Название проекта - Производство пеностекольных блоков (ПСБ)

 Закрытое акционерное общество «Дизайн»

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

ПРОЕКТА ПО ПРОИЗВОДСТВУ «ПЕНОСТЕКЛА»
Необходимые инвестиции 112 000 000 руб

срок запуска производства – 12 месяцев,

срок окупаемости –8 месяцев с момента начала выпуска продукции
Автор проекта Зайцев М.П.

 
Чебоксары 2009 год


Вариант проекта - Оценочный

Автор проекта - Зайцев М.П.

Дата начала проекта - 01/12/2009

Продолжительность - 12месяцев


1. Цель проекта
Целью проекта является создание бизнеса по производству высококачественных строительных и теплоизоляционных блоков на основе пеностекла.

Данный вопрос в настоящее время является актуальным, т.к. спрос на продукцию из пеностекла постоянно растет и удовлетворяется в основном за счет импорта, и частично за счет российских опытно-производственных предприятий, которые не способны удовлетворить растущую потребность в данной продукции. Кроме того, из-за высоких цен на импортную продукцию и нехватки отечественной, многие предприятия вынуждены заменять ее на материалы более низкого качества российского производства.

Своевременная реализация проекта позволит решить следующие задачи:

"        Удовлетворить потребности строительного рынка в новом материале;

"        Заполнить свободную нишу на местном внутреннем рынке, а после освоения промышленного производства пеностекольных блоков (ПСБ) продвинуть продукцию на мировой рынок.
2. Характеристика продукции
Пеностекольные блоки размерами: длина 200 - 500 мм; ширина 120 - 500 мм; толщина 60; 80; 100; 120 мм

Теплоизоляционные блоки – пеностекольные блоки с замкнутыми порами; перегородочные звукоизоляционные блоки – пеностекольные блоки с сообщающимися порами; плотность материала 150 - 200 кг/мі ; коэффициент теплопроводности 0,05 – 0,07 Вт/(м∙град)

Блоки для наружных стен – плотность материала ≥ 200 кг/мі.

Облицовочные блоки – с гладкой окрашенной поверхностью.

Качественные особенности продукции:

- долговечность;

- низкая теплопроводность при высокой прочности (прочность на сжатие в несколько раз выше

 чем у волокнистых материалов и пенопластов);

-стабильность размеров - материал не дает усадки и не меняет геометрических размеров под

 действием веса строительных конструкций и эксплуатационных нагрузок;

-материал не подвержен влиянию внешней атмосферы, не является питательной средой для

 плесени, микроорганизмов, насекомых и грызунов;

-материал не горит и не выделяет токсичных газов;

-материал не гигроскопичен, влагонепроницаем;

- легко поддается механической обработке - пилению, сверлению, шлифованию;

- пеностекло можно изготовлять окрашенным в различные цвета и оттенки;

-материал экологически чистый и может применяться без санитарных и гигиенических

 ограничений.

Уникальная совокупность свойств пеностекла позволяет применять этот материал достаточно широко. Он используется главным образом в строительном и жилищно-коммунальном комплексах в качестве универсального теплоизолятора, а также в сельском хозяйстве, энергетике, машиностроении, химической и нефтехимической отраслях, пищевом, бумажном, фармацевтическом и других производствах. И везде пеностекло увеличивает надежность конструкций и экономит средства.

Пеностекло - идеальный материал для широкого использования в индивидуальном строительстве. Сочетание его экологической чистоты и превосходных теплоизоляционных качеств с легкостью, прочностью и удобством обработки и монтажа позволяет быстро и самостоятельно утеплить любой объект личного хозяйства.

Особенно подходит пеностекло для утепления помещений с повышенными требованиями к температурному и влажностному режимам: подвалов, саун, бань, бассейнов, каминов, дымоходов и т.п.

В отличие от традиционных теплоизоляционных материалов (газобетона, пенопластов, минеральной ваты и стекловаты), пеностекло обладает отличными монтажно-конструкционными свойствами: легко обрабатывается режущими инструментами, сверлится, прибивается гвоздями, клеится. Поскольку наружная поверхность материала состоит из множества разрезанных ячеек, то пеностекло легко и прочно клеится мастиками, хорошо штукатурится, сочетается с алюмосиликатными вяжущими (цементными, известково-цементными растворами).
3. Сущность проекта
Технология

В промышленности для изготовления пеностекольных плит и блоков применяют в основном «порошковый» способ, который заключается в спекании смеси из тонкомолотого стекольного порошка с газообразователем. Подбирая состав стекла и газообразователей, способы их подготовки, получают конечный продукт с заданными свойствами. Смесь загружается в формы из жароупорной стали с каолиновой обмазкой и поступает в печь для спекания, в процессе которого стекло размягчается и вспучивается газообразователем с образованием необычной структуры.

В зависимости от требований порошковым способом можно вырабатывать пеностекло теплоизоляционное, звукоизоляционное и со специальными свойствами. В качестве исходных материалов для изготовления этой продукции используют однородные по химическому составу и не загрязненные примесями бой оконного или бутылочного стекла, отходы производства или специально навариваемое сырье.

В зависимости от наличия или отсутствия отходов стекольного производства или боя различают две схемы производства пеностекла: сокращенную - при использовании боя и расширенную, включающую варку специальной массы и получения гранулята. Применение в качестве исходного материала отходов производства и боя сокращает количество операций в технологической схеме изготовления продукции и в ряде случаев удешевляет стоимость. Однако при этом следует учитывать, что бой, а также отходы заводов, выпускающих одновременно различные изделия, не обладают постоянством химического состава. Из такого сырья можно получить продукцию неупорядоченной структуры с объемной массой более 180 кг/м3 и водопоглощением более 5%.

Процесс получения пеностекла начинается с варки стекла заданного состава в ванной печи. Варка стекла проводится без осветления. Для производства пеностекла используют стекломассу, сваренную из следующих исходных материалов: кварцевого песка, известняка, соды и сульфата натрия. Можно также использовать отходы стекольного производства - стекольный бой или бой стекла следующего химического состава (%): SiО2 - 60-72; СаО-4,5-6; MgO - 1,5-3,5; Na2 О - 13-15; А12О3 - 0 ,8-2; Fe2O3 - 0-2,5; SO3 - 0,4-0,5.

Стекломассу, сваренную в ванной печи, превращают в гранулы. Для этого ее сливают на металлический конвейер и обильно орошают водой.

Стекольный гранулят измельчают на щековых, молотковых дробилках до размеров 1-3 мм. Если используют газообразователь в кусках, то его тоже измельчают до зерен размером не более 1 мм. Затем осуществляют совместный помол и перемешивание стекла и газообразователя в шаровых двухкамерных мельницах непрерывного действия для получения порошка с удельной поверхностью около 6000 смІ/г. Тонкомолотая шихтовая смесь затаривается в мешки и отправляется на завод пеностекольных блоков.

На заводе пеностекольных блоков подготовленную шихтовую смесь засыпают в формы из легированной стали и направляют в печь для термической обработки по следующему режиму:

- нагрев шихты при температуре в печи до 800 – 850 °С в течение 60 минут;

- вспенивание при температуре 800 – 850 °С 20 – 30 минут;

- резкое охлаждение в течение 20 -30 минут;

- стабилизация при температуре 600 °С в течение 30 – 40 минут;

- медленное охлаждение в печи отжига до температуры 30 - 40 °С со скоростью 0,6 – 07 °С/мин. При нагреве нагревают до 700-850 тонко измельченного в порошок стекла с добавкой газообразователя выделяющийся при такой температуре газ вспенивает размягченное стекло, в результате чего объем увеличивается в 8-10 раз. В процессе порообразования вся масса представляет собой пластичную вязкую смесь, в которой равномерно распределен газообразователь, а выделяющийся газ создает устойчивую и равномерную стекольную пену. Образовавшаяся высокопористая структура закрепляется быстрым твердением стекла в процессе охлаждения изделия.

Для получения пеностекольных блоков применяется 2-х стадийный способ, при котором вспенивание блоков и их отжиг производится в самостоятельных агрегатах – печи вспенивания и печи отжига. В качестве газообразователей применяют следующие материалы (% от массы стекла): антрацит - 1,5-2; кокс - 2-3;торфяной полукокс; известняк, мел или мраморную крошку - 1-5; ламповую сажу - 0,2-0,5.

Блоки пеностекла после отжига поступают на контроль и складирование.

Технологический комплекс для производства пеностекла:

Технологический комплекс для производства пеностекла включает в себя следующие основные этапы:

- подготовка шихты для стекловаренной печи;

- производство стекломассы заданного состава и цвета в стекловаренной печи;

- гранулирование стекломассы на выходе из стекловаренной печи;

- измельчение в молотковых дробилках;

- измельчение и смешение стеклогранулята с газообразователем в шаровых мельницах;

- подготовка и заполнение форм шихтовой смесью;

- вспенивание шихты в термической печи;

- отжиг пеностекла в печи отжига;

- контроль и складирование готовой продукции.

Состав и размещение предприятия:

Предприятие будет состоять из трех производств:

1. Завод по производству гранулированного бесцветного и окрашенного стекла (стеклогранулята) производительностью 10т/сутки. Завод планируется разместить на территории бывшего стекольного завода в пос. Ленинский Юринского р-на Республики Марий-Эл;

2. Завод по производству пеностекольных блоков производительностью 12000 куб.м/год. Завод планируется разместить также как и производство стеклогранулята на территории бывшего стекольного завода в пос. Ленинский Юринского р-на Республики Марий-Эл;

3. Заводы по производству пеностекольных блоков производительностью 50000 куб. м/год. планируется размещать в разных региона России. Завод стеклогранулята будет обеспечивать сырьем небольшое местное производство ПСБ (12000 куб.м/год) и другие производства в других регионах России.

Поселок Ленинский связан асфальтированной автодорогой с г. Йошкар-Ола (180 км) с г.Чебоксары- (130км.) с г. Нижний Новгород- 190(км) с г.Казань- (250 км) пос.Юрино 40(км) а также водным путем по р. Ветлуга (пристань в 4 км от поселка Ленинский) с р. Волга.

Для реализации проекта необходимо восстановить бывший стекольный завод в пос. Ленинский. Ранее этот завод выпускал стеклотару, затем был перепрофилирован, а оборудование стекольного завода демонтировано. В настоящее время завод является собственностью ЗАО "Дизайн".

На заводе имеется производственный корпус, требующий ремонта Имеется действующая подстанция мощностью 400 кВА, цех по производству экобруса. Территория завода составляет 34720 кв.м. Завод имеет возможность увеличить потребляемую электрическую мощность за счет строительства новой подстанции и ее подключения к линии электропередачи напряжением 110 кВ, которая находится в 300 м от завода. Водозабор для водоснабжения может производиться из реки Люнда, которая протекает в 20 м от территории завода. В 400 м от территории завода находится месторождение стекольного кварцевого песка, а в 4 км - месторождение известняка.

Для выполнения программы выпуска стеклогранулята планируется установить стеклоплавильную печь производительностью 10 тонн стекломассы в сутки, работающую на эл. энергии. На других заводах пеностекольных блоков планируется устанавливать газовые печи.

Для достижения намеченных целей необходимо в течение 12 месяцев от начала поступления инвестиционных ресурсов выполнить проектные работы. Построить новую подстанцию мощностью10кВ. Провести ремонт существующего корпуса стеклозавода. Провести технологическую подготовку производства, приобрести необходимое технологическое оборудование и технологическую оснастку, средства механизации, выполнить необходимые строительные, монтажные и пусконаладочные работы.

Сырье и поставки:

Проектом предусмотрено использование местного сырья.

В отличие от существующих на территории СНГ предприятий по производству пеностекла, работающих в основном на вторичном стеклобое. В проекте предусмотрено собственное производство сырья для изготовления ПСБ – цех стеклогранулята. Такая схема позволяет получить гарантированные поставки для производства ПСБ сырья нужного химсостава и цвета. . Сырье для производства стеклогранулята : кварцевый песок (65-75%) , известняк 5-10%, сода 20-25%, селитра 1-2%.

 Потребность в кварцевом песке обеспечивается из собственного карьера, который находится в 400 м от стекольного завода. Запасы кварцевого песка в карьере оцениваются более 5 млн тонн. Сода будет поставляться согласно заключенных договоров с ОАО "Сода" г. Стерлитамак (Башкирия); селитра - ООО "МаксХим" г. Дзержинск Нижегородской обл.; известняк – из местного карьера (2 км от стеклозавода).

Сырьем для производства пеностекольных блоков является тонкоразмолотоя смесь стеклогранулята (95 - 98%) и газообразователя (1 - 5 %). В качестве газообразователей будут использоваться каменноугольный кокс, антрацит, мел, известняк.

Основное сырье - стеклогранулят будет производиться на собственном заводе.

Газоообразователи являются широко известными и доступными сырьевыми материалами.

Организацию сбыта предполагается осуществлять напрямую строительным организациям, а также через крупно- и мелкооптовые закупки. Такая схема построения сбытовой сети позволит достаточно оперативно и с наименьшими дополнительными затратами организовать сбыт, что также повысит конкурентоспособность и потребительскую привлекательность продукции.

В числе основных факторов, определяющих успех реализации маркетинговой программы и всего проекта в целом, можно назвать следующие:

-        значительное превышение спроса над существующим предложением;

-        качественные особенности пеностекла

-        тесная кооперация со строительными и проектными организациями;

-        широкий диапазон применения пеностекольных блоков: для перегородок внутри зданий с улучшенными звукоизоляционными свойствами; для перегородок и стен в качестве утеплителя; для стен в качестве облицовочного материала, одновременно выполняющего роль тепло- и звукоизоляции;

-        применение гибкой ценовой политики и наличие стратегии маркетинга.

Форма и степень участия государства:

Государство не принимает прямого участия в организации данного типа производства, не требует получения производителем специальных разрешений и не заинтересовано в законодательных ограничениях производства экологически чистых строительных материалов.

Потребность в инвестициях:


Для реализации проекта необходимы инвестиции в размере 112 млн.рублей

График реализации проекта:


Реализация проекта рассчитана на 24 месяца. Из них:

12 месяцев- создание производства;

- 6 месяцев - период производства для обеспечения его окупаемости;

- на 18 месяце происходит возврат кредита и процентов по кредиту;

- 4 оставшихся месяцев - период производства для создания собственной прибыли предприятия.

Метод репатриации прибыли:

Заемные средства и кредитные проценты возвращаются предприятием кредитору в полном объеме в виде денежных средств.

Риски:

1. Нарушение сроков поставки и монтажа оборудования.


Предполагается заключение контрактов на поставку и монтаж оборудования "под ключ" с гарантией исполнения контрактов, страхованием, выплатой штрафных санкций.

2. Технологический риск.


Риски технической неосуществимости проекта на этапе строительства, отклонения объекта от заданных ТЭП, возникновения сбоев в производственном процессе.

С целью минимизации риска предприняты следующие меры:

- полная согласованность проекта строительства и проектно-сметной документации с соответствующими организациями;

- комплектация поставляемого оборудования полным комплектом запасных быстроизнашивающихся частей;

- обеспечение гарантийного и послегарантийного обслуживания оборудования

фирмами-поставщиками;

- обучение производственного и обслуживающего персонала специалистами поставщика оборудования;

- проведение сертификации продукции в соответствии с ГОСТ.

- страхование производственного объекта.

3. Менеджмент, персонал.


Основной управляющий персонал ЗАО "Дизайн" имеет достаточные знания и опыт, необходимый для реализации проекта. ЗАО "Дизайн" располагает кадрами имеющими опыт работы в стекольном производстве и в производстве "экстрагранита" - облицовочных плит, получаемых термообработкой стеклогранулята. Имеется возможность быстро привлечь достаточное количество местных квалифицированных специалистов и рабочих, ранее работавших на стекольном заводе.

4. Риск недопоставок сырья и материалов.


Минимизируется осуществлением поставок сырья и материалов несколькими поставщиками, созданием дублирующих схем поставок. Основными сырьевыми материалами для производства пеностекольных блоков являются: стеклогранулят и известняк. Стеклогранулятом предприятие будет полностью обеспечиваться за счет собственного производства. Для производства стеклогранулята предприятие будет использовать карьер кварцевых стекольных песков расположенный в 400 метров от завода. Запасы песка неограничены.

5. Риск недостаточного финансирования проекта.


В целях исключения риска недостаточного финансирования проекта проведен тщательный анализ и отбор оборудования с учетом как ценового фактора, так и фактора качества; также учтены все производственные и накладные расходы, связанные с запуском производства. При запуске стекловаренного производства его продукция – стеклогранулят может поставляться на предприятия по выпуску пеностекла и стекольные заводы. При расчетах технико-экономических показателей заложен "запас прочности" в затратной части проекта.

6. Финансовый риск.


Использование сырья и материалов исключительно российского производства, позволит минимизировать затраты, создав тем самым конкурентоспособную по цене и качеству продукцию, потребность и устойчивость спроса на которую подтверждена проведенными маркетинговыми исследованиями. Также планируется частично реализация новой продукции на экспорт, которая обеспечит поток валютных денежных средств.

Таким образом, можно сделать вывод о достаточно стабильном и значительном объеме будущих денежных потоков.

7. Маркетинговый риск.


Основываясь на проведенных маркетинговых исследованиях, в числе основных факторов, определяющих успех реализации маркетинговой программы и всего проекта в целом, можно назвать следующие:

- значительное превышение спроса над существующим предложением;

- стабильность и высокое качество ПСБ;

- опыт производства;

- широкий диапазон применения (гарантия стабильности спроса);

- применение гибкой ценовой политики.

Указанные факторы позволяют сделать вывод о незначительном маркетинговом риске в течение всего срока проекта. Тем не менее, проектом предусматривается возможность не опасного для реализации проекта снижения объема сбыта на 30% при ухудшении конъюнктуры рынка (см. Анализ чувствительности).

8. Риск, связанный с нестабильностью законодательства, условий инвестирования и использования прибыли.


Риск, связанный с нестабильностью законодательства и текущей экономической ситуации, в настоящее время незначителен и имеет тенденцию к снижению.

Антикризисная программа стратегического развития России создает существенные предпосылки стабилизации экономического законодательства и предполагает, что изменения условий инвестирования и использования прибыли возможны только в том случае, если они не ухудшают положение инвесторов.

9. Неполнота и неточность информации о динамике технико-экономических показателей, параметрах новой техники и технологий.


Неопределенность, связанная с неполнотой или неточностью информации о технико - экономических показателях, параметрах новой техники и технологии, в данном случае компенсируется за счет привлечения к разработке технической части проекта специализированной проектной организации. Кроме того, приобретаемое в рамках проекта технологическое оборудование не является уникальным. Фирма - изготовитель и поставщик оборудования имеет хорошую репутацию.
4. Окружение

Экология

 Экологическая безопасность обеспечивается простотой технологии и отсутствием вредных выделений. Предприятие в качестве сырьевых материалов применяет природные материалы: песок, известняк, соду в небольших количествах селитру. Концентрации оксидов составляют доли ПДК (предельно-допустимых концентраций), меньше, чем в выбросах от автомобилей.

Рассеивание в атмосфере до ПДК и ниже в приземной зоне регулируется высотой трубы, дополнительными фильтрами, новейшими горелочными устройствами.

Санитарно-защитная зона завода по СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200–00 составляет 100 метров.

Будет организован сбор стеклобоя.

Имеющиеся сырье и материалы:

 Рядом со стеклозаводом : на расстоянии 450 метров находится Люндинское месторождение стекольных кварцевых песков с запасами около 5 млн тонн,

на расстоянии 4 км находится месторождение известняковых карбонатных пород,

Защита окружающей среды:

При внедрении проекта будут построены новые автодороги с твердым покрытием, будет осуществлен перевод отопления жилых домов на газообразное топливо, в результате чего будет уменьшено количество загрязняющих выбросов в атмосферу, уменьшится количество вырубаемых лесонасаждений.

Технология:

В качестве сырья для производства пеностекольных блоков используется стеклогранулят и газообразователи (антрацит, кокс, мел, известняк или мраморную крошку, ламповую сажу) в количестве до 5% от массы стекла.

Стеклогранулят производится на собственном стекольном заводе. Для производства пеностекла используют стекломассу, сваренную из следующих исходных материалов: кварцевого песка, известняка, соды и сульфата натрия. Можно также использовать отходы стекольного производства - стекольный бой или бой стекла следующего химического состава (%): SiО2 - 60-72; СаО-4,5-6; MgO - 1,5-3,5; Na2 О - 13-15; А12О3 - 0 ,8-2; Fe2O3 - 0-2,5; SO3 - 0,4-0,5.

Стекломассу, сваренную в ванной печи, превращают в гранулы. Для этого ее сливают на металлический конвейер и обильно орошают водой.

Стекольный гранулят измельчают на щековых, молотковых дробилках до размеров 1-3 мм. Если используют газообразователь в кусках, то его тоже измельчают до зерен размером не более 1 мм. Затем осуществляют совместный помол и перемешивание стекла и газообразователя в шаровых двухкамерных мельницах непрерывного действия для получения порошка с удельной поверхностью около 6000 смІ/г. Тонкомолотая шихтовая смесь затаривается в мешки и отправляется на завод пеностекольных блоков. Тонкомолотая шихтовая смесь затаривается в мешки и отправляется на завод пеностекольных блоков.

На заводе пеностекольных блоков подготовленную шихтовую смесь засыпают в формы из легированной стали и направляют в печь для термической обработки по следующему режиму:

- нагрев шихты при температуре в печи до 800 – 850 °С в течение 60 минут;

- вспенивание при температуре 800 – 850 °С 20 – 30 минут;

- резкое охлаждение в течение 20 -30 минут;

- стабилизация при температуре 600 °С в течение 30 – 40 минут;

- медленное охлаждение в печи отжига до температуры 30 - 40 °С со скоростью 0,6 – 0,7 °С/мин. При нагреве до 700-850 °С тонко измельченного в порошок стекла с добавкой газообразователя выделяется газ, который вспенивает размягченное стекло, в результате чего объем увеличивается в 8-10 раз. В процессе порообразования вся масса представляет собой пластичную вязкую смесь, в которой равномерно распределен газообразователь, а выделяющийся газ создает устойчивую и равномерную стекольную пену. Образовавшаяся высокопористая структура закрепляется быстрым твердением стекла в процессе охлаждения изделия.

Для получения пеностекольных блоков применяется 2-х стадийный способ, при котором вспенивание блоков и их отжиг производится в самостоятельных агрегатах – печи вспенивания и печи отжига. В качестве газообразователей применяют следующие материалы (% от массы стекла): антрацит - 1,5-2; кокс - 2-3; торфяной полукокс; известняк, мел или мраморную крошку - 1-5; ламповую сажу - 0,2-0,5.

Блоки пеностекла после отжига поступают на контроль и складирование.

Экономика:

При вводе в эксплуатацию предприятия экономика района получит доходы в местный бюджет от поступления налогов.

Социальное развитие:

Социальная значимость проекта обусловлена тем, что будут открыты новые рабочие места не менее 100 человек, построен коттеджный поселок для работников предприятия с социальной инфраструктурой, (больница, школа, детский сад, магазин, парикмахерская)

Анализ рынка:

Анализ потребителей:


Пеностекольные блоки могут использоваться как:

· основной стеновой конструкционный материал с кладкой на обычных растворах; Пеностекло

· теплоизоляционный материал, отличаясь от других низкой теплопроводностью, негорючестью, гнилостойкостью;

· как плавучий материал для изоляции судов, спасательных приспособлений, понтонных мостов;

· для защиты от грызунов, при строительстве складов, холодильных камер, овощехранилищ;

· для изоляции трубопроводов, аппаратуры с температурой до 600°С;

· декоративно-облицовочный материал для наружной облицовки зданий, одновременно выполняя роль изоляции.

Потребители - строительные организации, частные квартиросъемщики, владельцы домов.

Сегментация рыка:


Основные потребители продукции - строительные организации Чувашской Республики и Республики Марий Эл, промышленные предприятия, ТЭЦ, ЖКХ, Газпром, нефтяники, МО РФ и др.

Анализ рынка:

Производство теплоизоляционных материалов в России ограничивалось узкой номенклатурой. Резкий рост наблюдается в последние годы в связи с ростом цен на энергоносители, что подтолкнуло Госстрой России увеличить прежние значения сопротивления теплоотдаче стен в 4 раза, покрытий в 5-6 раз. Приведение в соответствие с требованиями СНиП теплоизоляционных свойств зданий позволит резко снизить расходы на отопление за счет перевода зданий на автономное отопление. Приведенное сопротивление теплопередаче ограждающих конструкций (стен), определенное исходя из санитарно-гигиенических и комфортных условий и условий энергосбережения для Чувашской Республики будет равно 3,15 мІ·K/Вт. Таблица 1 наглядно демонстрирует преимущества пеностекольных блоков по сравнению с другими строительными материалами при соблюдении нормы по сопротивлению теплопередаче ограждающей конструкции.
 Таблица 1

№ п/п	Материал	Плотность кг/мі	Толщина стены в метрах при Rтр = 3,15 мІ•°С/Вт	Коэффициент теплопроводности материала, Вт/м•°С	Вес 1 мІ стены, кг	Вес кирпича 250х125х65 мм, кг
1	Кирпич красный керамический  М-100	1750	2,5	0,81	4500	3,5
2	Блок из пенобетона М-70	800	1,04	0,33	832	1,6
3	Блок из керамзитобетона М-100	1200	1,64	0,52	1970	2,4
4	Блок из пеностекла: -фундаментный М-200	700	0,57	0,18	400	1,4
	-стеновой М100	550	0,44	0,14	242	1,1
	-перегородочный М50	200	0,15	0,05	30	0,4

Общий дефицит тепловой изоляции в России аналитики Росстроя РФ и независимые аналитики в области строительства оценивают в объеме от 15 до 25 миллионов кубических метров в год, при общем производстве утеплителей в стране в настоящее время лишь около 10 - 12 миллионов мі в год. Специалисты в области капитального строительства отмечают, что производимые типы теплоизоляционных материалов, а это в основном органические (горючие) пенопласты и волокнистые утеплители (минплита, стекловата и пр.) в должной мере не отвечают современным требованиям по долговечности, пожаро- и экологической безопасности, энергоэффективности во времени. В течении 10 - 15 - 20 лет такие типы тепловой изоляции теряют свои изоляционные свойства и не обеспечивают расчетного уровня тепловой защиты строительных конструкций, энергоэффективность которых резко падает, а тепловые потери увеличиваются. По оценкам различных аналитиков, в том числе и аналитиков Росстроя РФ, сегодняшняя потребность строительного комплекса и промышленности в теплоизоляционной продукции на основе пеностекла составляет десятки млн. куб. м. в год.

Ожидаемый ежегодный спрос только по Чувашской Республике составляет не менее 50000 куб.м. Ожидаемый спрос по Республике Марий Эл также составляет 50000 куб. м. в год. Также надо учесть, что предстоит утеплить 8 млн. кв.м. стен и чердаков зданий и жилых домов города, чтобы привести теплотехнические характеристики стен к требуемым показателям согласно новых требований СНиП, имеющих конечную цель - снижение затрат на отопление.
Таблица 2

Сведения о поставщиках теплоизоляционных материалов из пеностекла

№ п/п	Наименование показателя	ООО «Диелино»	Pittsburgh Corning Europe	ОАО «Гомельстекло»	ЗАО Пеноситалл»	ЗАО «Дизайн»
1	Марка утеплителя	НеоТим®	FOAMGLAS	ПЕНОСТЕКЛО	Пенодекор	ПСБ декор
2	Коэффициент теплопроводности при(25 ±5) °С, Вт/м·К	0,048	0,043	0,075	0,053 – 0,063	0,025
3	Расчетный коэффициент теплопроводности при условиях эксплуатации «Б» Вт/м·К	0,049	0,044	0,080	0,054-0,065	0,035
4	Рекомендуемая толщина теплоизоляции, мм	165	150	270	200	80
5	Стоимость 1 мі теплоизоляции, руб, с НДС	7700	16000	6400	12000	10000

5. Требуемые инвестиции

5.1	.Общая стоимость проекта	112 миллионов рублей
5.2	В том числе собственных средств	5 миллионов рублей
5.3	Требуемый объем инвестиций	112 миллионов рублей
5.4	В том числе стоимость основных средст	100 миллионов рублей
5.5	Ранее понесенные затраты по проекту	15 000 000 руб.
5.6	Возможное участие инвестора: -товарный кредит -лизинг -приобретение акций до % -доля выпущенной продукции -доля от объема продаж % -доля от прибыли % -кредит в рублях при ставке 8% годовых на 5 лет -кредит в долларах США при ставке 8% годовых на 3 года - другое	Да Да Да Да Да Да -
5.7	Обеспечение обязательств по возврату инвестиций: -залог имущества -передача прав -банковские гарантии(указать банк) -гарантия Администрации региона - другое.	-предусмотрено -предусмотрено - -

Основные цеха по производству ПЕНОДЕКОРА приведены в таблице.
Таблица № 1

№ пп	Наименование	Ед. изм.	Кол-во
1	Цех подготовки шихты
1.1	Производство шихты в год	тн.	3650
2	Цех стекловарения
2.1	Варка стекломассы (выход стеклогранулята)	тн	3117
2.2	Коэффициент выхода стеклогранулята	-	0,82,9
2.3	Коэффициент использования оборудования	-	0,95
3	Цех производства пенодекора
3.1	Дробление стеклогранулята	тн	3117
3.2	Дозирование молотого стеклогранулята в формы	тн	3117
3.3	Подача загруженных форм в тоннельную печь	тн	3117
3.4	Выход готовой продукции (пенодекора)	м3	17805
3,5	Коэффициент выхода (пенодекора)	-	15
3,6	Коэффициент использования оборудования	-	0,95
4	Цех готовой продукции
4.1	Размер блоков пенодекора 200х200х400. Вес м3 блока	кг	167
4.2	Упаковка блоков в ПЭТ	м3	17805
5.	Общая производственная площадь (60х30м)	м2	1800
6.	Установленная электрическая мощность	кВт	1000
7.	Персонал работников	чел	75
8.	Режим работы	смены	3
9.	Срок ввода производства в эксплуатацию	месяц	9
10.	Срок создания производства	месяц	12
11.	Себестоимость 1м3 пенодекора	Руб.	1871
12.	Оптовая цена 1м3 пенодекора	Руб.	10000
18	Необходимые инвестиции для создания производства	млн.руб.	112
19.	Срок окупаемости с момента поступления средств	месяц	18

Исходные данные для финансовых расчетов

.Расчет себестоимости изготовления 1тн. стеклогранулята

Расчет себестоимости изготовления 1м3 ПЕНОДЕКОРА

1 Расчет себестоимости изготовления 1тн. стеклогранулята
Таблица 4. состав шихты (на 1000 кг стекла)

№№ п/п	Наименование компонентов	Количество кг	Цена 1 кг в руб.	Сумма рублей
1.	Кварцевый песок	730,232	0,106	78
2.	Доломит	165,22	0,708	117
3.	Мел	58,89	0,504	30
4.	Глинозем	10,61	30	319
5	Сода кальцинированная	239,41	8,5	2035
6	Красители			500
7	Всего:			3079

Угар шихты=17,1%.

Годовая выработка стеклогранулята составит: 3650 / 1,171= 3117 тн.

Стоимость 1 тн. шихты для получения цветного стеклогранулята:

 3 079 х 1,171 = 3605,5 руб.

Установленная мощность 10-и тонной электрической ванной печи - 600 кВт

Годовой расход электроэнергии на варку стекломассы:

600квт. х 0,67 х 24 х 365 = 2 347 680. кВт. час.

Цена 1 кВт х час –.2,2 руб.

Стоимость электроэнергии для варки 1 тн стекломассы

2 347 680 х 2.2/3650 тн = 1415 руб./тн.

Средняя основная и дополнительная зарплата одного рабочего составит в месяц – 10000 руб.

Количество работающих в смену – 6 человек, в сутки 18 человек

Средняя основная и дополнительная зарплата рабочих (18 человек) составит:

в месяц – 180000 руб. в год—2 160 000 рублей

Сумма заработной платы в 1тн.стекломассы составит: 2160000 руб./ 3117= 693руб.

Суммарная стоимость варки 1 тн. глушённого стеклогранулята с учётом стоимости шихты, электроэнергии и зарплаты составляет:

 3605руб. + 1415руб.+ 693 руб.= 5713 руб.

Цена 1 тн стеклогранулята увеличивается за счёт НДС.

Невозвратный НДС (18%) берётся с зарплаты (НДС за сырьевые материалы и электроэнергию возвращаются предприятию).

Невозвратный НДС равен:

·                   693 руб. х 0,18 = 125 руб.

При 20 % накладных расходов себестоимость 1 тн. стеклогранулята составит:

 5713 руб.+125 руб. х 1,2 = 7006 руб./тн.

Себестоимость 1 тн. Стеклогранулята = 7006 руб./тн.




 Расчет себестоимости изготовления 1м3 ПЕНОДЕКОРА

содержание компонентов в шихте приведено в таблице 5
Таблица5

№№ п/п	Наименование компонентов	Вес 1м3  в кг	Расход на1м3 в кг	Цена 1 кг/руб	Сумма руб.
1.	Цветной стеклогранулят	2500	2500	7,0	17500
2.	Карбонатные породы	1600	125	0,74	92,5
			2625		17592,5
Стоимость 1 м3 шихты для получения цветных пеностекольных блоков – 17592,5.

3117 тонн стеклогранулята = 1187 м3 шихты ( 3117/ 2625)

Стоимость 1187м3 шихты составит: 1187м3х17592,5руб. = 20 882 297,5 рублей

По окончания процесса вспенивания шихта увеличивается в объеме в 15 раз, т.е. из 1м3 шихты получается 15 м3 пенодекора
Годовая выработка пенодекора в год составит: 1187м3х 15= 17805 м3

Стоимость материалов на получение 1м3 пенодекора составит:

20 882 297,5 рублей/17805м3= 1173рубля

Установленная мощность тоннельной электрической печи - 300 кВт

Установленная мощность молотковой дробилки - 12,5квт

Установленная мощность шаровой мельницы – 18 квт

Годовой расход электроэнергии на выработку пенодекора составит:

330,5 квт х 0,67 х 24 х 365 = 1 939 770. кВт. час.

Цена 1 кВт х час –.2,2 руб.

Стоимость электроэнергии для цветных пеностекольных блоков

1939770 х 2.2/17805 м3 = 243 руб./м3.

Средняя основная и дополнительная зарплата одного рабочего составит в месяц – 10000 руб.

Количество работающих в смену – 6 человек, в сутки 18 человек

Средняя основная и дополнительная зарплата рабочих (18 человек) составит:

в месяц – 180000 руб. в год —2 160 000 рублей

Сумма заработной платы в 1м3.пенодекора составит: 2160000 руб./ 17805=121руб.

Суммарная стоимость производства 1м3 пенодекора с учетом стоимости материалов, электроэнергии и зарплаты составляет :

 1173 руб.. + 243руб. + 121руб.= 1537руб..

Цена 1 м3 Пенодекора увеличивается за счет НДС и прибыли.

Невозвратный НДС (18%) берется с зарплаты (НДС за сырьевые материалы и электроэнергию возвращается предприятию).

Невозвратный НДС ориентировочно равен :

121 х 0,18 = 22руб. При 20% накладных расходов окончательная себестоимость 1 м3 Пенодекора составит (1537 +22руб.) х 1,2 = 1871 рублей.

Себестоимость 1м3 пенодекора составит - 1871 руб.
Сводная таблица производственных затрат
Таблица 3

Стоимость проектной документации тыс.руб.
1.	цеха подготовки шихты	1 180
2.	стекловаренной эл печи	1 450
3.	тоннельной печи	1 030
	Итого	3660
Стоимость комплекта оборудования
1.	цеха подготовки шихты	6 167
2.	Стекловаренной ванной электропечи производительностью 10 тн/сут. с утилизацией тепла отходящих газов.	14 260
3	Гранулятора стекломассы	500
4.	Тоннельной печи вспенивания шихты производительностью 18 м3 пенодекора в сутки	16 750
5.	Мельницы дробления и помола стеклогранулята	1 500
6.	Трансформатора на 1000/6/0,4 квт.	465
7.	Упаковочная линия УМ-1 "Автомат»	539
	Итого	38431
Стоимость монтажа оборудования
1.	Монтаж оборудования цеха подготовки шихты	3 300
2.	Монтаж огнеупорной кладки печи	1 200
3.	Монтаж электрической части печи	850
4.	Монтаж тоннельной печи вспенивания	450
5.	Монтаж оборудования дробления и помола стеклогранулята	250
6.	Монтаж трансформатора на 1000/6/0,4 квт.	235
7	Монтаж упаковочная линия УМ-1 "Автомат»	240
	Итого	6 525
Стоимость ремонтно-строительных работ
1.	Строительство цеха подготовки шихты	8 500
2.	Капитальный ремонт существующих зданий стеклозавода	25 000
3.	Строительство трансформаторной подстанции 1000/6/,400 квт.	2 500
4.	Прокладка ВЛ 1000 квт с установкой столбов - 400м и отпайкой от ВЛ 110кВ	3 500
5.	Капитальный ремонт существующей ТП-400квт	500
	Итого	40 000
Стоимость сырьевых материалов на 1год
1.	Кварцевый песок 2664,5тн х 106 =	283
2.	Доломит 0,602тн х 708 =	426
3.	Мел 2300 тн х 504=	1 159
4.	Глинозем 0,036,5 тн х 30000	1
5.	Сода кальцинированная 872 тн х 8500	7 412
6.	Красители 3650 тн х 500	1 825
	Итого	11 106
Стоимость транспортных расходы
1.	Завоз оборудования	5 000
2.	Завоз строительных материалов и конструкций
3	Завоз сырьевых материалов
	ВСЕГО производственных затрат	104 722

6. План по персоналу (в тыс. руб.)
Таблица № 4

№ п/п	Должность, профессия	Кол-во чел.	Основная и дополнительная зарплата в месяц, в тыс. руб.	Общая зарплата в месяц, в тыс. руб.
Производство
1.	Начальник производства	1	30000	30000
2.	Зам. начальника производства	1	25000	25000
3.	Сменный технолог	4	20000	80000
4.	Сменный мастер	4	15000	60000
5.	Сменный электромеханик-электронщик	4	15000	60000
6.	Слесарь-ремонтник	4	15000	60000
7.	Операторы	18	15000	270000
	Итого	36		585000

 

Зарплата персонала за год – 7020 тыс. руб

Всего затрат в тыс. руб.: 104722+7020 = 111 742 (112000)тыс.руб

7. Сметная калькуляция затрат по производству 1 м 3 пенодекора при производстве 17805 м 3 в год. Таблица № 5 № п/п Наименование статей калькуляции Себестоимость на м3. в руб. 1 Сырье и материалы 1173 2 Эл. энергия для технологических целей 243 3 Заработная плата 143 4 Отчисления на заработную плату (39% от п.3) 56 11 Накладные расходы (20% от выше перечисленных) 323 12 Заводская себестоимость 1938 Себестоимость 1 м3 пенодекора составляет –1938 руб./м 3. с учетом отчисления на заработную плату в размере 39% 8. Окупаемость Таблица № 6 № п/п Наименование (тыс.руб.) 1 Выручка от продажи 17805м3 м2 составит: 17805м3 х 10000руб.(отпускная цена) = 178 050 000 руб 178 050 2 Производственные затраты составят: 17805м3 х 1938руб (себестоимость) = 34 506 090 руб. 34 506 Итого прибыль: 143 544 Окупаемость завода с момента начала выпуска первой продукции составляет:  111742/ 143 544 000 = 8 месяцев 20.11.2009 года.