Задача Технико-экономические показатели ремонтного хозяйства
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-29Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Введение.
Задача ремонтного хозяйства предприятия сводится к обеспечению надёжной бесперебойной и высокопроизводительной работы оборудования при минимальных затратах времени, труда и средств.
В процессе становления техника – механика особую роль играют умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте исследования, самостоятельно производить анализ полезной на данный момент времени выбранной информации. Сформировать навыки умения при выполнении работы, разрабатывать мероприятия связанные с технической эксплуатацией и ремонтом оборудования.
1.
Организация ремонтного хозяйства.
Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.
В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.
Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:
1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия, что характерно для крупных предприятий;
2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;
3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.
В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат следующие принципы:
а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;
б) необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;
в) в цехах основного производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;
г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;
д) создавать систему централизованного снабжения смазочными материалами.
Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:
1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;
2) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.
В зависимости от сложности выполняемых работ, от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:
1) оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;
2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин);
3) оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.
Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.
Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:
- ТО-1 - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;
- ТО-2 - проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;
- ТО-3 - проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО, ТО плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;
- ТО-4 - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.
В основе системы ППР лежат следующие нормативы:
1) продолжительность межремонтного цикла;
2) структура межремонтного цикла;
3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;
4) категория ремонтной сложности;
5) нормативы материалоемкости;
6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.
Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.
Продолжительность межремонтного периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.
Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц. Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1 трудоемкости.
Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.
Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и количества ремонтных единиц.
2.
Технико-экономические показатели.
Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников, фонд заработной платы.
Основными методами ремонта являются:
- индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование;
- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках;
- Узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.
Заключение.
Система технико-экономических показателей ремонтного хозяйства включает: простои оборудования в ремонте; затраты на ремонт; затраты на обслуживание; показатели, характеризующие выполнение плана по объему ремонтных работ, сроков ввода и вывода оборудования и т.д.
Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства: организация централизованного ремонта оборудования и узлов на специализированных предприятиях (цехах); организация централизованного производства сменных деталей; централизация ремонта однотипного оборудования в ремонтно-механических цехах; совершенствование нормативной базы ППР; совершенствование системы планирования ремонтных работ; применение прогрессивных технологий ремонта; отдельный учет затрат на ремонтные работы и т.д.
Список использованной литературы.
1. Воронин, Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования / Ю.Н. Воронин, Н.В. Поздняков – М.: Машиностроение, 2005 – 240 с.
2. Скляренко, В.К. Экономика предприятия: Учебное пособие/ Под редакцией В.К. Скляренко, В.М. Прудников – М.: Инфрам, 2004 – 256с.
