№№

п/п

Наименование

оборудования

Модель

станка

Т_пз

(час)

Разряд

работ

Номера обрабатываемых деталей

1

2

3

5

1

Токарно-винторезный

3Б153

0.4

1–0,082

1–0,041

4–0,066

5–0,035

6–0,035

2

Вертикально-

фрезерный

6М11В

0.7

4–0,035

4–0,025

2–0,026

7–0,075

3

Горизонтально-

фрезерный

6Н80

0.7

5–0,054

5–0,061

1–0,038

-

4

Горизонтально-

фрезерный

6Н82

0.7

-

-

-

1–0,035

5

Кругло-

шлифовальной

3Б153

0.3

3–0,068

7–0,032

3–0,1

7–0,1

-

-

6

Вертикально-

фрезерный

6С12

0.7

2–0,092

2–0,074

3–0,074

2–0,126

7

Сверлильный

2А125

0.2

6–0,21

6–0,22

-

-

8

Вертикально-

фрезерный

6М12

0.7

№ детали

Наименование детали

Масса (кг)

Материал

Изделие j

Изделие j+1

ЗИП,

шт.

Заготовки

Детали

Годовая программа, шт

Применяемость

Годовая программа, шт.

Применяемость

1

Клин

перекидной

0,051

0,018

Сталь20

7000

2

2500

2

200

2

Клин

верхний

0,045

0,02

Сталь40

9000

2

700

1

450

3

Накладка

0,26

0,12

Сталь20

5000

1

3000

2

600

5

Пластина

0,28

0,09

Сталь20

2000

2

1500

3

900

N детали

N операции

Т_шт

_(час)

Т_ПЗ

_(час)

1

1

4

5

3

7

2

6

0,082

0,035

0,054

0,068

0,032

0.092

0.210

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

4,88

20

12.96

4.41

9.38

7.61

0.95

2

1

4

5

3

7

2

6

0,041

0,052

0,061

0,100

0,100

0,074

0,220

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

9.76

13.46

11.48

3.00

3.00

9.46

0.91

3

4

2

1

3

6

5

0,066

0,026

0,038

0,074

0,042

0,100

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

6.06

26.92

18.42

9.46

16.67

3

5

5

6

7

1

2

3

4

0,035

0,035

0,075

0,035

0,126

0,192

0.042

0,4

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

11.43

11.43

9,33

20

5.56

3.65

7.14

N

детали

N ведущей

операции

Т_шт

_(час)

Т_ПЗ

_(час)

n_p

_(шт)

R_р

_(дни)

R_пр

_(дни)

n_пр

_(шт)

1

2

0,035

0,7

0,05

400

7

12

800

2

2

0,052

0,7

0,05

269.2

6

12

797.92

3

2

0,026

0,7

0,05

538.4

15

12

566.67

5

4

0,035

0,7

0,05

400

16

12

491.67

N детали

N операции

Т_шт

_(час)

(час)

Т_{шт. к.}

_(час)

1

1

4

5

3

7

2

6

0,082

0,035

0,054

0,068

0,032

0.092

0.210

0,4

0,7

На основе штучно-калькуляционного времени ведется расчет длительностей операционных циклов и трудоемкости обработки годовой производственной

Расчет ведется по формуле:

,

где

– длительность операционного цикла по обработке j-ой детали на i-ой операции;

– норма штучно-калькуляционного времени по обработке детали каждого наименования на операции;

- принятый размер партии по j-ой детали;

– трудоемкость годовой производственной программы по обработке j-ой детали на i-ой операции;

– годовая программа выпуска j-ой деталей.

Таблица 5. Расчет трудоемкости обработки партий деталей

1434.34

4218.75

3

4

2

1

3

6

5

1А616

6М11В

6Н80

6С12

6М12

3Г71

0,0384

0,0269

0,0749

0,0669

0,1009

0,0424

21.76

15.24

42.44

37.91

57.18

24.03

522.24

365.84

1018.64

909.84

1372.24

576.64

5

5

6

7

1

2

3

4

3Б153

3Б153

6М11В

6Н82

6С12

6М118

336

0,0354

0,0354

0,0759

0,0359

0,1269

0,1929

0.0424

17.41

17.41

37.32

17.65

60.43

94.84

20.85

332.76

332.76

713.46

337.46

1192.86

1813.26

398.56

№№

п.п.

Наименование

оборудования

Модель

станка

№

детали

№

операции

(час)

1

Токарно-

винторезный

1А616

1

2

3

5

5

1

1

4

5

6

1584

794.73

522.24

332.76

332.76

3566.49

0.77

1

0.77

2

Вертикально-

фрезерный

6М11В

1

2

3

5

4

4

2

7

689.28

1013.04

713.46

909.84

3325.62

0.72

1

0.72

3

Горизонтально-фрезерный

6Н80

1

2

3

5

5

1

1054.08

1185.39

1018.64

3258.11

0.77

1

0.77

4

Горизонтально-фрезер ный

6Н82

5

1

337.46

337.46

0.07

1

0.07

5

Кругло-

шлифовальной

3Б153

1

1

2

2

3

7

3

7

1313.28

622.081

922.66

3.3 Расчет потребности в основных производственных рабочих

Расчет потребности в основных производственных рабочих ведется в разрезе профессий и квалификационных разрядов по следующей формуле:

, где

-расчетное количество рабочих k-ой профессии j-го разряда;

-трудоемкость по выполнению i-ой детали на j-ой группе оборудования по k-му разряду;

– эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, принимается равным 1750 часов.

Таблица 7. Расчет численности основных производственных рабочих

3

5

3

7

3

7

5

4

1313.28

622.081

922.66

1922.66

332.76

398.56

5664.80

3.24

4

N

станка

Наименование оборудования

Модель

№ деталей

(час)

К_з

1

2

3

5

_{№ операции -(час)}

1

Токарно-винторезный

1А616

1–66

1–33

4–22

5–17

6–17

155

2

Вертикально-

фрезерный

6М11В

4–28

4–42

2–15

7–37

122

3

Горизонтально-фрезерный

6Н80

5–44

5–49

1–42

-

135

4

Горизонтально-фрезерный

6Н82

-

-

-

1–18

18

5

6

Кругло-

шлифовальной

3Б153

3–55

7–26

3–80

7–80

-

-

-

Построение стандарт-плана начинают с наиболее трудоемкой детали для которой сумма операционных циклов максимальна, затем переходят к менее трудоемкой и т.д. В рассматриваемом примере нанесения деталей на график определяется по итоговой строке и имеет следующую последовательность:

2–1–5–3

Стандарт-план для рассматриваемого примера приведен на рис. 1

5. Расчёт длительности производственного цикла

На основе построенного стандарт-плана строится циклограмма, позволяющая определить фактическую длительность производственного цикла обработки партий деталей. Пример построения циклограммы приведён на рис. 2. Циклограмма построена в масштабе времени. Время обработки показывается сплошной линией, время межоперационного пролеживания пунктирной линией. Фактический цикл рассчитывается с момента запуска партии в обработку до окончания ее изготовления. Нормативный цикл рассчитывается по формуле:

,

где T_{оп i} – длительность операционного цикла в часах i-ой операции;

m – число операции;

T_мо^ср – среднее время межоперационного пролеживания детали, принимается равным 0,5 часа.

Рациональность построения стандарт-плана оценивается по соотношению фактического и нормативного совокупного цикла обработки партий деталей, который рассчитывается по формуле:

,

где к – количество обрабатываемых партий деталей.

В рассматриваемом примере фактический совокупный цикл составляет 1838 часов, нормативный – 1438.5 часа, что говорит о хороших результатах календарного планирования работы участка.

6. Построение планировки участка

На первом этапе для построения планировки участка необходимо определить оптимальную очередность расстановки оборудования.

Алгоритм расчета оптимальной очередности состоит из следующих этапов:

1. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков;

2. Построение и обработка матрицы грузооборота;

3. Определение оптимальной очередности расстановки станков;

4. Оценка полученного результата.

Ниже приводится иллюстрация реализации перечисленных этапов алгоритма. Исходными данными являются технологические маршруты обработки деталей, закрепление детале-операций за станками и средняя масса годовой производственной программы каждой детали. В таблице 9 приводится расчет грузооборота при исходной очередности расстановки оборудования. В таблице 10 показана матрица грузооборота на участке и выполнено ее уравновешивание. Расчет оптимальной очередности расстановки станков выполнено в форме таблицы 11. Полученный результат оценивается в таблице 12.

Таблица 9. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков

-

-

-

4352

31

5

-

5,6

7

-

1

-

2

-

-

-

-

3

4

-

1739

41

N детали

0

Номера операций, закрепленные за станками

m

Q_i

L_i

4

8

13

3

5

2

7

14

1

6

12

11

10

9

1

-

-

-

-

5

3

4

2

-

1

7

-

-

-

6

-

662

35

2

-

-

2

-

5

3

4

-

-

1

7

Планировка строится в масштабе 1:100 на миллиметровой бумаге, при этом должны быть выполнены следующие требования:

1. Принятая сетка колонн должна соответствовать используемому типоразмеру станков;

2. Станки должны быть расставлены в порядке оптимальной очередности;

3. Станки, транспортные средства и другие элементы планировки должны изображаться с использованием принятых условных обозначений;

4. Расстояние между станками, ширина проходов должна соответствовать действующим нормативам;

5. На планировке должен быть указан минимум размеров, необходимых для расстановки оборудования;

6. Рациональность использования площадей оценивается по удельному показателю, при этом должно выполняться соотношение:

,

где -фактическая площадь участка;

-удельная площадь на один станок, для среднего металлорежущего оборудования =20м²

-принятое количество станков на участке.

Построение планировки приведено на рисунке 2.

7. Расчет технико-экономических показателей участка

7.1 Расчет себестоимости изготовления деталей

В курсовом проекте рассчитывается цеховая себестоимость изготовления деталей по формуле:

,

где -затраты на основные материалы;

-заработная плата основных производственных рабочих;

-затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;

-цеховые затраты;

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

где - норма расходов материалов, принимается равной массе заготовки;

-норма утилизируемых отходов, принимается равной разности масс заготовки и готовой детали;

-цена основного материала;

-цена утилизируемых отходов.

Цены на основные материалы и утилизируемые отходы выбираются по прейскурантам.

Затраты на заработную плату основных производственных рабочих рассчитываются по формуле:

,

где -штучный расценок на i-ю операцию;

m-количество операций по обработке детали.

где -штучное время на выполнение операции;

-часовая тарифная ставка первого разряда;

-тарифный коэффициент соответствующий разряду работ.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (S) и цеховые затраты (Ц) принимаются равными 250–300% к заработной плате основных производственных рабочих.

Результаты расчета сводятся в таблицу.

Таблица 12. Калькуляция себестоимости изготовления деталей

7.2 Расчет технико-экономических показателей участка.

Расчет технико-экономических показателей работы участка выполняется на основе обобщенных данных, полученных в предыдущих разделах курсового проекта и сводится в таблицу 13.

Таблица 13. Технико-экономические показатели работы участка

Библиографический список

1. Вальков А.С. «Организация производства на промышленных предприятиях и АСУ», Тула, Приокское книжное издательство, 1978, с. 237

2. Вальков А.С. «Разработка оптимальной планировки серийного участка» (Методические указания по лабораторной работе), – Тула: ТулПИ, 1982, с. 25

3. Вальков А.С., Курский В.А., Ратников О.А. Методические указания но курсовому проекту: «Проектирование партионно-групповой поточной линии» для студентов специальности 1709, – Тула: ТулПИ, 1985, с. 37.

4. Гамрат-Курек Л.И. «Экономическое обоснование дипломных проектов», М: Высшая школа, 1984, с.

5. Дулалаев В.А., Курский В.А., Ратников О.Л. Выбор экономически целесообразной формы организации производственного процесса с использованием ЭВМ «Роботрон» при проектировании механических цехов и серийных участков. Методические указания но дипломному проектированию студентов специальности 1709, Тула: ТулПИ 1988, с. 14.

6. Дулалаев В.А., Курский В.А., Ратников О.А. Методические указания к лабораторной работе «Оптимизация параметров комплектно-групповых поточных линий на ЭВМ «Роботрон», – Тула: ТулПИ, 1988, с. 18.

7. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М. Высшая школа, 1969.