374 т;

·        запас текущий 22 дня (расчёт выполнен по (18)) или 30,2 т;

·        запас страховой 10 дней (расчёт выполнен по (19)) или 13,7 т;

·        запас производственный  33 дня или 45,3 т.

Нормы производственного запаса, вычисленные по данным таблиц 4 и 5, существенно различны – 96 и 45 т. Такие результаты определения размера производственных запасов, обеспечивающих производство при равной интенсивности их потребления, дают основания сформулировать некоторые общие положения:

1.                стабилизация размеров и интервалов поставок снижает уровень производственных запасов;

2.                рост числа поставок, сопровождающийся снижением их размера и интервалов поставок, способствует существенному снижению объёма производственных запасов.

Таким образом, в результате расчетов получаем, что размер поставки ресурса предприятию-потребителю должен быть 5 т, интервал поставок должен составить 4 – 5 дней, годовая потребность в конструкционной стали 468 т при транзитной норме отгрузки в 40 т.. Всего за год может быть отгружено 12 транзитных норм (вагонов), при условии, что одна транзитная норма эквивалентна в среднем 8 складским поставкам.  Выполненный  анализ режима поставок горячекатаной стали и разработанный норматив производственного запаса  свидетельствует о неупорядоченном режиме поставок во времени и по размерам. Такой режим формирует избыточное или дефицитное состояние запасов, т. е. замораживает в запасах значительные суммы денежных средств или тормозит нормальное функционирование производства.
3. Совершенствование нормирования производственных запасов на предприятии

3.1 Применение зарубежного опыта на предприятии
Логистические технологии в области управления и нормирования запасов применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы [7]

МПР (Materials Requirements Planning) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

«Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

Just-in-time – «точно вовремя» - метод основан, в противоположность заблуждению, не на полном отсутствии товарных запасов, а на принципе «ничего лишнего». Общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла [12]

ОПТ (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.

ДРП (Distribution Requirements Planning) – система управления и планирования распределением продукции.

Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством на основе принципа «Канбан» применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами [8]

1. Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка - получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.

2. На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так,  чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

3. Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

4. При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной  транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка – в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5. Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид  материалов.

При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип – применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство – может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя» [8]

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования[6]. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении  складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем [8]

1. Производственный процесс организуется по поточному принципу.

2. Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

3. Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

4. Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применена система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведения соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно вовремя» на 50% и более должны восприниматься с осторожностью.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных  неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговое законодательство.

Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления и нормирования запасов, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.
3.2  Математические модели нормирования запасов на предприятии
Необходимость поставок сырья и производственного оборудования, удовлетворения запросов потребителей и создания разумного резерва запасных частей ставит задачи, которые можно различать по характеру спроса. Спрос может быть: детерминированным (т.е. предсказуемым с определенной точностью); случайным, но статистически устойчивым; случайным, но статистически неустойчивым (сезонные колебания); неизвестным [5]

Экономическая функция, оптимум которой отыскивается для случайного спроса, часто определяется как математическое ожидание общих затрат.

В задачах управления запасами рассматривают следующие факторы:

1) спрос на определенную продукцию, который либо является случайной во времени величиной, либо известен и определен;

2) наличие запаса этой продукции для удовлетворения спроса, его пополнение и восстановление; пополнение может быть нерегулярным, периодическим или осуществляться через некоторые интервалы времени;

3) затраты на ассигнования, страхование, хранение, а также убытки из-за неудовлетворенного спроса образуют экономическую функцию, которую нужно оптимизировать;

4) ограничения, определяемые факторами, связанными с задачей запасов.

Предположим, что интервал времени от заключения договора на пополнение до получения продукции равен нулю. В этом случае различают два основных метода простого уравнения запасами. Первый называется периодическим методом. Обозначим через Т период времени, в конце которого систематически производится пополнение запасов до максимально возможного уровня V_max [5] Тогда кривая изменения запаса (рис. 4) имеет вид:




Этот метод имеет недостаток, связанный с риском исчерпания запасов, что может повлечь за собой дорогостоящее управление, но его преимуществом является автоматизм.

Другой метод можно назвать релаксационным. Здесь количество вновь поступающей продукции постоянно, и равно разности между максимальным V_max и минимальным V_min уровнями запаса, но интервалы времени Т₁,Т₂,Т₃,…,Т_n не равны друг другу [5] В этом случае кривая изменения запаса (рис. 5) имеет вид:
В этой модели нет риска исчерпания запасов, управление более дешевое, но ее труднее автоматизировать.

Допустим, что задержка в пополнении (интервал времени между заключением договора и получением продукции) не зависит от объема получаемой продукции, т.е. постоянна и равна t. Метод управления запасами, при котором пополнение заказывается, когда запас достигает некоторой критической величины или уровня пополнения, называют «системой двух складов», или «S-s методом». Кривая изменения запаса (рис.6) для такого случая имеет вид:





К затратам, связанным с организацией заказа и его реализацией, относятся расходы, производимые в связи с пополнением запасов начиная с поиска поставщика и оформления заказа и кончая оплатой всех услуг по доставке продукции на склад (расходы по размещению заказов, заключению договоров, расходы на связь, расходы по разъездам агентов снабжения, транспортные расходы, оплата стоимости погрузочно-разгрузочных операций и т.д.). Считается, что часть расходов, связанная с организацией заказов, зависит не от  размера заказа, а от их количества за год.

Расходы по хранению запасов – сложный показатель, так как хранение запасов вызывает не только затраты, связанные с физическим присутствием продукции на складе, но и затраты вследствие вложения средств в запасы (организация хранения, устаревание, порча и др.).

Потери из-за дефицита имеют место в том случае, когда снабженческо-сбытовая организация несет материальную ответственность за то, что не может удовлетворить потребительский спрос из-за отсутствия запасов.

Модель 1. Допустим, фирма должна поставлять своим клиентам R изделий равномерно в течение интервала времени Т. Следовательно, спрос детерминированный. Нехватка товаров не допускается, т.е. штраф при неудовлетворительном спросе бесконечно велик: С_Н ® ¥. Переменные затраты складываются из следующих элементов: С_Х – стоимость хранения одного изделия в единицу времени; С_Z – затраты, связанные с организацией заказа (стоимость заказа).

Необходимо решить, как часто нужно организовывать заказ партий на склад фирмы и каким должен быть размер каждой партии.

Если V – размер партии заказа, t_Z - интервал времени между заказами партий, а S – полный спрос за время Т, то – число партий за время Т и        

t_Z =  = .                                          (20)

Если интервал t_Z начинается, когда на складе имеется V изделий и заканчивается при отсутствии изделий, то V/2 – средний запас в течение t_Z, а затраты на хранение в интервале t_Z составят V/2 × C_X × t_Z.

Полная стоимость З_П создания запасов за время Т равна сумме стоимости хранения и стоимости заказа, умноженных на общее число партий за это время:

З_П = (t_Z + С_Z) ,                                     (21)

подставляя выражение для t_Z, получая /5, с. 68/:

З_П = (× + С_Z)  =  + .               (22)

С увеличение размера партий первое слагаемое этого выражения вырастает, а второе убывает. Суммируя эти зависимости, можно определить оптимальный размер партии заказа (рис. 7)




Решение задачи управления запасами состоит в определении такого оптимального размера партии заказа V₀, при котором суммарная стоимость была бы наименьшей, т.е. нахождении экстремума функции общих ожидаемых расходов З_П.

Продифференцируем последнее выражение по V, получим:

=  -  .                                           (23)

Если вторая производная положительна, то в точке перегиба функция имеет минимум, получим

= 2> 0, следовательно, при V =V₀ имеем минимум функции.

Поскольку в точке экстремума первая производная должна быть равна нулю, то из условия = 0 найдем

V₀ = .                                                   (24)
Подставим это выражение в (20) для получим оптимальное время между заказами:
t_Z0 = = = .                                       (25)
Подставим выражение (24) в (22), получим оптимальную (минимальную) величину затрат
З₀ = + = ×+ = .         (26)

     ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1» должно поставлять своим заказчикам 3000т  сырья  в год.  В случае нарушения поставок фирма-поставщик рискует потерять заказ, поэтому нехватка продукции недопустима и штраф за это можно считать бесконечно большим. Хранение единицы продукции в месяц стоит 170 руб. Стоимость заказа одной партии продукции составляет 800 руб.

         Требуется определить оптимальный размер партии заказа V₀, оптимальный период времени между заказами t_Z0 и вычислить минимум общих ожидаемых годовых затрат З₀.

         В данном случае Т = 12 месяцев, S = 3000 единиц, C_X = 170 ден.ед./мес,   C_Z = 800 ден.ед./партия. Подставим эти значения в выражения:

V₀ = =48 ед.;

t_Z0 = = 0,19 месяца = 5дней;

З₀ = = 12595 руб./г.

     Вывод: оптимальный размер партии 48 единиц, оптимальное время между поставками 5 дней, минимальные годовые затраты 12595 руб.

Модель 2. Допустим, что превышение спроса над запасами допускается, т.е. штраф за нехватку продукции конечный. Кривая изменения запасов (рис. 8) будет иметь вид:
В этом случае интервал времени t_Z может состоять из t_X – времени, когда запас есть, и t_H – времени отсутствия запасов. На складе фирмы–поставщика до получения следующей партии пополнения запасов t_X = , t_H = , где Z – уровень запаса к началу периода.

Средний запас в течение t_X равен , затраты на хранение за время t_X  равны × C_X × t_X. Средняя нехватка за время t_H равна , а штраф за время t_H составляет × C_H × t_H.

Полные расходы за время Т равны сумме затрат на хранение, штрафа за нехватку и стоимости заказа

З_П = (× C_X × t_X + × C_H × t_H + С_Z) × .                               (27)

Подставляя сюда значения t_X, t_H и t_Z = TV/R, получая

З_П =  .                                 (28)

Из  уравнения (28) можно найти оптимальные значения для V и Z:
V₀ = × ;                                               (29)
Z₀ = × ;                                               (30)
t_Z0 = × ;                                               (31)
З₀ = × .                                               (32)

Пусть сохраняются все условия для     ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1», а штраф за нехватку C_H = 10 ден.ед. в месяц.

V₀ = × = 203 ед.;

Z₀ = × = 11 ед.;

t_Z0 = × = 0,8 месяца = 24 дня;

З₀ = × = 2968,66 руб.

Таким образом, имея все исходные данные мы рассчитали оптимальный размер партии, оптимальное время между заказами, минимальную величину затрат  на ассигнования, страхование, хранение,  полный спрос за определенной время, число необходимых партий за тот же период, выявить ограничения, определяемые факторами, связанными с задачей запасов

      Подводя итоги, следует отметить, что экономико-математическое моделирование призвано помочь руководителям различного ранга в выработке, обосновании и принятии эффективных, качественных решений в области экономики, организации производства и управления, в инвестиционном проектировании и в финансовой сфере. Это должно повысить надежность функционирования производственно-экономических систем.[13]
3.3 Автоматизация нормирования запасов на предприятии с помощью системы «Alfa»
Подсистема логистики включает в себя комплекс бизнес-приложений (Модулей), охватывающих все стадии логистики товарно-материальных ценностей, начиная с управления снабжением, доставкой и складами и закачивания сбытом и отгрузкой готовой продукции, включая розничную торговлю [9].

Состав приложений

В Подсистему управления логистикой входят следующие бизнес-приложения (Модули) Системы Alfa:

1. Alfa-Purchase – Управление снабжением

2. Alfa-Inventory – Управление складской логистикой

3. Alfa-Sales&Distribution – Управление сбытом и распределением

4. Alfa-Retail – Управление розничной торговлей

Alfa-Inventory - Управление складской логистикой

Модуль Alfa-Inventory, являющийся ядром Подсистемы управления логистикой, предоставляет полный набор инструментов для управления складами предприятия. На базе Alfa-Inventory можно организовать товарооборот компании, имеющей структуру подразделений, складов и производственных цехов любой степени сложности и ведущей операции с любым ассортиментом товаров, материалов и услуг. При этом управление движением товарно-материальных ценностей осуществляется в рамках единого аналитического пространства предприятия.

Ниже приведен перечень основных, используемых в Alfa, модулей, а также порядк работы с программой пользователем.
Принцип обработки Alfa:

Формирование и контроль исполнения заявок подразделений на приобретение товарно-материальных ценностей


Рис 9 –Введение реестра заявок

Затем происходит формирование сводных (консолидированных) заявок
Рис 10- Формирование сводных заявок

После этого формируются планы закупок на основании заявок и прогнозов



Рис 6 - план закупок на основании заявок и прогнозов

Дальше размещаются заказы у поставщиков и  происходит контроль их исполнения



Рис 11- размещение заказов
Основные данные

1. Расширенная структура складов

Система предоставляет возможность описания внутренней структуры складского хозяйства любой сложности (различные складские зоны, проходы, допустимые параметры размещения и т.д.) с автоматическим формированием шифра конечного адреса хранения. Для обеспечения удобства пользователя при описании физической структуры склада используется единый каталог складирующего оборудования предприятия, на основании элементов которого в описываемую модель склада автоматически добавляется иерархия адресов хранения. При этом Модуль позволяет задавать для каждой балансовой единицы неограниченное количество складов, в то же время один и тот же склад может использоваться несколькими балансовыми единицами.

2. Автоматизация ключевых бизнес-процессов. Складская логистика

При использовании Alfa-Inventory не нужно создавать несколько накладных, даже если приход или отгрузка товара осуществляется с нескольких складских площадок, в этом случае достаточно зарегистрировать несколько Складских ордеров в рамках одной накладной. Причем Система подскажет склад, на уже котором имеется нужный товар, и его количество, а также позволит оптимально распределить товар с учетом условий хранения.

Складские остатки на любой день можно просмотреть не только по выбранным складам, в разрезе групп или качественных характеристик товаров, но и с выборкой по критическим срокам реализации. При этом остатки можно получать как в количественном, так и в суммовом выражении исходя из их себестоимости или по ценам выбранного прайс-листа.

3. Учет перемещений ТМЦ

Подсистема Alfa-Inventory позволяет проводить и контролировать приход и расход ТМЦ, их перемещения между подразделениями и складами. При этом внутренние перемещения могут быть привязаны к прайс-листам с учетом принятой на предприятии практики трансфертного ценообразования.

4. Инвентаризация, переоценка

При проведении инвентаризации на складе в сличительную ведомость модуля Alfa-Inventory вводятся данные по количеству товарно-материальных ценностей, фактически имеющихся на складах. При этом, приход излишков и/или списание недостач, если учетные данные не соответствуют вводимой информации, может производиться как по себестоимости, так и по цене реализации. Причем система позволяет учитывать недостачи и в пределах естественной убыли, и сверх лимита, а инвентаризацию можно производить по складу в целом или по отдельным группам товара. Стоит обратить внимание на то, что в Подсистему включена возможность проведения операций по переоценке товаров.

5. Многомерный учет

В Системе Alfa за счет использования набора атрибутов товарно-материальных ценностей могут составляться сложные каталоги. Благодаря этому, при определении количества каждого конкретного типа товара на складе могут учитываться одноименные товары, различающиеся, например, по сочетаниям цветов, размерам, отделке. Такая возможность особенно актуальна, например, для учета предметов одежды или обуви. Использование многоуровневого каталога, составленного на основе перечня возможных сочетаний заданных характеристик, позволяет вести отдельный учет по каждому экземпляру артикула.

Аналогичным образом организуется оперативный учет товаров в разрезе размерных сеток, причем в качестве основы для бухгалтерского учета таких товаров будет использоваться артикул.

6. Ведение партионного учета

Модуль Alfa-Inventory предоставляет возможность ведения учета ТМЦ в организациях, работающих с партиями и сериями товаров. Учет, списание, определение себестоимости и другие операции в этом случае могут проводиться с использованием различных методов (FIFO, LIFO, с указанием конкретной партии), при этом Модуль может, например, списывать в расход товар из одной или нескольких конкретных серий, соответствующим образом вычисляя себестоимость.

7. Расчет себестоимости

Расчет себестоимости может производиться по методам FIFO, LIFO, путем вычисления среднего или согласно произвольным схемам на основе вычислений в Модуле Alfa-Account. В последнем случае информация из проводки, рассчитанной и выполненной в Alfa-Account, передается в документы Alfa-Inventory для определения фактической себестоимости отгружаемого товара. В процессе расчета себестоимости приходуемых ТМЦ Модуль предоставляет возможность распределения затрат на услуги, связанные с товарами (доставка, погрузка), через конкретные документы. При этом распределение может выполняться в зависимости от заданных атрибутов (количество, вес, размеры и т.п.). Так, для товаров, входящих в одну партию, но имеющих разные характеристики, могут применяться различные схемы расчета себестоимости.

При этом для контроля списания формируется отчет, в котором отражаются несоответствия количественных показателей прихода и расхода и указываются конкретные товарные позиции, не позволяющие выполнить списание в полном объеме.

8. Затаривание и учет тары

Модуль позволяет вести учет материальных ценностей с указанием схемы затаривания, которая представляет собой иерархию товароносителей и упаковочных материалов, применяющихся для данной грузовой единицы. При этом количество освобождаемой в процессе распаковки тары рассчитывается автоматически на основании количественных показателей, указанных пользователем при создании схемы. Учет укрупненных грузовых единиц, а также учет тары может осуществляться отдельно от товара.

9. Формирование отчетности

В Модуле предусмотрена возможность получения следующих параметрических отчетов:

·         по остаткам ТМЦ;

·         по движению ТМЦ;

·         аналитические - в разрезах прибыльности, оборачиваемости и т.п.;

·         по расчетам с контрагентами.

Любой перечисленных отчетов может быть получен путем задания параметров отбора, группировки и вычислений. В каждом из них предусмотрена возможность фильтрации информации по значениям аналитических справочников, а также сортировка результатов по любой комбинации полей.

Необходимо помнить, что работа системы отражается на всех сторонах деятельности торговой фирмы, она направлена на рост доходности, поэтому при ее внедрении требуется поддержка руководства, понимание принципов управления запасами и функции программы всем персоналом предприятия и активное участие и поддержка работников, которые так или иначе связаны с управлением запасами фирмы.
Заключение
В данной курсовой работе мы рассмотрели теоретические основы нормирования запасов, провели анализ состояния нормирования запасов на ЗАО «ПВЖ ЖБИ-1» и дали рекомендации по совершенствованию системы нормирования и управления запасами.

Создание запасов всегда сопряжено с расходами, связанных с созданием и содержанием запасов:

- замороженные финансовые средства;

- расходы на содержание специально оборудованных помещений;

- оплата труда специального персонала;

- постоянных риск порчи, хищения.

Производственные запасы составляют значительную часть стоимости имущества предприятия, затраты материальных ресурсов в некоторых отраслях доходят до 90% и более в себестоимости продукции. Именно поэтому усиление контроля за состоянием производственных запасов и рациональным их использованием оказывает существенное влияние на рентабельность производства и финансовое состояние предприятия.

Рациональное использование запасов зависит также от полноты сбора и использования отходов и их обоснованной оценки.

Одно из условий рационального использования производственных запасов - нормирование складских материальных запасов.

Предприятия должны стремиться к соблюдению норм производственных запасов каждого вида материалов, поскольку их излишек приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств, а недостача - к срыву производственного процесса.

Существенно улучшить учет производственных запасов можно, совершенствуя применяемые документы и учетные регистры, т.е. более широко используя накопительные документы, предварительную выписку документов по движению материалов и оперативных документов на вычислительных машинах, карточки складского учета в качестве расходного документа по отпущенным материалам (бездокументальной системы оформления расхода материалов) и др.

Совершенствование нормирования производственных запасов, улучшение показателей оборачиваемости, ускорение продвижения материальных ресурсов до мест потребления и уменьшение уровня их запасов во всех звеньях народного хозяйства способствует увеличению объемов производства, повышению качества выпускаемой продукции и последовательному снижению материалоемкости национального дохода.




Список литературы
1. Основы логистики: Учебник для ВУЗов/ под ред. В.А. Гудкова. – М.: Горячая линия – Телеком, 2004. – 351с.

2. Методическая и практическая разработка нормативов материальных запасов и их научное обоснование / Алма-атинский институт народного хозяйства. – Алма-Ата, 1999. – 103 с.

3. Смирнов А.Н. Нормирование и рациональное использование материальных ресурсов: Учебное пособие. – М.; Экономика, 2000. – 342 с.

4. Зеваков А.М., Петров В.В Логистика производственных и товарных запасов: Учебник для ВУЗов. - Издательство Михайлова В.А. 2002

5. Амелин С.В. Методы и модели в экономике: Конспект лекций. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2001, 90 с.

6. Гаджинский А.М. Основы логистики: Учебное пособие. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 2004. – 124с.

7. Организация маркетинга. – М.: Дело, 1999. – 184 с.

8. Пичугин И. Все в сеть! // Коммерсант Деньги, 2004. - № 21. – с.10-17

9. http://www.alfa-system.ru/alfa
-
inventory


10.  Расчет оптимального запаса товара на складе // Логинфо. 2006, №3, с.50-52

11.  Воротникова Т.В., Родионова В.Н., Туровец О.Г. Курсовое проектирование по логистике: Учеб. пособие. Воронеж. гос. техн. ун-т. Воронеж, 2001, 103 с.

12.  Управление запасами: все методы достойны применения //Логинфо. 2006, № 9, с.48-53

13.  Радионов Р.А. Логистика: нормирование сбытовых запасов и оборотных средств предприятия. – М.: ЮНИТИ, 2004 – 410с.

14.  Родионова В.Н., Туровец О.Г., Федоркова Н.В. Логистика: конспект лекций. – М.: ИНФРА – М, 2002. – 160с. – (Серия «Высшее образование»).

15.  Михайлова О.И. Введение в логистику. Учебно-методическое пособие. – М.: Издательский дом «Дашков и К», 1999 – 104 с.

16.  Голиков Е.А. Маркетинг и логистика: Учебное пособие. – М.: Издательский дом «Дашков и К», 2000 – 412 с.

17.  Баркалов С.А., Бурков В.Н., Курочка П.Н., Образцов Н.Н. Задачи управления материально-техническим снабжением в рыночной экономике. М.: ИПУ РАН, 2000. – 58 с.

18.                 Логистика. / Лукинский В.С., Цвиринько И.А., Малевич Ю.В. - СПб: Издетельство СПбГИЭУ, 2000

19.                 Чертыковцев В.К. Логистика человеко-машинных систем : Учебник. (электронная версия) Самара: СамИИТ, 2001.

20.                 Рынок и логистика  / Под ред. М.П.Гордона. – М.: Экономика, 1993. – 143 с.


21.                 Мясникова Л.А. Информационная логистика. //РИСК-1997. 77с.

22.                 http://ru.wikipedia.org

23.                 http://www.uni-car.ru/

24.                 http://www.alogistica.ru/

25.                 http://lobanov-logist.ru/

26.                 http://www.iteam.ru/publications/logistics/

27.                 http://www.logistics.ru/

28.                 http://www.ec-logistics.ru/

29.                 http://www.severtrans.ru/

30.                 http://www.tbnl.ru/

31.                 http://www.treelogy.ru/

1. Реферат Загальні відомості про волоконно-оптичні системи передачі
2. Реферат Особенности личности на специфику проводимой политики Адольфа Гитлера
3. Реферат на тему William ShakespeareS Macbeth Essay Research Paper Evil
4. Реферат Оргоноиды
5. Статья Is the nature of quantum chaos classical
6. Статья Стратегический и оперативный маркетинг
7. Реферат Стандартизация, сертификация и метрология 2
8. Реферат Совершенствование форм оплаты труда на предприятии
9. Курсовая Положительные герои АП Чехова
10. Биография Бадьев, Николай Фёдорович