Технологическая часть

3.1. Основные положения
Извлечение алмазов отличается от других полезных ископаемых некоторыми особенностями. Прежде всего, следует указать на чрезвычайно низкое содержание ценного компонента по сравнению с другими видами минерального сырья. Можно считать, что в среднем одна часть алмазов приходится на 20 млн. частей руды.

Кроме того, в процессе обработки руды необходимо осторожно применять операции дробления и измельчения ввиду хрупкости алмазов и резкого снижения их ценности с уменьшением размеров кристаллов.

Большая стоимость алмазов требует применения таких процессов, которые обеспечили бы высокую степень извлечения. Даже небольшие по количеству потери алмазов могут оказаться значительными в ценностном выражении. Иногда один только кристалл высокого качества, оставшихся в хвостах, представляет собой крупные потери.

Технология извлечения алмазов обычно включает следующие процессы:

1. 
   дезинтеграцию исходного сырья и превращение его в рыхлую смесь для освобождения алмазов от их связи с другими компонентами;
   
2. 
   получение первичных концентратов разделением рыхлой смеси на два продукта, в одном из которых, значительно меньшем по объёму, сконцентрированы алмазы;
   
3. 
   извлечение алмазов из полученных таким образом первичных концентратов.
   

Цель рудоподготовки – подготовка сырья к последующему обогащению с учетом возможности применения тех или иных методов обогащения.

При выборе технологии руподготовки алмазосодержащих кимберлитов необходимо решить несколько вопросов:

1. Сохранность кристаллов алмаза при раскрытии сростков минералов;

2. Эффективность раскрытия сростков минералов;

3. Определение начальной и конечной крупностью дробимого материала

К технологическим свойствам алмаза, используемым при разделении от пустой породы в процессе обогащения, относится его плотность (3,51 т/м³), а также механические (твердость 10 по шкале Мооса, высокая абразивность, очень хрупкий), радиометрические (высокое показатель преломления), магнитные (не магнитен),электрические (не электропроводен) и физико-химические (алмаз природно гидрофобен) свойства

Следовательно, на различии алмаза и породы в вышеприведенных свойствах при обогащении алмазосодержащего сырья применяют гравитационный, радиометрический, магнитный, электрический и флотационный методы обогащения.

Высокое извлечение можно достичь при последовательном применении всех вышеуказанных методов обогащения.

Следовательно, необходимо отметить, что основное извлечение осуществляется за счет радиометрического метода. Применение за основу извлечения одного метода обогащения недостаточно, чтобы получить высокие технологические показатели.

Применение тяжелосредного сепаратора (гравитационный метод) может повысить технологические показатели. За счет большой разности в плотности минералов. Большим недостатком является то, что не недостаточно применяются все свойства алмаза, по которым можно значительно повысить содержание алмазов в концентратах и также не возможно извлечь кристаллы мелких размеров алмаза.

Применение флотационного метода обогащения дает возможность извлечь мелкие кристаллы алмазов. Этот метод значительно повышает эффективность обогащения (извлечение) по схеме в целом. Также применение двух стадиального грохочения заметно улучшает процесс тяжелосредной сепарации и значительно удаляет мелких шламов из технологической схемы. Максимальное удаление шламов улучшает показатели обогащения. Следовательно, при применении описываемой схемы можно достичь оптимальных показателей обогащения.

- применение флотационного обогащения увеличивает технологические показатели схемы;

- низкую циркуляционную нагрузку, за счет этого не подвергаются кристаллы алмаза к большим механическим нагрузкам. Уменьшение механических нагрузок на алмазы не приводит к техногенным разрушениям;

- максимальное удаление шламов из процессов обогащения;
3.2 Описание схемы
Исходная руда поступает на фабрику автотранспортом в виде кусков различной крупности. Питателями руда подаётся на передел I стадии грохочения, где разделяется на классы крупности +50, -50+0.

Руда классом +50, а также хвосты ТСС и отсадки подаются на измельчение в валковый пресс, который обеспечивают достаточное раскрытие сростков алмазов с породой, при этом достигая максимальной природной сохранности алмазов.

В схеме обогащения алмазосодержащих руд перед гравитационными процессами может быть предусмотрены грохочение и классификация, что обеспечивает большую эффективность обогатительных операций. Преимущества обогащения классифицированного материала по сравнению с неклассифицированным, заключается в том, что можно проводить обогащение в оптимальных условиях для данной фракции, что неосуществимо при обогащении неклассифицированного материала.

Продукт разгрузки валкового пресса транспортируется на спиральный классификатор. Так же туда поступает продукт после грохочения классом -50+0. Слив классификации поступает в хвостохранилище.

Пески классификации поступают на 2 стадию грохочения. На грохотах материал рассеивается на 2 класса крупности -50+20 мм, -20+0 мм. Классифицируя, таким образом, материал на классы крупности -50+20 мм и -20+0 мм, мы обеспечиваем максимальную эффективность работы сепараторов РЛС. Это наиболее эффективный метод обогащения крупных классов алмазосодержащего сырья.

Первый продукт грохочения - 2 -50+20 мм следует на РЛС, второй продукт -20+0 мм поступает на третью стадию грохочения.

Концентрат РЛС уходит в цех доводки, а хвосты доизмельчаются в валковом прессе.

После третьей стадии грохочения - 3 класс крупности –20+5 мм поступает на ТСС-1, -5+0 на обесшламвливание

Продукты операции ТСС направляются следующим образом: концентрат в цех доводки, а хвосты - на доизмельчение в валковом прессе. После обесшламвливания, пески уходят на четвертую стадию грохочения, а слив направляется в отвал

Далле продукты поступают на грохочение, где делятся на классы: -32+16, -16+6, -6+3 и -3+1. Затем продукт следует на рентгенолюменисцентную сепарацию.

На четвертой стадии грохочения происходит процесс разделения по следующим классам: -5+2, который уходит на винтовую сепарацию, и класс -2+0, уходящий на пенную сепарацию. Концентрат пенной сепарации уходит в цех доводки, а хвосты – в отвал.

После винтовой сепарации продукт попадает в отсадочную машину. Концентрат отсадки уходит в цех доводки, а хвосты доизмельчаются в валковом прессе.

3. 
   Расчет качественно-количественной схемы
   

Целью расчёта качественно-количественной схемы обогащения, является определение для всех продуктов и операций схемы ряда показателей, характеризующих технологический процесс качественно и количественно. К числу таких показателей относятся веса и выхода продуктов (θ; γ); извлечения (ε, Ε) и содержания (β) полезных компонентов.

Задача расчета качественно-количественной схемы сводится к решению следующих вопросов:

• установление необходимого и достаточного числа исходных показателей для полного расчета схемы;

• выбор исходных показателей;

• определение остальных показателей схемы с помощью составления и решения уравнений баланса.

При расчете качественно-количественной схемы используем уравнения баланса:

по руде и продуктам обогащения:

;

по ценному компоненту:



Расчёт качественно-количественной схемы обогащения алмазосодержащих руд имеет ряд специфических особенностей:

• 
  Масса исходной руды должна быть равна массе отвальных хвостов, т.к. массой конечной продукции (алмазов) пренебрегают вследствие её незначительной величины сравнении с исходным продуктом;
  

;

• 
  Исходное содержание алмазов в руде задано в условных единицах;
  
• 
  Расчёт качественно-количественной схемы сначала производится по выходам продуктов обогащения (γ, %) и извлечениям ценного компонента в продукты обогащения (ε, %), затем вычисляется содержание ценного компонента в продуктах обогащения (β, кар/т);
  
• 
  Расчёт схемы осуществляется по стандартной методике по узлам снизу вверх.
  

Исходные данные: Q- 74,61 т/ч, α-0,00018 кар/т.


Рассчитываем по формулам 100 = _к + _n, 100 = _к_к + _n_n недостающие показатели выходов, извлечения и заносим полученные данные в таблицу.

Таблица 3. Результаты расчета качественно-количественной схемы

№	Процесс	Q, т/ч	γ, %	β, %	ε, %
I	Грохочение
	поступает:
1	исходная руда	74,61	100	1,8*10-6	100
	ИТОГО:	74,61	100	1,8*10-6	100
	выходит:
2	продукт класса +50	3,13	4,19	203,8*10-6	33,5
3	продукт класса -50+0	71,48	95,8	1,37*10-6	73
	ИТОГО:	74,61	100	1,8*10-6	100
II	Дробление
	поступает:
2	продукт класса +50	3,13	4,19	203,8*10-6	33,5
16	хвосты ТСС	20,6	27,61	0,03*10-6	0,5
26	хвосты отсадки	1,08	1,44	0,99*10-6	0,8
	ИТОГО:	24,815	33,25	1,78*10-6	33,5
	выходит:
5	дробленный продукт -50+0	24,815	33,25	1,78*10-6	33,5
	ИТОГО:	24,815	33,25	1,78*10-6	33,5
III	Классификация
	поступает:
3	продукт класса -50+0	71,48	95,8	1,37*10-6	73
5	дробленный продукт -50+0	24,815	33,25	1,78*10-6	33,5
15	дробленный продукт -16+0	1,63	2,19	4,6*10-6	5,7
	ИТОГО:	97,93	131,26	1,53*10-6	112,2
	выходит:
7	пески классификации	54,995	73,27	2,75*10-6	112
8	слив классификации	43,29	58,03	0,62*10-8	0,2
	ИТОГО:	97,93	131,26	1,53*10-6	112,2
IV	Грохочение 2
	поступает:
7	пески классификации	54,637	73,27	2,75*10-6	112
63	хвосты цеха доводки	0,358	0,43	0,0187	44,62
	ИТОГО:	54,995	73,7	2,75*10-6	156,62
	выходит:
9	продукт класса -50+20	1,64	2,19	71,21*10-6	87
10	продукт класса -20+0	53,39	71,56	3,8*10-6	151,82
	ИТОГО:	54,995	73,7	2,75*10-6	156,62
V	РЛС
	поступает:
9	продукт класса -50+20	1,64	2,19	71,21*10-6	87
	ИТОГО:	1,64	2,19	71,21*10-6	87
	выходит:
11	к-т РЛС	0,0023	0,003	0,048	81,3
12	хв. РЛС	1,63	2,19	4,6*10-6	5,7
	ИТОГО:	1,64	2,19	71,21*10-6	87
VI	Грохочение 3
	поступает:
10	продукт класса -20+0	53,39	71,56	3,8*10-8	151,82
	ИТОГО:	53,39	71,56	3,8*10-6	151,82
	выходит:
13	продукт классом -20+5	20,73	27,79	3,62*10-6	56
14	продукт классом -5+0	32,65	43,77	3,9*10-6	95,32
	ИТОГО:	53,39	71,56	3,8*10-6	151,82
VII	ТСС
	поступает:
13	продукт классом -20+5	20,73	27,79	3,62*10-6	56
	ИТОГО:	20,73	27,79	3,62*10-6	56
	выходит:
16	хв. ТСС	20,6	27,61	0,03*10-6	0,5
17	к-т ТСС	0,13	0,17	579,3*10-6	55,5
	ИТОГО:	20,73	27,79	3,62*10-6	56
VIII	Обесшламливание
	поступает:
14	продукт классом -5+0	32,65	43,77	3,9*10-6	95,32
	ИТОГО:	32,65	43,77	3,9*10-6	95,32
	выходит:
18	пески обесшламливания (-5+1)	4,84	6,49	10,17*10-6	36,7
19	слив обесшламвливания (-1+0)	27,77	37,22	0,015*10-6	0,32
	ИТОГО:	32,65	43,77	3,9*10-6	95,32
IX	Дробление 2
	поступает:
12	хв. РЛС	1,63	2,19	4,6*10-6	5,7
	ИТОГО:	1,63	2,19	4,6*10-6	5,7
	выходит:
15	дробленный продукт -16+0	1,63	2,19	4,6*10-6	5,7
	ИТОГО:	1,63	2,19	4,6*10-6	5,7
X	Грохочение 4
	поступает:
18	пески обесшламливания (-5+1)	4,84	6,49	10,17*10-6	36,7
	ИТОГО:	4,84	6,49	10,17*10-6	36,7
	выходит:
20	продукт класса -5+2	4,5	6,03	24,77*10-6	83,08
21	продукт класса -2+1	0,34	0,45	47,15*10-6	11,92
	ИТОГО:	4,84	6,49	10,17*10-6	36,7
XI	Пенная Сепарация
	поступает:
21	продукт класса -2+1	0,34	0,45	47,15*10-6	11,92
	ИТОГО:	0,34	0,45	47,15*10-6	11,92
	выходит:
22	к-т Пенной сепарации	0,03	0,04	527,4*10-6	11,72
23	хв пенной сепарации	0,31	0,41	0,86*10-6	0,2
	ИТОГО:	0,34	0,45	47,15*10-6	11,92
XII	Винтовая сепарация
	поступает:
20	продукт класса -5+2	4,5	6,03	24,77*10-6	83,08
	ИТОГО:	4,5	6,03	24,77*10-6	83,08
	выходит:
25	к-т винтовой сепарации	1,35	1,81	82,16*10-6	82,8
24	хв винтовой сепарации	3,15	4,42	0,11*10-6	0,28
	ИТОГО:	4,5	6,03	24,77*10-6	83,08
XIII	Отсадка
	поступает:
25	к-т винтовой сепарации	1,35	1,81	82,16*10-6	82,8
	ИТОГО:	1,35	1,81	82,16*10-6	82,8
	выходит:
27	к-т отсадки	0,27	0,36	402,17*10-6	82
26	хв отсадки	1,08	1,44	0,99*10-6	0,8
	ИТОГО:	1,35	1,81	82,16*10-6	82,8

Технологический баланс: 98,86~100

Баланс металлов: 100*1,8*10^-6~0,018


3.4. Расчет водно-шламовой схемы

Целью проектирования шламовой схемы является: обеспечение оптимальных отношений Ж:Т в операциях схемы; определение количества волы, добавляемой в операции или. наоборот. выделяемой из продуктов при операциях обезвоживания; определение отношений Ж:Т в продуктах схемы; определение объёмов пульпы для всех продуктов и операций схемы; определение общей потребности воды по проектируемой обогатительной фабрики и составление баланса по воде.
Принятые обозначения:
R - весовое отношение жидкого к твердому в операции или в продукте,

численно равное отношению м³ воды/1 т твердого;

W - количество воды в операции или в продукте, м³ в единицу времени;

L - количество воды, добавляемой в операцию или к продукту, м³ в единицу времени;

S - влажность продукта в долях единицы;

δ - плотность твердого в продукте, т/м³;

V - объем пульпы в продукте, м³ в единицу времени;

L - удельный расход свежей воды, добавляемой в отдельные операции,

м³/т твердого

Для успешного осуществления некоторых технологических операций необходимо не только обеспечить оптимальное отношение Ж:Т в питании, но и подавать в операцию определенное количество дополнительной воды. Нормы расхода дополнительной воды на 1т обрабатываемого продукта являются также исходными показателями при расчете схемы.

Оптимальные отношения Ж:Т в операциях и продуктах, а также расход дополнительной воды колеблются в широких пределах в зависимости от свойств обрабатываемого материала и требований, предъявляемых к продуктам обработки. Поэтому исходные показатели должны устанавливаться на основании результатов исследовательских работ и по практическим данным обогатительных фабрик.

Водно-шламовые схемы алмазоизвлекающих фабрик состоят на 90-95 % из оборотного водоснабжения и, только 10% от общего водопотребления, обеспечивается за счет подпитки свежей водой. В основном, свежая вода используется на хозбытовые нужды фабрики (питьевое водоснабжение, приготовление пищи, санитарно-бытовые потребности, в очень незначительной мере — в отдельные точки технологического процесса, например, на охлаждение рентгеновских трубок рештенолюминесцентных сепараторов, в сальниковые уплотнения насосов и т. д.).

На фабриках, как правило, два контура оборотного водоснабжения. Внешний контур — через хвостохранилище. Вода этого контура после осветления в хвостохранилище подается на цех рудоподготовки, на гравитационное обогащение, на транспорт зернистой массы внутри фабрики и, наконец, для транспорта хвостовых продуктов к месту их складирования в хвостохранилище. Внутренний контуру — это замкнутый цикл водооборота пенной сепарации. Этот замкнутый контур изолирован от всей остальной системы водопотребления фабрики, чтобы не допустить потерь реагентов и сократить расходы тепла на водоподогрев для технических нужд. Если осветление воды первого контура проходит достаточно эффективно, то очистка технологических вод пенной сепарации, шламоосаждение и шламоотделение требует специальных технологий и оборудования и осуществляется, как правило, с низким качеством, что отрицательно отражается на технологических показателях процесса.

Количество твердого вещества берем из качественно — количественной схемы, а содержание твердого - берем из справочника.
Таблица 4. Результаты расчета водно-шламовой схемы

№	Процесс	Q, т/ч	T	R	W	V
I	Грохочение
	поступает:
1	исходная руда	74,61	95	0,053	3,927	30,573
L1	свежая вода				46,63	46,63
	ИТОГО:	74,61	59,61	0,678	50,557	77,20
	выходит:
2	продукт класса +50	3,13	82	0,220	0,687	1,805
3	продукт класса -50+0	71,48	58,90	0,698	49,870	75,40
	ИТОГО:	74,61	59,61	0,678	50,557	77,20
II	Дробление
	поступает:
2	продукт класса +50	3,13	70	0,429	1,341	2,459
16	хвосты ТСС	20,6	52,4	0,908	18,713	26,070
26	хвосты отсадки	1,08	45,8	1,183	1,278	1,664
	ИТОГО:	24,815	53,77	0,860	21,332	30,193
	выходит:
5	дробленный продукт -50+0	24,815	53,77	0,860	21,332	30,193
	ИТОГО:	24,815	53,77	0,860	21,332	30,193
III	Классификация
	поступает:
3	продукт класса -50+0	71,48	58,90	0,698	49,870	75,398
5	дробленный продукт -50+0	24,815	53,77	0,860	21,332	30,193
15	дробленный продукт -16+0	1,63	98	0,020	0,033	0,615
	ИТОГО:	97,93	57,89	0,727	71,236	106,207
	выходит:
7	пески классификации	54,995	80	0,250	13,749	33,390
8	слив классификации	43,29	42,96	1,328	57,487	72,82
	ИТОГО:	97,93	57,89	0,727	71,236	106,207
IV	Грохочение 2
	поступает:
7	пески классификации	54,637	80	0,25	13,749	33,390
63	хвосты цеха доводки	0,358	95	0,053	0,019	0,147
L2	свежая вода				32,18	32,18
	ИТОГО:	54,995	54,48	0,835	45,948	65,717
	выходит:
9	продукт класса -50+20	1,64	63	0,587	0,963	1,549
10	продукт класса -20+0	53,39	54,27	0,843	44,984	64,17
	ИТОГО:	54,995	54,48	0,835	45,948	65,717
V	РЛС
	поступает:
9	продукт класса -50+20	1,64	63	0,587	0,963	1,549
	ИТОГО:	1,64	97	0,031	0,051	0,636
	выходит:
11	к-т РЛС	0,0023	91	7,590	0,017	0,021
12	хв. РЛС	1,63	98	0,020	0,033	0,615
	ИТОГО:	1,64	97	0,031	0,051	0,636
VI	Грохочение 3
	поступает:
10	продукт класса -20+0	53,39	54,272	0,843	44,984	64,168
L3	свежая вода				31,405	31,405
	ИТОГО:	53,39	41,14	1,431	76,389	95,573
	выходит:
13	продукт классом -20+5	20,73	55	0,818	16,961	24,364
14	продукт классом -5+0	32,65	35,46	1,820	59,429	71,21
	ИТОГО:	53,39	41,139	1,431	76,389	95,573
VII	ТСС
	поступает:
13	продукт классом -20+5	20,73	55	0,818	16,961	24,364
L4	свежая вода				25,918	25,918
	ИТОГО:	20,73	32,59	2,068	42,879	50,282
	выходит:
16	хв. ТСС	20,6	32,52	2,075	42,754	50,111
17	к-т ТСС	0,13	51	0,961	0,125	0,171
	ИТОГО:	20,73	32,59	2,068	42,879	50,282
VIII	Обесшламливание
	поступает:
14	продукт классом -5+0	32,65	35,459	1,820	59,429	71,208
L5	свежая вода				15,887	15,887
	ИТОГО:	32,65	30,24	2,307	75,316	87,095
	выходит:
18	пески обесшламливания (-5+1)	4,84	75	0,333	1,613	3,342
19	слив обесшламвливания (-1+0)	27,77	27,37	2,654	73,702	83,75
	ИТОГО:	32,65	30,24	2,307	75,316	87,095
IX	Дробление 2
	поступает:
12	хв. РЛС	1,63	98	0,020	0,033	0,615
	ИТОГО:	1,63	98	0,020	0,033	0,615
	выходит:
15	дробленный продукт -16+0	1,63	98	0,020	0,033	0,615
	ИТОГО:	1,63	98	0,020	0,033	0,615
X	Грохочение 4
	поступает:
18	пески обесшламливания (-5+1)	4,84	75	0,333	1,613	3,342
L6	свежая вода				2,2	2,2
	ИТОГО:	4,84	55,93	0,788	3,813	5,542
	выходит:
20	продукт класса -5+2	4,5	57	0,754	3,395	5,002
21	продукт класса -2+1	0,34	44,82	1,231	0,419	0,54
	ИТОГО:	4,84	55,93	0,79	3,81	5,54
XI	Пенная сепарация
	поступает:
21	продукт класса -2+1	0,34	44,82	1,231	0,419	0,540
L7	свежая вода				0,21	0,21
	ИТОГО:	0,34	35,10	1,849	0,629	0,750
	выходит:
22	к-т пенной сепарации	0,03	44	1,273	0,038	0,049
23	хв пенной сепарации	0,31	34,43	1,905	0,590	0,70
	ИТОГО:	0,34	35,102	1,849	0,629	0,750
XII	Винтовая сепарация
	поступает:
20	продукт класса -5+2	4,5	57	0,754	3,395	5,002
L8	свежая вода				11,25	11,25
	ИТОГО:	4,5	23,51	3,254	14,645	16,252
	выходит:
25	к-т винтовой сепарации	1,35	50	1	1,350	1,832
24	хв винтовой сепарации	3,15	19,16	4,221	13,295	14,42
	ИТОГО:	4,5	23,51	3,254	14,645	16,252
XIII	Отсадка
	поступает:
25	к-т винтовой сепарации	1,35	50	1	1,350	1,832
L9	свежая вода				0,45	0,45
	ИТОГО:	1,35	42,86	1,333	1,8	2,282
	выходит:
27	к-т отсадки	0,27	34,09	1,933	0,522	0,618
26	хв отсадки	1,08	45,8	1,183	1,278	1,664
	ИТОГО:	1,35	42,86	1,333	1,800	2,282

Таблица 5. Баланс воды

№, п/п	Поступает	W, м3/ч	№, п/п	Уходит	W, м3/ч
	ИСХОДНАЯ РУДА	3,927	8	слив классификации	57,487
L1	СВЕЖАЯ ВОДА	46,630		Удал. вода перед РЛС	0,912
L2	СВЕЖАЯ ВОДА	32,180	11	к-т РЛС	0,017
L3	СВЕЖАЯ ВОДА	31,405	19	слив обесшламвливания (-1+0)	73,702
L4	СВЕЖАЯ ВОДА	25,918	23	хв пенной сепарации	0,590
L5	СВЕЖАЯ ВОДА	15,887	17	к-т ТСС	0,125
L6	СВЕЖАЯ ВОДА	2,200	22	к-т пенной сепарации	0,038
L7	СВЕЖАЯ ВОДА	0,210	27	к-т отсадки	0,522
L8	СВЕЖАЯ ВОДА	11,25	24	хв винтовой сепарации	13,295
L9	СВЕЖАЯ ВОДА	0,45
	ИТОГО	146,64		ИТОГО	146,69

5. 
   Выбор и расчет оборудования
   

Выбор и расчет грохотов.

На первую стадию грохочения выбираем вибрационные инерционные грохоты с самобалансным вибратором, так как эти грохоты рекомендуются для грохочения с отмывкой, для обезвоживания.

Для первой стадии грохочения выбираем валковый грохот Грохот ГВII-50 с площадью грохочения 4,5 м². Размер отверстий сит: 50мм.

Производительность определяется по формуле:

Q = F q  к  l  m  n  o  p ), где

Q - производительность по питанию, т/час;

q - удельная производительность на 1м² сита, м³/час;

 - насыпная плотность материала 2,55 т/м³.

к - коэффициент, учитывающий влияние мелочи;

l - коэффициент,учитывающий влияние крупных зерен ;

m - коэффициент,учитывающий эффективность грохочения;

n - коэффициент, учитывающий форму зерен материала ;

о - коэффициент,учитывающий влияние влажности;

р - коэффициент,учитывающий способ грохочения.

q = 25,5 м³/час на 1м² сита; к = 2; l =0,97; m =1; n =1; о =0,85; р =1,3

Расчет потребности грохотов производим по сетке 16 мм:

n = 72,834:74 =0,97, принимаем 1 грохот.

2. Для второй стадии грохочения выбираем грохот ГИСТ-51. Размер отверстий сит: 20 мм.

Необходимое число грохотов:

n = 53,81:54,995=0,97, принимаем к установке 1 грохот.

Для остальных стадий по 1 грохоту ГИЛ-42 и ГИЛ-11 соответственно.

Выбор и расчет рентгенолюминесцентных сепараторов.

Исходя из практики для обогащения материала крупностью -50+20 мм выбираем рентгенолюминесцентные сепараторы ЛС-20-05-2М. Для каждого класса крупности сепараторы имеют свою производительность:

кл.-50+20 мм – до 50 т/час (optim –30 т/час);

Определяем количество сепараторов:

класс -50+20 мм:

Q_исх= 1,64 т/час

n =Q_исх:Q_сеп= 1,64:30=0,05, принимаем к установке 3 аппарата, с учетом резерва.

Выбор и расчет винтовых сепараторов.

Перед процессом пневмофлотации и переделом ТСС материал предварительно обогащается на винтовых сепараторах. Выбираем хорошо зарекомендовавшие себя винтовые сепараторы – СВ3-1500.

Производительность сепаратора на 1 желоб -70 т/час.

Сепарация для класса –5+2 мм:

при исходной нагрузке 4,50 т/час, потребуется сепараторов:

n = 4,50 : 70 = 0,64, к установке принимаем 1 сепаратор СВ3-1500.
Выбор и расчет классификаторов.

Для обезвоживания продуктов обогащения успешно применяют спиральные классификаторы типа 1КСН-12,1КСН-5.

Для обесшламвливания выбираем классификатор 1КСН-5 с производительностью по пескам Q_ксн-5 =70 т/час. При исходной нагрузке на передел Q_исх=32,65т/час потребуется классификаторов:

n = 32,65 : 70 =0,46, к установке принимаем 1 классификатора 1КСН-5, и один классификатор 1КСН-12 на классификацию
Выбор и расчет пневмофлотационых машин.

Институт “Якутнипроалмаз” разработал и внедрил на обогатительных фабриках АК “АЛРОСА” пневматические флотационные машины различных модификаций- ПФМ-5М, ПФМ-10М, ПФМ-12М. Перечисленные машины являются базовыми объектами технологии крупнозернистой флотации.

Для процесса флотации выбираем пневмофлотомашину ПФМ-5М.

Определяем необходимое количество машин по формуле:

n = Q_исх: Q_ПФМ-5М, где

Q_исх - исходная нагрузка на передел флотации;

Q_{ПФМ-5М -} производительность пневмофлотомашины ПФМ-10М,

Q_исх=0,34 т/час;

Q_ПФМ-5М= 50-120т/час (optim - 100т/час).

n = 0,34:100 = 0,034, к установке принимаем 1 машину ПФМ-10М.
Выбор и расчет валкового пресса

Для дробления куска материала +32 мм применяем валковый пресс объемного сжатия 45-4680-GR, производительностью до 80 т/час. Эти дробилки в основном использовались в качестве вторичных дробилок, поскольку они были существенно лучше конусных дробилок с точки зрения характеристик по высвобождению и обеспечению сохранности алмазов.

Нагрузка на данную стадию дробления составляет 58,48 т/час.

Необходимое количество дробилок будет равно:

n = Q_р / Q_п = 24,815/80 ≈ 1

Для второй стадии:

n=1,63/80 ≈ 1

К установке применяем 2 дробилки типа валковый валковый пресс объемного сжатия.