Отчет по практике на тему Организация процесса управления автокомплексом Черемушки 2
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-12-19Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Федеральное агенство образования
ФГОУ СПО Бердский электромеханический техникум
ОТЧЁТ О ПРОХОЖДЕНИИ ПРАКТИКИ:
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА УПРАВЛЕНИЯ АВТОКОМПЛЕКСОМ “ЧЕРЕМУШКИ”
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 Место нахождения. Название
Станция технического обслуживания находится в г. Бердске, Новосибирская область, ул. Черёмушки 3/3. Предприятие носит название Автокомплекс «Черёмушки».
1.2 Цели и предмет деятельности предприятия
-Предприятие создано для достижения следующих целей: максимального удовлетворения потребности населения города;
-подготовка автомобиля к ТО;
1.3 Предприятие создано для достижения следующих целей
-Максимального удовлетворения потребности населения города;
-Максимального удовлетворения клиента;
-Получение прибыли от деятельности;
-Раскрутка предприятия.
1.4 Предмет деятельности предприятия
-Мелкосрочные работы двигателей и ходовой части;
-Кузовные работы;
-Уборочно-моечные работы;
-Подготовка автомобиля к ТО.
Режим работы данного предприятия с 8 утра до 23 часов вечера, семи дневная рабочая неделя.
SHAPE \* MERGEFORMAT
Рисунок 1- Схема технологического процесса
2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗОН И ОТДЕЛЕНИЙ НА АВТОПРЕДПРИЯТИИ
2.1 Организация управления производством на предприятии
Оперативное управление производством на любом СТО должен проводить руководитель подразделения по работе с клиентами, но так как данная станция имеет менее 6 постов, то эту функцию берёт на себя директор и в его отсутствие заместитель директора. Ему подчинены все структурные подразделения, занятые в управлении производством: группа по работе с клиентами, руководители постов, мастера, бригадиры.
Схема управления производствам на предприятии представлена на рисунке 1.
Схема управления производством на мойки представлена на рисунке 3.
SHAPE \* MERGEFORMAT
Рисунок 2- Схема управления производством на предприятии.
Рисунок 3- Схема управления производством на мойке
Директор и заместитель директора помимо выполнения своих прямых обязанностей должны координировать действия своих подчинённых, а также следить за качеством выполнения работ, оформлять листок учета, осуществляют общее руководство работой производственных участков, регулируют их деятельность. Директор организовывает выдачу премий в зависимости от объема и качества выполненной работы, следит за правильностью расходов материалов и рабочих ресурсов.
Функциональные обязанности диспетчера
1. Принимает смену, т.е. фиксирует состояние производства, автомобили на которых не завершен ремонт, количество автомобилей в очереди на ремонт, количество автомобилей на стоянке;
2. Осуществлять расстановку автомобилей на стоянке;
3. Записывает автомобили в очередь на ТО и ТР;
4. Информирование исполнителей о предстоящей работе;
5. Ведет запись автомобилей на стоянку;
6. Отмечать в журнале время прибытия автомобиля;
7. Передает смену.
2.2 Методы организации ТО-1; ТО-2; ТР
ТР автомобилей на предприятии производится на специально выделенных, соответственно оснащенных технологическим оборудованием постах в зоне ремонта.
Ремонт автомобилей производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.
При агрегатном методе ремонт автомобилей производят путем замены неисправных агрегатов (узлов) исправными, ранее отремонтированными или новыми.
Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.
Сокращение времени простоя в ТР позволяет увеличить его производительность предприятия.
Поэтому, как правило, при организации ТР автомобилей применяют агрегатный метод.
ТР агрегатов производится с использованием новых готовых запасных деталей, а также деталей, изготавливаемых или восстанавливаемых централизованно или силами предприятия.
При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после ремонта ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе, в связи с чем индивидуальный метод ремонта применяют только при отсутствии нужных исправный агрегатов.
Независимо от метода ремонта весь объем ТР подразделяется на разборочно-сборочные и постовые работы. При организации технологического процесса производства разборочно-сборочных работ на постах ТР возможно применение в основном двух методов: универсальных и специализированных постов. Метод универсальных постов предусматривает выполнение ремонта на одном посту одной бригадой рабочих. Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ.
Важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании, так как это время является наибольшим из всех потерь линейного времени подвижного состава по техническим причинам. По технологии работ, как известно, все работы ТР подразделяются на постовые, проводимые на автомобилях, размещаемых на рабочих постах, и цеховые, включающие в основном ремонт агрегатов и узлов, предварительно снятых с автомобилем. Исключение составляют малярные отделения, в которых приходится размещать рабочие посты в связи с необходимостью проводить работы непосредственно на автомобилях. Длительность простоя автомобилей при ТР в общем случае суммируется из времени: пребывания автомобиля в неисправном состоянии до начала ремонта; осмотра неисправного автомобиля и оформления заявки на ремонт; установки автомобиля на рабочий пост; ожидания начала ремонта на посту; демонтажа неисправного агрегата (узла, детали); доставки снятого агрегата на ремонт;
ремонта агрегата; доставки исправного агрегата к автомобилю; установки отремонтированного агрегата на автомобиль; контроля качества ремонта; перегона автомобиля на место стоянки.
При агрегатном методе ТР на предприятии создается запас исправных агрегатов, так называемый фонд оборотных агрегатов. При необходимости сложного ТР или КР агрегат в зоне ТР снимают с автомобиля и заменяют его на исправный агрегат оборотного фонда. Неисправный агрегат рабочие зоны ТР сдают на склад агрегатов, откуда его по плану направляют в производственное отделение или на ремонтное предприятие. Затем исправный агрегат поступает в оборотный фонд. Наличие оборотного фонда агрегатов позволяет, таким образом, снизить простои автомобилей в зоне ТР. Следует иметь в виду, что разница во времени на ремонт и на замену агрегата больше чем разница в трудоемкости этих работ по ряду технологических и организационных причин. Например, при демонтажно-монтажных работах возможно увеличение числа одновременно занятых исполнителей по сравнению с ремонтными работами; ремонтные работы часто затягиваются из-за несвоевременной доставки запасных частей и т. д.
Агрегатный метод ТР позволяет снизить простои автомобилей и улучшить использование рабочего времени постов не только благодаря «исключению времени ожидания, равного длительности ремонта агрегатов, но и за счет повышения качества ремонта. При этом методе ремонт отдельных агрегатов и узлов легче организовать на заводах и в централизованных мастерских, например аккумуляторов, приборов электрооборудования, топливной аппаратуры и др. Качество ремонта повышается благодаря централизации работ, а также планомерности ремонта агрегатов в производственных отделениях.
При агрегатном методе ТР трудоемкость и время проведения работ при каждой постановке автомобиля в ремонт значительно сокращается, а требования к квалификации рабочих зоны снижаются, так как на автомобиле проводят только демонтаж-монтаж агрегатов. Это обеспечивает возможность проводить замены даже основных агрегатов в межсменное время работы подвижного состава, что повышает техническую готовность парка автомобилей. Следует отметить, что демонтаж-монтаж основного агрегата автомобиля является трудоемкой операцией, поэтому эти работы целесообразно проводить только при необходимости, в случае сложного ремонта агрегата.
Развитие автомобильных конструкций в направлении улучшения ремонтопригодности и эксплуатационной технологичности увеличивает количество узлов и деталей, которые можно заменять на рабочих постах без сложных ремонтных работ. Например, для новых автомобилей рекомендуется обеспечивать непосредственно на автомобиле возможность снятия головки блока цилиндров двигателя и выполнения работ по очистке от нагара поршней, смены поршней и поршневых колец, притирки клапанов, а также по замене вкладышей подшипников коленчатого вала при снятом поддоне. Таким образом, в зависимости от трудоемкости и сложности работ применяется агрегатный или индивидуальный метод ремонта, при котором ТР агрегата производится без его снятия с автомобиля.
Для повышения производительности труда в зонах ТР и, следовательно, для улучшения большинства технико-экономических показателей работы проводят специализацию рабочих и рабочих постов. В зоне ТР выполняют в основном три вида работ: диагностические, регулировочные и разборочно-сборочные.
При этом контрольно-диагностические и регулировочные работы по системам автомобиля, как правило, целесообразно проводить одновременно, используя при регулировках контрольное оборудование. Наиболее высокие требования к качеству ремонта с позиций обеспечения безопасности движения предъявляются к тормозным системам, рулевому управлению, установке передних колес. Поэтому диагностические и регулировочные работы по этим системам выделяют в отдельную группу (I группа). В основном специализацию рабочих зоны ТР далее проводят по агрегатам и системам автомобиля. Для грузовых автомобилей НИИАТ, например, рекомендует для специализации рабочих постов выделять после диагностических еще три группы работ: ремонт двигателя и его систем (II группа), ремонт агрегатов трансмиссии (III группа); ремонт остальных агрегатов и систем автомобиля (IV группа). На крупных АТП и в ПАТО по этим группам работ производят специализацию постов ТР. Вместе с тем, излишняя специализация постов ТР может привести к увеличению времени ожидания ремонта, так как поток заявок на ремонт конкретного вида менее стабилен, чем общий поток заявок на ремонт. Поэтому на относительно небольших АТП приходится применять универсальные посты. На всех АТП резервные посты также делают универсальными.
В зонах текущего ремонта, таким образом, в процессе эксплуатации применяют два метода производства постовых работ. Метод универсальных постов предусматривает выполнение любых работ ТР на одном посту бригадой рабочих — универсалов высокой квалификации или рабочих разных специализаций. Метод специализированных постов предусматривает выполнение работ ТР на одном из постов, специализированных на ремонте двигателя и его систем или других групп агрегатов. Следует отметить, что на специализированных постах ТР, за исключением диагностических постов Др, выполняется полный объем ремонта соответствующих агрегатов и, как правило, автомобиля в целом, т. е. посты работают параллельно. Специализация постов ТР позволяет лучше механизировать трудоемкие работы и снизить потребность в одноименном оборудовании. Одновременно повышается производительность труда и качество выполнения работ при снижении требований к квалификации рабочих.
Специализацию производственных отделений производят по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т. д.) и группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агрегатные, электротехнические, аккумуляторные и т. д.). Объем ремонтных воздействий одного вида на автотранспортных предприятиях, как правило, недостаточен для технологической специализации отделений и поэтому применяют в основном поузловую специализацию, основываясь на технологическом процессе восстановления основных деталей узла (сварка, пайка, слесарные операции и т. д.).
При организации производственных отделений стремятся обеспечить самые короткие производственные связи между зоной ТР и каждым производственным отделением, или складами запасных частей, агрегатов и отделениями. Перемещение деталей и агрегатов в процессе ремонта по разным производственным отделениям существенно усложняет организацию работ. Поэтому в кузнечном отделении кроме собственно кузнечных работ производят ремонт и сборку рессор (кузнечно-рессорное отделение), в слесарно-механическом — сборку ведомых дисков сцепления и тормозных колодок, в медницком — ремонт радиаторов (радиаторно-медницкое отделение), в электротехническом проводят слесарные работы по механической части электрооборудования. Такая специализация производственных отделений обеспечивает в основном их прямые производственные связи с зоной ТР при индивидуальном методе ремонта и со складами при агрегатном методе ремонта.
Вместе с тем, для ремонта некоторых деталей и агрегатов необходимо применять последовательно технологические операции нескольких производственных отделений. Для ремонта агрегатов часто требуется восстановление, а в отдельных случаях и изготовление новых деталей, особенно крепежных, в слесарно-механическом отделении. Жестяницкие работы по кузову легкового автомобиля или автобуса, как правило, требуют затем применения малярных работ, а в отдельных случаях и сварочных. Для снижения транспортных работ производственные отделения, в которых последовательно проводят ремонт одних и тех же узлов и деталей, стремятся размещать в соседних помещениях и организационно объединяют в одну группу.
На предприятии легковых автомобилей и автобусов часто выделяют кузовной участок (арматурные, обойные, жестяницкие, частично сварочные, малярные работы); совместно также работают агрегатное и слесарно-механическое отделения и т. д.
Объемы работ отделений, несмотря на случайный характер потока ремонтов автомобилей, стремятся планировать, применяя агрегатный метод ремонта. Например, для агрегатного отделения планируют суточную программу ремонта двигателей, карданных передач и т. д., обеспечивая поддержание в исправном состоянии требуемого оборотного фонда агрегатов. Вместе с тем, ряд работ отделений проводится непосредственно по потребности зон рабочих постов. Например, монтаж-демонтаж шин и балансировка колес, регулировка топливной аппаратуры и электрооборудования организуются при проведении ТО-2 по потребности. Ряд работ в производственных отделениях проводят непосредственно по заказу зоны ТР (слесарно-механические, шиномонтажные, вулканизационные и др.).
Организация работы в каждом производственном отделении производится в соответствии с технологической последовательностью операций ремонта данного отделения. При организации рабочих мест обеспечивают рациональный уровень механизации работ, учитывая их объемы. Следует иметь в виду, что объемы однотипных ремонтных работ даже на крупных предприятиях относительно невелики, поэтому здесь сложно обеспечить высокий, уровень механизации работ и рационально в основном применять универсальное оборудование.
2.3 Вредные факторы на производстве
На комплексном участке наиболее вероятны следующие вредные вещества:
Акролеин содержится в токсичных выбросах двигателей внутреннего сгорания. Вызывает сильные раздражения верхних дыхательных путей и приводит к воспалению слизистых оболочек глаз. Чтобы решить эту проблему установили местный отсос.
Бензин оказывает наркотическое действие. Может вызывать острые и хронический отравления. Высокая концентрация паров бензина в воздухе может привести к потере сознания человеком и даже к смерти. Окись углерода входит в состав отработавших газов. Поступая в организм человека, она соединяется с гемоглобином крови, в результате чего образуется карбоксигемоглобин, затрудняющий процесс газообмена клеток, что приводит к кислородному голоданию. При отравлении окисью углерода происходят нарушения в центральной нервной системе, ухудшается память, внимание, возможны кровоизлияния в сетчатку глаз, паралич и смерть. Чтобы решить эту проблему установили местный отсос.
Кислоты, применяемые в аккумуляторах. Они оказывают прижигающее и раздражающее действие на кожу и слизистые оболочки, вызывают образование дерматитов, гиперкератоза и омертвение кожи.
Щелочи используют при обезжиривании и мойке деталей. Они оказывают раздражающее и прижигающее действие, вызывают дерматиты и ожоги.
Пыли составляют большую группу вредных веществ. Выделение пыли связано с ежедневным обслуживанием автомобилей, с обработкой металла и дерева, с разборкой автомобилей, и агрегатов и другими техническими процессами. Пыль оказывает вредное воздействие главным образом на дыхательные пути, вызывая заболевания их верхних отделов и легких, Она травмирует и раздражает слизистую оболочку носа, способствует возникновению катара верхних дыхательных путей, ринитов, фарингитов, трахеитов, бронхитов.
Этиленгликоль входит в состав низкозамерзающих охлаждающих жидкостей (антифризов). Является пищевым ядом и при попадании в желудок вызывает отравление, поражает почки и центральную нервную систему. Сто грамм антифриза является смертельной дозой для человека.
Повышенная влажность воздуха. Вызывает заболевание лёгких. Появляется кашель отдышка. Мойщикам необходимо одевать специальную одежду.
В камере для покраски автомобиля поставлен отсос т.к. при покраске в воздухе большая концентрация краски. Строго запрещёно красить без специальной маски и одежды.
ФГОУ СПО Бердский электромеханический техникум
ОТЧЁТ О ПРОХОЖДЕНИИ ПРАКТИКИ:
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА УПРАВЛЕНИЯ АВТОКОМПЛЕКСОМ “ЧЕРЕМУШКИ”
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 Место нахождения. Название
Станция технического обслуживания находится в г. Бердске, Новосибирская область, ул. Черёмушки 3/3. Предприятие носит название Автокомплекс «Черёмушки».
1.2 Цели и предмет деятельности предприятия
-Предприятие создано для достижения следующих целей: максимального удовлетворения потребности населения города;
-подготовка автомобиля к ТО;
1.3 Предприятие создано для достижения следующих целей
-Максимального удовлетворения потребности населения города;
-Максимального удовлетворения клиента;
-Получение прибыли от деятельности;
-Раскрутка предприятия.
1.4 Предмет деятельности предприятия
-Мелкосрочные работы двигателей и ходовой части;
-Кузовные работы;
-Уборочно-моечные работы;
-Подготовка автомобиля к ТО.
Режим работы данного предприятия с 8 утра до 23 часов вечера, семи дневная рабочая неделя.
SHAPE \* MERGEFORMAT
| Приёмка (КТП) |
| Мойка |
| Ожидание |
| Диагностика |
| Ремонт |
| Стоянка хранения |
| Кузовные работы |
Рисунок 1- Схема технологического процесса
2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗОН И ОТДЕЛЕНИЙ НА АВТОПРЕДПРИЯТИИ
2.1 Организация управления производством на предприятии
Оперативное управление производством на любом СТО должен проводить руководитель подразделения по работе с клиентами, но так как данная станция имеет менее 6 постов, то эту функцию берёт на себя директор и в его отсутствие заместитель директора. Ему подчинены все структурные подразделения, занятые в управлении производством: группа по работе с клиентами, руководители постов, мастера, бригадиры.
Схема управления производствам на предприятии представлена на рисунке 1.
Схема управления производством на мойки представлена на рисунке 3.
SHAPE \* MERGEFORMAT
| Директор |
| СТО |
| Моторный участок |
| Сварочный участок |
| Слесарный участок |
| Заместитель директора |
| Бухгалтерия |
| Автоэлектрик |
| Мойка |
| Материальный склад |
| Молярный участок |
| Диспетчер |
Рисунок 2- Схема управления производством на предприятии.
| Директор |
| Бригада мойщиков |
| Бригадир мойщиков |
| Заместитель директора |
Рисунок 3- Схема управления производством на мойке
Директор и заместитель директора помимо выполнения своих прямых обязанностей должны координировать действия своих подчинённых, а также следить за качеством выполнения работ, оформлять листок учета, осуществляют общее руководство работой производственных участков, регулируют их деятельность. Директор организовывает выдачу премий в зависимости от объема и качества выполненной работы, следит за правильностью расходов материалов и рабочих ресурсов.
Функциональные обязанности диспетчера
1. Принимает смену, т.е. фиксирует состояние производства, автомобили на которых не завершен ремонт, количество автомобилей в очереди на ремонт, количество автомобилей на стоянке;
2. Осуществлять расстановку автомобилей на стоянке;
3. Записывает автомобили в очередь на ТО и ТР;
4. Информирование исполнителей о предстоящей работе;
5. Ведет запись автомобилей на стоянку;
6. Отмечать в журнале время прибытия автомобиля;
7. Передает смену.
2.2 Методы организации ТО-1; ТО-2; ТР
ТР автомобилей на предприятии производится на специально выделенных, соответственно оснащенных технологическим оборудованием постах в зоне ремонта.
Ремонт автомобилей производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.
При агрегатном методе ремонт автомобилей производят путем замены неисправных агрегатов (узлов) исправными, ранее отремонтированными или новыми.
Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.
Сокращение времени простоя в ТР позволяет увеличить его производительность предприятия.
Поэтому, как правило, при организации ТР автомобилей применяют агрегатный метод.
ТР агрегатов производится с использованием новых готовых запасных деталей, а также деталей, изготавливаемых или восстанавливаемых централизованно или силами предприятия.
При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после ремонта ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе, в связи с чем индивидуальный метод ремонта применяют только при отсутствии нужных исправный агрегатов.
Независимо от метода ремонта весь объем ТР подразделяется на разборочно-сборочные и постовые работы. При организации технологического процесса производства разборочно-сборочных работ на постах ТР возможно применение в основном двух методов: универсальных и специализированных постов. Метод универсальных постов предусматривает выполнение ремонта на одном посту одной бригадой рабочих. Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ.
Важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании, так как это время является наибольшим из всех потерь линейного времени подвижного состава по техническим причинам. По технологии работ, как известно, все работы ТР подразделяются на постовые, проводимые на автомобилях, размещаемых на рабочих постах, и цеховые, включающие в основном ремонт агрегатов и узлов, предварительно снятых с автомобилем. Исключение составляют малярные отделения, в которых приходится размещать рабочие посты в связи с необходимостью проводить работы непосредственно на автомобилях. Длительность простоя автомобилей при ТР в общем случае суммируется из времени: пребывания автомобиля в неисправном состоянии до начала ремонта; осмотра неисправного автомобиля и оформления заявки на ремонт; установки автомобиля на рабочий пост; ожидания начала ремонта на посту; демонтажа неисправного агрегата (узла, детали); доставки снятого агрегата на ремонт;
ремонта агрегата; доставки исправного агрегата к автомобилю; установки отремонтированного агрегата на автомобиль; контроля качества ремонта; перегона автомобиля на место стоянки.
При агрегатном методе ТР на предприятии создается запас исправных агрегатов, так называемый фонд оборотных агрегатов. При необходимости сложного ТР или КР агрегат в зоне ТР снимают с автомобиля и заменяют его на исправный агрегат оборотного фонда. Неисправный агрегат рабочие зоны ТР сдают на склад агрегатов, откуда его по плану направляют в производственное отделение или на ремонтное предприятие. Затем исправный агрегат поступает в оборотный фонд. Наличие оборотного фонда агрегатов позволяет, таким образом, снизить простои автомобилей в зоне ТР. Следует иметь в виду, что разница во времени на ремонт и на замену агрегата больше чем разница в трудоемкости этих работ по ряду технологических и организационных причин. Например, при демонтажно-монтажных работах возможно увеличение числа одновременно занятых исполнителей по сравнению с ремонтными работами; ремонтные работы часто затягиваются из-за несвоевременной доставки запасных частей и т. д.
Агрегатный метод ТР позволяет снизить простои автомобилей и улучшить использование рабочего времени постов не только благодаря «исключению времени ожидания, равного длительности ремонта агрегатов, но и за счет повышения качества ремонта. При этом методе ремонт отдельных агрегатов и узлов легче организовать на заводах и в централизованных мастерских, например аккумуляторов, приборов электрооборудования, топливной аппаратуры и др. Качество ремонта повышается благодаря централизации работ, а также планомерности ремонта агрегатов в производственных отделениях.
При агрегатном методе ТР трудоемкость и время проведения работ при каждой постановке автомобиля в ремонт значительно сокращается, а требования к квалификации рабочих зоны снижаются, так как на автомобиле проводят только демонтаж-монтаж агрегатов. Это обеспечивает возможность проводить замены даже основных агрегатов в межсменное время работы подвижного состава, что повышает техническую готовность парка автомобилей. Следует отметить, что демонтаж-монтаж основного агрегата автомобиля является трудоемкой операцией, поэтому эти работы целесообразно проводить только при необходимости, в случае сложного ремонта агрегата.
Развитие автомобильных конструкций в направлении улучшения ремонтопригодности и эксплуатационной технологичности увеличивает количество узлов и деталей, которые можно заменять на рабочих постах без сложных ремонтных работ. Например, для новых автомобилей рекомендуется обеспечивать непосредственно на автомобиле возможность снятия головки блока цилиндров двигателя и выполнения работ по очистке от нагара поршней, смены поршней и поршневых колец, притирки клапанов, а также по замене вкладышей подшипников коленчатого вала при снятом поддоне. Таким образом, в зависимости от трудоемкости и сложности работ применяется агрегатный или индивидуальный метод ремонта, при котором ТР агрегата производится без его снятия с автомобиля.
Для повышения производительности труда в зонах ТР и, следовательно, для улучшения большинства технико-экономических показателей работы проводят специализацию рабочих и рабочих постов. В зоне ТР выполняют в основном три вида работ: диагностические, регулировочные и разборочно-сборочные.
При этом контрольно-диагностические и регулировочные работы по системам автомобиля, как правило, целесообразно проводить одновременно, используя при регулировках контрольное оборудование. Наиболее высокие требования к качеству ремонта с позиций обеспечения безопасности движения предъявляются к тормозным системам, рулевому управлению, установке передних колес. Поэтому диагностические и регулировочные работы по этим системам выделяют в отдельную группу (I группа). В основном специализацию рабочих зоны ТР далее проводят по агрегатам и системам автомобиля. Для грузовых автомобилей НИИАТ, например, рекомендует для специализации рабочих постов выделять после диагностических еще три группы работ: ремонт двигателя и его систем (II группа), ремонт агрегатов трансмиссии (III группа); ремонт остальных агрегатов и систем автомобиля (IV группа). На крупных АТП и в ПАТО по этим группам работ производят специализацию постов ТР. Вместе с тем, излишняя специализация постов ТР может привести к увеличению времени ожидания ремонта, так как поток заявок на ремонт конкретного вида менее стабилен, чем общий поток заявок на ремонт. Поэтому на относительно небольших АТП приходится применять универсальные посты. На всех АТП резервные посты также делают универсальными.
В зонах текущего ремонта, таким образом, в процессе эксплуатации применяют два метода производства постовых работ. Метод универсальных постов предусматривает выполнение любых работ ТР на одном посту бригадой рабочих — универсалов высокой квалификации или рабочих разных специализаций. Метод специализированных постов предусматривает выполнение работ ТР на одном из постов, специализированных на ремонте двигателя и его систем или других групп агрегатов. Следует отметить, что на специализированных постах ТР, за исключением диагностических постов Др, выполняется полный объем ремонта соответствующих агрегатов и, как правило, автомобиля в целом, т. е. посты работают параллельно. Специализация постов ТР позволяет лучше механизировать трудоемкие работы и снизить потребность в одноименном оборудовании. Одновременно повышается производительность труда и качество выполнения работ при снижении требований к квалификации рабочих.
Специализацию производственных отделений производят по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т. д.) и группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агрегатные, электротехнические, аккумуляторные и т. д.). Объем ремонтных воздействий одного вида на автотранспортных предприятиях, как правило, недостаточен для технологической специализации отделений и поэтому применяют в основном поузловую специализацию, основываясь на технологическом процессе восстановления основных деталей узла (сварка, пайка, слесарные операции и т. д.).
При организации производственных отделений стремятся обеспечить самые короткие производственные связи между зоной ТР и каждым производственным отделением, или складами запасных частей, агрегатов и отделениями. Перемещение деталей и агрегатов в процессе ремонта по разным производственным отделениям существенно усложняет организацию работ. Поэтому в кузнечном отделении кроме собственно кузнечных работ производят ремонт и сборку рессор (кузнечно-рессорное отделение), в слесарно-механическом — сборку ведомых дисков сцепления и тормозных колодок, в медницком — ремонт радиаторов (радиаторно-медницкое отделение), в электротехническом проводят слесарные работы по механической части электрооборудования. Такая специализация производственных отделений обеспечивает в основном их прямые производственные связи с зоной ТР при индивидуальном методе ремонта и со складами при агрегатном методе ремонта.
Вместе с тем, для ремонта некоторых деталей и агрегатов необходимо применять последовательно технологические операции нескольких производственных отделений. Для ремонта агрегатов часто требуется восстановление, а в отдельных случаях и изготовление новых деталей, особенно крепежных, в слесарно-механическом отделении. Жестяницкие работы по кузову легкового автомобиля или автобуса, как правило, требуют затем применения малярных работ, а в отдельных случаях и сварочных. Для снижения транспортных работ производственные отделения, в которых последовательно проводят ремонт одних и тех же узлов и деталей, стремятся размещать в соседних помещениях и организационно объединяют в одну группу.
На предприятии легковых автомобилей и автобусов часто выделяют кузовной участок (арматурные, обойные, жестяницкие, частично сварочные, малярные работы); совместно также работают агрегатное и слесарно-механическое отделения и т. д.
Объемы работ отделений, несмотря на случайный характер потока ремонтов автомобилей, стремятся планировать, применяя агрегатный метод ремонта. Например, для агрегатного отделения планируют суточную программу ремонта двигателей, карданных передач и т. д., обеспечивая поддержание в исправном состоянии требуемого оборотного фонда агрегатов. Вместе с тем, ряд работ отделений проводится непосредственно по потребности зон рабочих постов. Например, монтаж-демонтаж шин и балансировка колес, регулировка топливной аппаратуры и электрооборудования организуются при проведении ТО-2 по потребности. Ряд работ в производственных отделениях проводят непосредственно по заказу зоны ТР (слесарно-механические, шиномонтажные, вулканизационные и др.).
Организация работы в каждом производственном отделении производится в соответствии с технологической последовательностью операций ремонта данного отделения. При организации рабочих мест обеспечивают рациональный уровень механизации работ, учитывая их объемы. Следует иметь в виду, что объемы однотипных ремонтных работ даже на крупных предприятиях относительно невелики, поэтому здесь сложно обеспечить высокий, уровень механизации работ и рационально в основном применять универсальное оборудование.
2.3 Вредные факторы на производстве
На комплексном участке наиболее вероятны следующие вредные вещества:
Акролеин содержится в токсичных выбросах двигателей внутреннего сгорания. Вызывает сильные раздражения верхних дыхательных путей и приводит к воспалению слизистых оболочек глаз. Чтобы решить эту проблему установили местный отсос.
Бензин оказывает наркотическое действие. Может вызывать острые и хронический отравления. Высокая концентрация паров бензина в воздухе может привести к потере сознания человеком и даже к смерти. Окись углерода входит в состав отработавших газов. Поступая в организм человека, она соединяется с гемоглобином крови, в результате чего образуется карбоксигемоглобин, затрудняющий процесс газообмена клеток, что приводит к кислородному голоданию. При отравлении окисью углерода происходят нарушения в центральной нервной системе, ухудшается память, внимание, возможны кровоизлияния в сетчатку глаз, паралич и смерть. Чтобы решить эту проблему установили местный отсос.
Кислоты, применяемые в аккумуляторах. Они оказывают прижигающее и раздражающее действие на кожу и слизистые оболочки, вызывают образование дерматитов, гиперкератоза и омертвение кожи.
Щелочи используют при обезжиривании и мойке деталей. Они оказывают раздражающее и прижигающее действие, вызывают дерматиты и ожоги.
Пыли составляют большую группу вредных веществ. Выделение пыли связано с ежедневным обслуживанием автомобилей, с обработкой металла и дерева, с разборкой автомобилей, и агрегатов и другими техническими процессами. Пыль оказывает вредное воздействие главным образом на дыхательные пути, вызывая заболевания их верхних отделов и легких, Она травмирует и раздражает слизистую оболочку носа, способствует возникновению катара верхних дыхательных путей, ринитов, фарингитов, трахеитов, бронхитов.
Этиленгликоль входит в состав низкозамерзающих охлаждающих жидкостей (антифризов). Является пищевым ядом и при попадании в желудок вызывает отравление, поражает почки и центральную нервную систему. Сто грамм антифриза является смертельной дозой для человека.
Повышенная влажность воздуха. Вызывает заболевание лёгких. Появляется кашель отдышка. Мойщикам необходимо одевать специальную одежду.
В камере для покраски автомобиля поставлен отсос т.к. при покраске в воздухе большая концентрация краски. Строго запрещёно красить без специальной маски и одежды.
