№ операции

№ опорных точек

Наименование базы

Характер проявления

Реализация

№ обрабатывае­мых поверхностей

Операционные размеры

Единство баз

Постоянство баз

Явная

скрытая

Естественная

Искусственная

Станочные приспособления

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

010

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

+

+

+

-

-

13

1

4-

020-А

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

+

+

+

-

-

Жесткий и плавающий центры,

поводковый патрон

5

6

7

2

-

2А

2Б

2Г

Т

-

+

+

+

+

-

-

-

-

-

-

020-Б

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

+

+

+

-

-

8

3

-

2Е

У

-

+

-

-

+

-

-

030-А

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

-

+

+

+

-

5

6

2

-

2А

2Б

Ф

-

+

+

-

-

+

+

-

-

030-Б

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

-

+

+

+

-

8

3

-

2Е

Х

-

+

-

-

+

-

-

040

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

+

+

+

-

-

10

9

-

П

Н

Ц

-

+

+

+

-

+

-

-

-

050

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

+

+

+

-

-

11

12

-

-

2Д

2В

-

-

+

+

-

-

+

+

-

-

070

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

+

+

+

-

-

12

-

-

2В

-

-

+

-

-

+

-

-

090-А

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

-

+

+

+

-

5

6

-

-

2А

2Б

-

-

+

+

-

-

+

+

-

-

090-Б

1- 4

5

6

ДН

О

О

-

+

+

+

-

-

-

-

+

+

+

-

8

-

-

2Е

-

-

+

-

-

+

-

-

100-А

На зубообрабатывающих операциях используем ось 13 и опорную точку на центровом отверстии, соблюдая принцип постоянства баз (относительно шеек подшипников), ибо, являясь исполнительной поверхностью, зубчатый венец должен быть точно выполнен относительно шеек подшипников.

Для фрезерования шпоночного паза в качестве технологических баз используем ось 13 и торец 2.

В сводной таблице приводим классификацию технологических баз, указываем их целевую принадлежность, выполнение правила единства и постоянства баз.

4. Обоснование простановки операционных размеров

Способ простановки размеров зависит в первую очередь от метода достижения точности. Так как размерный анализ имеет большую трудоемкость выполнения, то применять его целесообразно при использовании метода достижения точности размеров с помощью настроенного оборудования.

Особую важность представляет способ простановки продольных размеров (осевых для тел вращения).

На черновой токарной операции мы можем применить схемы простановки размеров «а» и «б» рис.4.1[1].

На чистовой токарной и шлифовальных операциях применяем схему «г» рис.4.1[1].

5. Назначение операционных технических требований

Операционные технические требования назначаем по методике [5]. Технические требования на изготовление заготовки (допуски на размеры, смещение штампа) назначаем по ГОСТ 7505-89. Допуски на размеры определяем по приложению 1 [1], шероховатость – по приложению 4 [1], величины пространственных отклонений (отклонения от соосности и перпендикулярности) – по приложению 2 [1].

Для заготовки отклонения от соосности определим по методике [1].

Определим средний диаметр вала

, (1.1)

где d_i – диаметр i-ой ступени вала;

l_i – длина i-ой ступени вала;

l – общая длина вала.

d_ср=38,5мм. По приложению 5[1] определим р_к – удельная величина изогнутости. Величины изогнутости оси вала для различных участков определим по следующей формуле:

, (1.2)

где L_i – расстояние наиболее удаленной точки i-ой поверхности до измерительной базы;

L – длина детали, мм;

Δ_max=0,5·р_к·L – максимальный прогиб оси вала в результате коробления;

– радиус кривизны детали, мм; (1.3)

Аналогично рассчитываем отклонения от соосности при термообработке. Данные для их определения также приведены в приложении 5[1].

После расчетов получаем

2. Размерный анализ технологического процесса в осевом направлении

1. Размерные цепи и их уравнения

Составим уравнения размерных цепей в виде уравнений номиналов.

2. Проверка условий точности изготовления детали

Проверку условий точности выполняем, чтоб убедиться в обеспечении требуемой точности размеров. Условие точности ТА_черт≥ω[А],

где ТА_черт – допуск по чертежу размера;

ω[А] – погрешность этого же параметра возникающая в ходе выполнения технологического процесса.

Погрешность замыкающего звена найдем по уравнению (2.1)

Из расчетов видно, что погрешность размер К больше допуска. А это значит, что мы должны корректировать план изготовления.

Для обеспечения точности размера [К]:

на 100-ой операции обработаем с одного установа поверхности 2 и 3, тем самым уберем из размерной цепи размера [К] звенья С¹⁰, Ж¹⁰ и Р¹⁰, «заменив» их на звено Ч¹⁰⁰(ωЧ=0,10).

После внесения в план изготовления данных коррективов, получаем следующие уравнения размерных цепей, погрешность которых равна:

В итоге получаем 100% качество

3. Расчет припусков продольных размеров

Расчет припусков продольных размеров будем вести в следующем порядке.

Напишем уравнения размерных цепей, замыкающим размером которых будут припуски. Посчитаем минимальный припуск на обработку по формуле

, (2.2)

где - суммарная погрешность пространственных отклонений поверхности на предыдущем переходе;

- высоты неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на поверхности при предыдущей обработке.

Рассчитаем величины колебаний операционных припусков по уравнениям погрешностей замыкающих звеньев-припусков

(2.1)

(2.2)

Расчет ведут по формуле (2.2) если количество составляющих звеньев припуска больше четырех.

Находим значения максимальных и средних припусков по соответствующим формулам

, (2.3)

(2.4)

результаты занесем в таблицу 2.1

4. Расчет операционных размеров

Определим величины номинальных и предельных значений операционных размеров в осевом направлении по методу средних значений

Исходя из уравнений, составленных в пунктах 2.2 и 2.3, найдем средние значения операционных размеров

запишем значения в удобной для производства форме

3. Размерный анализ технологического процесса в диаметральном направлении

1. Радиальные размерные цепи и их уравнения

Составим уравнения размерных цепей с замыкающими звеньями-припусками, т.к. почти все размеры в радиальном направлении получаются явно (см. п.3.2)

2. Проверка условий точности изготовления детали

Получаем 100% качество.

3. Расчет припусков радиальных размеров

Расчет припусков радиальных размеров будем вести аналогично расчету припусков продольных размеров, но расчет минимальных припусков будем вести по следующей формуле

(3.1)

Результаты заносим в таблицу 3.1

4. Расчет операционных диаметральных размеров

Определим величины номинальных и предельных значений операционных размеров в радиальном направлении по методу координат средин полей допусков.

Исходя из уравнений, составленных в пунктах 3.1 и 3.2, найдем средние значения операционных размеров

Определим координату средин полей допусков искомых звеньев по формуле

(3.2)

Сложив полученные величины с половиной допуска, запишем значения в удобной для производства форме

4. Сравнительный анализ результатов расчетов операционных размеров

1. Расчет диаметральных размеров расчетно-аналитическим методом

Рассчитаем припуски для поверхности 8 по методике В.М. Кована [7].

Полученные результаты заносим в таблицу 4.1

2. Сравнение результатов расчета

Посчитаем общие припуски по формулам

(4.1)

(4.2)

Посчитаем номинальный припуск для вала

(4.3)

Результаты расчетов номинальных припусков сводим в таблицу 4.2

Таблица 4.2

Сравнение общих припусков

Найдем данные по изменению припусков

(4.4)

Мы получили разницу припусков в 86%, вследствие неучета при расчете методом Кована следующих моментов: особенностей простановки размеров на операции, погрешности выполняемых размеров, влияющих на величину погрешности припуска и др.

Литература

1. Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин: Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Теория Технологии»/ Михайлов А.В. – Тольятти,: ТолПИ, 2001. 34с.

2. Размерный анализ технологических процессов/ В.В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф. И. Бойков и др. – М.: Машиностроение, 1982. – 264 с.

3. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения: Справочник/ В.Б. Дьячков, Н.Ф. Кабатов, М.У. Носинов. – М.: Машиностроение. 1983. – 288 с., ил.

4. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./ В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов, В.А. Брагинский. – 6-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние , 1983. Ч. 2. 448 с., ил.

5. Михайлов А.В. План изготовления детали: Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов. – Тольятти: ТолПИ, 1994. – 22с.

6. Михайлов А.В. Базирование и технологические базы: Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов. – Тольятти: ТолПИ, 1994. – 30с.

7. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1/под. ред А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.:Машиностроение, 1985. – 656с.