Реферат Технология послеуборочной обработки и хранения зерна
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ИЖЕВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ»
Кафедра растениеводства
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Технология хранения и переработки
продукции растениеводства»
Тема: «Технология послеуборочной обработки и хранения зерна»
Исполнитель: студентка 254 группы
5 курса зооинженерного факультета
Глухова М. А.
Проверила: доцент
Мильчакова А.В.
«_____» _____________2010г.
Оценка____________________
Подпись___________________
Ижевск 2010 г.
Содержание
Введение…………………………………………………………………………..3
1 Обзор литературы………………………………………………………………4
2.1 Валовой сбор зерна и его распределение по целевому назначению……..18
2.2 Материально-техническая база для уборки, послеуборочной обработки и хранения зерна в хозяйстве……………………………………………………..19
3 Технология послеуборочной обработки……………………………………..20
3.1 Расчет поступления зернового вороха……………………………………..21
3.2 Расчет производительности зерноочистительных машин и сушилок.......23
3.3 Обоснование режимов работы зерносушилок и контроль за сушкой……31
3.4 Активное вентилирование зерна……………………………………………33
3.5Количественно-качественный учет зерна при послеуборочной обработке…………………………………………………………………………37
4 Хранение зерна………………………………………………………………...38
4.1 Расчет потребности в зернохранилищах…………………………………...39
4.2 Подготовка зернохранилищ к приему зерна нового урожая……………...41
4.3 Размещение зерна в хранилищах…………………………………………...43
4.4 Наблюдение за зерновой массой при хранении…………………………...47
Выводы и предложения……………………………………..…………………..50
Список использованной литературы…………………………………………...51
Приложения……………………………………………………………………...52
ВВЕДЕНИЕ
Сохранение и рациональное использование всего выращенного урожая, получение максимума изделий из сырья сегодня является одной из основных государственных задач. В связи с сезонностью сельскохозяйственного производства возникает необходимость хранения сельскохозяйственных продуктов для их использования на различные нужды в течение года и более.
Важнейший источник пополнения продовольственного фонда – сокращение потерь растениеводческой продукции при уборке, транспортировке, хранении и переработке.
В области хранения зерновых продуктов поставлены следующие задачи:
1.Сохранение продуктов без потерь массы или с минимальными потерями.
2.Хранение зерновых продуктов без ухудшения их качества.
3.Повышение качества зерновых продуктов в системе хранения.
4.Сокращение затрат труда и средств на единицу массы хранимого продукта при оптимальном сохранении его количества и качества.
Без послеуборочной обработки полученный урожай зерна нельзя ни сохранить без значительных потерь, ни использовать на пищевые или семенные цели.
Поставлены две основные задачи послеуборочной обработки зерна:
1. В процессе послеуборочной обработки должна быть повышена стойкость зерна, чтобы можно было сохранить его без существенных потерь до нового урожая и на более продолжительный срок, для повышения сохранности зерновую массу просушивают до сухого состояния;
2. Свежеубранная зерновая масса в процессе послеуборочной обработки должна быть доведена до установленных кондиций по чистоте.
Таким образом, для получения высококачественного сырья необходимо соблюдение всех технологических операций по подготовке зерна к хранению, правильная закладка на хранение и дальнейшее наблюдение за ним, в целях предотвращения порчи.
1 Обзор литературы
Для бесперебойного снабжения населения продуктами питания и промышленности сырьем необходимо иметь достаточные запасы. Много зерна в течение года нужно животноводству. Значительная часть урожая должна быть сохранена в качестве посевных фондов. Наконец, для нормального развития экономики и жизни населения в случае неурожая, стихийных бедствий и т. д. необходимы резервы.
Зерновая масса как объект хранения обладает уникальными свойствами долговечности. Однако эта способность зерна появляется только при условии, что свежеубранная зерновая масса будет своевременно и правильно подготовлена к хранению: очищена, просушена, рассортирована [4].
Партии зерна называют зерновыми массами. Любая зерновая масса состоит из: зерен основной культуры, составляющих, как по объему, так и по количеству основу всякой зерновой массы; примесей; микроорганизмов. Разнообразная конфигурация зерен и примесей, их неодинаковые размеры приводят к тому, что при размещении их в любых вместилищах образуются пустоты (скважины), заполненные воздухом. Он существенно влияет на все компоненты зерновой массы, видоизменяется сам и может существенно отличаться по составу, температуре. В связи с этим воздух межзерновых пространств также относят к компонентам, составляющих зерновую массу.
Кроме постоянных компонентов в отдельных партиях зерна могут быть насекомые и клещи. [10]
Наличие в зерновой массе столь различных по своей природе компонентов придает ей много специфических свойств. Изучение этих свойств показало, что по своей природе они могут быть разделены на две группы: физические и физиологические.
Зерновые массы обладают определенными физическими свойствами, которые необходимо учитывать в практике хранения.
Механизация и автоматизация процессов обработки зерна в потоке, внедрение новых способов сушки, применение пневматического транспорта и хранение больших партий зерна в крупных хранилищах (силосах современных элеваторов, металлических бункерах и складах) базируется на таких физических свойствах, как сыпучесть и самосортирование, скважистость, теплоемкость, теплопроводность, температуропроводность и тепловлагопроводность.
Зерновая масса представляет собой дисперсную двухфазную систему зерно-воздух и относится к сыпучим материалам.
Хорошая сыпучесть зерновых масс позволяет легко перемещать их при помощи норий, конвейеров и пневмотранспортных установок, загружать в различные по размерам и форме хранилища и транспортных средств.
Обычно сыпучесть зерновой массы характеризуют коэффициентами внешнего и внутреннего трения, определяемыми путем измерения углов трения и естественного откоса.
Под углом трения понимается наименьший угол, при котором зерновая масса начинает скользить по какой-либо поверхности.
Под углом естественного откоса, или иначе, под углом ската, понимается угол между диаметром основания и образующей конуса, получающегося при свободном падении зерновой массы на горизонтальную плоскость.
На сыпучесть зерновой массы влияет много факторов. Основными из них являются гранулометрический состав и гранулометрическая характеристика зерна (форма, размеры, характер и их видовой состав; материал, форма и состояние поверхности, по которой самотеком перемещают зерновую массу).
Наименьшим углом трения и естественного откоса, т.е. наибольшей сыпучестью, обладают зерновые массы, состоящие из зерен и семян шарообразной формы с гладкой поверхностью (горох, просо, люпин).
Примеси, встречающиеся в зерновой массе, как правило, снижают ее сыпучесть. При большом содержании легких примесей (соломы, мякины, и т.п.), а также при значительном содержании семян сорняков с цепкой и шероховатой поверхностью сыпучесть может быть почти потеряна.
С увеличением влажности зерновой массы ее сыпучесть значительно снижается.
В процессе хранения сыпучесть зерновой массы может меняться, а при неблагоприятных условиях хранения может быть потеряна совсем (в результате самосогревания, слеживания и других причин). Поэтому по сыпучести в некоторой степени можно судить о состоянии зерновой массы при хранении.
Содержание в зерновой массе твердых частиц, различных по размеру и плотности, нарушает ее однородность при перемещении. Данное свойство зерновой массы, проявляющееся и как следствие ее сыпучести, называют самосортированием.
Самосортирование – явление отрицательное, так как в зерновой массе образуются участки, неоднородные по физиологической активности, скважистости и т.д. Скопление легких примесей и пыли создает больше предпосылок к возникновению самосогревания [10].
Самосогревание зерновой массы.Самосогреванием (или самонагреванием) зерновой массы называют явление повышения ее температуры вследствие протекающих в ней физиологических процессов и плохой теплопроводности.
В зависимости от исходного состояния зерновой массы и условий хранения в каком-либо участке насыпи температура поднимается до 55-650 С, в редких случаях – до 70…750 С. Образующийся очаг самосогревания не остается локализованным. Тепло передается в соседние участки насыпи, что, в свою очередь, способствует активизации в них физиологических процессов и теплообразованию [10].
В процессе самосогревания изменяются следующие показатели качества зерна:
- признаки свежести (блеск, цвет, запах и вкус);
- технологические, пищевые и кормовые достоинства в связи с происходящими изменениями в его химическом составе;
- посевные качества (всхожесть, энергия прорастания).
При самосогревании эти изменения происходят значительно быстрее, кроме того, появляется новый вид порчи – потемнение (зерна темно-коричневые) или почернение (обугливание) зерна. Случаи обугливания зерна и полная потеря сыпучести зерновой массы наблюдаются только при запущенных формах самосогревания, когда температура достигает максимума или близка к этому пределу [10].
В зерновой массе между отдельными зернами всегда остаются свободные пространства, заполненные воздухом. Их объем, выраженный в процентах по отношению к общему объему зерновой массы, характеризует величину скважистости. Межзерновые пространства образуют в зерновой массе густую сеть каналов, различных по размерам и форме. По этим каналам перемещается воздух как естественным путем в результате конвекции, так и принудительно под воздействием вентилятора. Благодаря скважистости возможны сушка, активное вентилирование, газация зерновых насыпей большой высоты [4].
Зерновая масса обладает низкой теплопроводностью, что объясняется ее органическим составом. Воздух, занимающий значительную часть объема зерновой массы, также плохой проводник тепла. Коэффициент теплопроводности зерновой массы колеблется от 0,13 до 0,2 Вт/(м. С0).
С увеличением влажности зерновой массы до определенного предела ее теплопроводность возрастает. Однако в целом теплопроводность остается низкой.
Температуропроводность определяет скорость изменения температуры в исследуемом материале, его теплоинерционные свойства. Зерновая масса характеризуется низким коэффициентом температуропроводности и обладает, поэтому большой тепловой инерцией. Коэффициент температуропроводности зерновой массы колеблется в пределах от 1,7 10-7 до 1,9 10-7 м2/с [10].
. Расход тепла при нагревании зерен на 10 С характеризует его удельную теплоемкость. Поскольку теплоемкость воды почти втрое превышает теплоемкость сухого вещества зерна, с повышением влажности теплоемкость зерна увеличивается и требует значительно больший расход энергии для нагревания.
Почти все компоненты зерновой массы являются живыми организмами: зерно и семена, большая часть примесей, микроорганизмы и насекомые. Интенсивность дыхания зерна является основным критерием жизнедеятельности зерновой массы.
Дыхание представляет собой сложный биохимический процесс гидролиза (распада) запасных питательных веществ под воздействием ферментов, обеспечивающих приток энергии для поддержания жизни организма [4].
Следствием дыхания зерна при хранении является то, что оно приводит к потере в массе сухих веществ зерна, увеличению количества гигроскопической влаги в зерне и повышению относительной влажности воздуха межзерновых пространств, изменению состава воздуха межзерновых пространств.
В результате дыхания зерна выделяется диоксид углерода. Если хранящуюся зерновую массу не перемещают, диоксид углерода, как более тяжелый по сравнению с другими, содержащимися в воздухе газами, частично задерживаться в межзерновых пространствах. Таким образом, в зерновой массе могут быть созданы условия, вынуждающие клетки зерен и другие организмы, обладающие способностью к анаэробному дыханию, переходить на этот вид дыхания [10].
Зерновые культуры убирают при наступлении технической спелости, т.е. при таком состоянии посевов, когда накоплена максимальная масса урожая зерна и его состояние по влажности обеспечивает благоприятные условия для обмолота [4].
При известных условиях в первый период хранения свежеубранного зерна происходит его дальнейшее дозревание, которое заключается в повышении жизнеспособности семян, их всхожести и энергии прорастания.
Комплекс процессов, происходящих в зернах и семенах при хранении, приводящих к улучшению их посевных и технологических качеств, получил название послеуборочного дозревания [10].
Продолжительность периода послеуборочного дозревания зависит, кроме сортовых особенностей, от условий формирования, налива и созревания зерна в поле и условий последующего его хранения. Определяющими параметрами является температура и влажность среды.
Послеуборочное дозревание значительно ускоряется, если зерно сразу после уборки хорошо просушено и в первый период времени хранится при повышенной (20…220 С) температуре.
Для ускорения послеуборочного дозревания зерно сушат на установках активного вентилирования или хранят его сразу после уборки в сухом состоянии при температуре зерна 20…220 С в течение двух-трех недель с последующим охлаждением активным вентилированием [4].
Управляя процессами послеуборочного дозревания, можно добиться значительного улучшения посевных, а иногда и технологических качеств зерна и семян различных культур [10].
Суть послеуборочной обработки – очистка и сушка зерна до базисных кондиций, проведенная в кратчайшие сроки с минимальными затратами, а также предотвращение потерь при очистке и хранении. Несвоевременная и некачественная очистка приводит к потере 15-30% выращенного урожая.
В период уборки на токах скапливаются большие массы зерна с высокой влажностью и засоренностью, поэтому в подобном ворохе происходят негативные биохимические изменения, повышается влажность, температура, понижается всхожесть, зерно начинает дышать, и если не остановить самосогревание, то это приведет к полной порче зернового материала. Поэтому такой ворох следует обрабатывать в предельно сжатые сроки. Особенно негативное влияние на сохранность зернового вороха оказывают зеленые части растений, влажность которых составляет 50-80%, и которые являются источником гнездового самосогревания. Поэтому особую роль приобретает предварительная очистка свежеубранного зерна, которая позволяет удалить подавляющую часть сорняков и зеленых частей растений, тем самым, увеличив время безопасного хранения зерна до основной обработки и создав благоприятные условия для последующих операций.
Благодаря предварительной очистке (посредством выделения крупных и мелких примесей) можно снизить влажность зерна 1-4%. А снижение влажности всего на 1% приведет к снижению расходов на дальнейшую сушку.
Применение устаревших технологий и техники, изношенный парк зерноочистительных машин, снижение эффективности их работы с увеличением влажности и засоренности свежеубранного вороха, невозможность быстрой замены оборудования зернотоков и элеваторов на новое из-за его дороговизны является причиной несвоевременной и некачественной послеуборочной обработки, что приводит к потере большой части выращенного урожая.
В настоящее время на очистку, сортирование и сушку зерна приходится до 30% затрат в себестоимости конечного продукта. Для их снижения необходим поиск новых технологий и строительство новых линий, позволяющих уменьшить количество операций и повторных пропусков зерна через машины при его подработке.
Сотрудниками Челябинского агроинженерного университета был создан и модернизирован пневмоинерционный сепаратор, который имеет высокую удельную производительность и технологическую надежность.
Пневмоинерционный способ разделения зернового вороха сводится к тому, что он тонким слоем с ориентацией компонентов по отношению к направлению воздушного потока с одинаковой начальной скоростью подается в наклонный или закрученный воздушный поток, скорость которого превышает скорость витания зерна основной культуры. При этом зерна, обладая большим запасом кинетической энергии, проходят зону действия воздушного потока и поступают в зерноприемник.
Объемный характер процесса и отсутствие решет позволяет обрабатывать зерновой ворох повышенной влажности и засоренности.
Хозяйственные испытания показали, что сложно осуществить подачу зернового вороха в делительную камеру надувными вальцами. Возникают проблемы для изготовления такой конструкции. Для устранения данного недостатка был предложен гравитационный питатель.
Однако при движении по гравитационному питателю, а в дальнейшем и в делительной камере происходит взаимодействие крупных и мелких компонентов с зерновками – это снижает эффект сепарирования. Изучение физико-механических свойств примесей показало, что движение вороха до делительной камеры и в ней зависит от влияния этих примесей на процесс взаимодействия и сепарирование зернового вороха.
Из этого следует, что уменьшить взаимодействие частиц в зоне сепарации, значит интенсифицировать процесс разделения зернового вороха воздушным потоком за счет предварительной подготовки разделяемого материала и выделения на первом этапе крупных примесей на основе различия размеров.
Для отделения крупной примеси на первом этапе (соломы, колосков, стеблей, соцветий растений, комков земли, и т.д.) необходимы дополнительные рабочие органы.
Разработана установка по отделению крупных примесей при помощи скельператора. Исследования показали, что качественные и количественные показатели работы от сетчатого отделителя крупных примесей зависит от подачи, состава вороха, наличия в ворохе примесей, их фракционного состава, длины сепарирующей поверхности и т.д. На основании опытов выявлено, что полнота выделения крупных примесей возрастает с увеличением частоты вращения скельператора, но и возрастает сход полноценного зерна. Это можно объяснить тем, что меньше времени частица находится на поверхности решета и не успевает сориентироваться для прохода в ячейку. Поэтому дальнейшее увеличение скорости приводит к нарушению технологического процесса сепарации. Частота вращения решета должна быть в пределах 45…50 об/мин.
Таким образом, на основе проведенных опытов и полученных результатов установлено, что отделитель крупных примесей способствует улучшению качественных показателей пневмоинерционного сепаратора [2].
Зерновой ворох, поступивший от комбайнов, представляет собой механическую смесь различных компонентов, примесей. При послеуборочной обработке зерна все примеси должны быть выделены на различных рабочих органах зерноочистительных машин (воздушные каналы, решета, триеры), применяемых в технологиях. Качество сепарирования зависит от многих факторов, в том числе и от технологических схем, заложенных в эти машины.
Несовершенство двухярусных решетных схем плоскорешетных сепараторов не позволяет получить максимальный эффект разделения. Наиболее перспективной схемой является каскадное размещение решет. Такую схему решет имеет машина ОЗС-25. в сравнении с решетной схемой машины ОВС-25 площадь решет больше в два раза. Качество решетной очистки зависит от многих факторов: правильного подбора решет на соответствующую культуру, частоты колебаний решетных станов, скорости перемещения частиц по решету и других.
Триерная очистка необходима для выделения длинных и коротких примесей. Однако даже при самых благоприятных условиях полного разделения длинных и коротких компонентов смеси не происходит.
Недостатком некоторых типовых технологий является отсутствие важных технологических операций, особенно при подготовке семян (предварительной и окончательной очистки). В качестве машины окончательной очистки должен применяться пневмосортировальный стол (ПСС).
В основе процесса разделения материала на ПСС лежит свойство семян зерновых культур расслаиваться в вибропсевдоожиженном (виброкипящем) слое в зависимости от комплекса физико-механических свойств семян.
Сушка зерна или подсушка в бункерах активного вентилирования должны стать обязательной технологической операцией при послеуборочной обработке семян.
Итак, определены необходимые технологические операции для разработки технологии послеуборочной обработки семян и машины, входящие в эту технологию.
На первой стадии обработки производится очистка зернового вороха от всех сорных примесей: предварительная и первичная очистка производится на машине МПР-50С, настроенная а отделение от основного материала только сорных примесей; на второй стадии обработки производится сушка полученной смеси в бункерах активного вентилирования БВ-40А; на третьей стадии – вторичная очистка на воздушно-решетной машине ОЗС-50, имеющей четыре яруса решет, подбором решет, настроенных для вторичной очистки.
Для последующей очистки семян осуществляется на пневмосортировальном столе МОС-9Н.
Таким образом, внедренная технология показала высокую эффективность очистки семян, которые соответствовали высшим категориям нормы ГОСТ Р 52325-2005 г. на обрабатываемые культуры [8].
Сохранение зерна и семян с минимальными потерями возможно лишь при условиях, обеспечивающих состояние анабиоза всех живых компонентов. Этого можно добиться, зная свойства зерновых масс и характер процессов в них происходящих. Интенсивность этих процессов определяется главным образом температурой, влажностью зерновой массы и газовым составом воздуха межзерновых пространств.
Указанные факторы положены в основу режимов хранения. В сельскохозяйственной практике применяют следующие основные режимы хранения зерна и семян:
- в охлажденном состоянии (при температуре ниже 100 С резко снижается интенсивность дыхания зерна и семян, приостанавливается размножение насекомых и микроорганизмов);
- в сухом состоянии (при отсутствии свободной воды в зерне исключается возможность активного развития микроорганизмов, массового развития клещей и обеспечивается минимальный газообмен основного зерна и семян сорняков);
- без доступа воздуха (при отсутствии кислорода, зерно и живые компоненты лишаются возможности дышать аэробно, дыхание значительно снижается, принимает тип анаэробного. Образующийся при этом этиловый спирт способствует гибели любого зерна).
Кроме тех режимов хранения зерновых можно выделить четвертый – химическое консервирование. Оно основано на обработке кормового зерна различными химическими веществами, но чаще всего - низкомолекулярными кислотами (муравьиной, уксусной, пропионовой, масляной, сорбиновой) или препаратами, полученными на их основе [1].
Актуальность применения искусственного холода при хранении зерна определяется следующими факторами.
Во-первых, использование в последнее время высокопроизводительных зерноуборочных машин и специализированных транспортных средств значительно сократило время заготовок, но создало проблемы, связанные с хранением значительных объемов влажного зерна.
Во-вторых, традиционные методы подготовки и хранения зерна (очистка, сушка, хранение в элеваторе или зерноскладе) связаны с потерями зерна на каждом из этапов. Вместе с тем использование искусственного холода на 25-30% экономичнее тепловой обработки зерна – потери сухого вещества во время дыхания зерна при температуре 20 0С втрое больше, чем при 10 0С. Охлажденное зерно не подвержено самосогреванию, в нем не развиваются вредители, отсутствует необходимость его перемещения из одной емкости в другую, то есть отсутствуют дополнительные отходы, меньше расход электроэнергии и износ оборудования.
В-третьих, традиционная сушка, как правило, проводится смесью топочных газов и воздуха, что вызывает загрязнение зерна канцерогенными веществами.
Установки для хранения зерна искусственным холодом могут периодически охлаждать зерно в силосах с помощью продуваемого через испаритель воздушного потока. В России были сделаны попытки использовать искусственный холод для хранения риса в Краснодарском крае с помощью стационарных рассольных холодильных машин.
Была проанализирована работа стационарных и мобильных систем охлаждения. Область применения стационарных холодильных машин – крупные элеваторы с длительным низкотемпературным хранением зерна, а мобильных – небольшие хранилища с кратковременным сроком хранения, в том числе в местах заготовки.
Исходя из величины требуемой холодопроизводительности (не менее 5 кВт), перспективно применение в мобильных системах для охлаждения зерна парокомпрессорных холодильных машин (ПКХМ) и газовых (воздушных) холодильных машин (ГХМ). К преимуществам ГХМ относят отсутствие проблем с рабочим агентом, так как воздух взрывопожаробезопасен и может подаваться непосредственно в охлаждаемое помещение. ГХМ просты в эксплуатации. Недостатки ГХМ – большие габариты и масса, низкая энергетическая эффективность при работе на температурном уровне минус 30 – минус 20 0С.
Проблемы использования ПКХМ в системах охлаждения зерна связаны с переходом на озонобезопасные хладагенты. В настоящее время предлагается целый спектр заменителей R12 – традиционного хладагента ПКХМ, в том числе и природных, например, аммиака.
Был проведен термодинамический анализ циклов ПКХМ для определения перспектив использования традиционных новых хладагентов. В результате было выявлено, что наибольшие перспективы в мобильных системах охлаждения зерна имеет природный хладагент – аммиак, обладающий к тому же хорошими экологическими характеристиками.
Несмотря на то, что в настоящее время наибольшее распространение получили мобильные холодильные установки с парокомпессионными холодильными агрегатами, определенные перспективы применения в стационарных системах охлаждения имеют и теплоиспользующие холодильные машины абсорбционного (АХМ) и пароэжекторного (ПЭХМ) типа.
Рассольно-бромистые установки АХМ обеспечивают охлаждение объектов от 6 до 12 0С, ПЭХМ – от 4 до 8 0С.
Следовательно, наибольшие перспективы в мобильных системах охлаждения зерна имеет природный хладагент – аммиак Применение искусственного [7].
В настоящее время проблема микотоксинов всем хорошо известна. Микотоксины – продукты метаболизма плесневых грибов, и проведение обработки сырья с целью предотвращения их развития, приводящего к плесневению и порче зерна, представляет собой особую практическую и экономическую значимость.
Споры плесеней и бактерий присутствуют повсюду: в окружающей среде, на поверхности зерна, в зернохранилищах и складах, на технологическом оборудовании. Даже в хорошо высушенном зерне под действием перепада температур и миграции влаги создаются зоны, где конденсируется влага. Создавшиеся очаги повышенной влажности приводят к самосогреванию зерна и служат «инкубаторами» плесени, где накапливаются микотоксины. От этих очагов плесневение распространяется на ближайшие слои. Процесс порчи стимулируется и усиливается, если в зерне находятся семена сорняков, амбарные вредители, грызуны и атмосферная влага (если хранилища негерметичны). Создаются оптимальные условия для роста и развития плесневых грибков, наиболее опасные из которых Аспергиллиус, Фузариум, Пенициллиум и др. [3].
Зерно размещают с учетом целевого назначения (продовольственное, кормовое, посевной материал), влажности, наличия примесей, признаков зараженности вредителями хлебных запасов и болезнями и по особо учитываемым признакам (например, повреждение клопами-черепашками, присутствие карантинных сорняков и т.д.). Если семена хранят в таре, то мешки укладывают в штабели, исключая возможность обвалов: «тройником» и «пятериком» высотой пять-восемь рядов.
Особенно тщательно размещают семенные фонды: не только по сортам, но и обязательно в пределах сорта по репродукциям, категориям сортовой чистоты согласно актам апробации и классам, предусмотренным стандартами. Смешивание партий недопустимо. При засыпке в закром насыпь должна быть ниже стен на 15…20 см [10].
Важнейший показатель, характеризующий состояние зерновой массы при хранении – температура. Низкая температура на всех участках насыпи (8…100 С) свидетельствует о благополучном хранении. Повышение температуры зерна, не соответствующее изменению температуры воздуха, сигнализирует о начале самосогревания.
Для определения температуры зерновой массы, а также температуры воздуха в хранилищах и вне их используют спиртовые и ртутные термометры и термометры сопротивления.
Зараженность зерновой массы в складе проверяют раздельным исследованием проб по слоям насыпи (в верхнем, среднем и нижнем) т.к. вредители могут мигрировать в различные участки.
Периодичность наблюдения зависит от состояния насыпи. В свежеубранных семенах с повышенной влажностью температуру проверяют ежедневно, в сухих – два раза в декаду. В партиях охлажденного зерна ее определяют раз в декаду или раз в 15 дней. В зависимости от температурного фактора установлена и периодичность проверки на зараженность вредителями хлебных запасов. При температуре зерновой массы ниже 00 С достаточно проводить одно наблюдение в месяц, выше 100 С – раз в десять дней.
Всхожесть семян определяют не реже одного раза в 4 месяца и не позднее чем за 15…20 дней до сева. Влажность семян в таких партиях проверяют один – два раза в месяц. Результаты наблюдений заносят в журнал по установленной форме [10].
2.1 Валовой сбор зерна и его распределение по целевому назначению
Распределение зерна идет на фуражные цели, семена (с учетом страхового фонда) и на продовольственные цели.
Производство и распределение продукции представлена в таблице 1.
Таблица 1 – Производство и распределение продукции
| Культура, сорт | Площадь, га | Урожайность, т/га | Влажность, % | Содержание сорной примеси, % | Валовой сбор, т (в пересчете на базисные кондиции) | Распределение урожая, т | ||
| реализация | семена, с учетом страхового фонда (10-20 %) | фураж | ||||||
| Озимая пшеница | 303 | 1,6 | 20 | 19 | 484,8 | 145,4 | 96,9 | 242,4 |
| Ячмень | 250 | 2,8 | 18 | 12 | 700,0 | 210,0 | 140,0 | 350,0 |
| Овес | 220 | 2,6 | 22 | 17 | 572,0 | 171,6 | 114,4 | 286,0 |
| Яровая пшеница | 230 | 1,5 | 19 | 12 | 391,0 | 117,3 | 78,2 | 195,5 |
| Всего | 1003 | Х | Х | Х | 2147,8 | 644,3 | 429,5 | 1073,9 |
Анализируя таблицу 1 можно сказать о том, что посевная площадь под озимую пшеницу составила 303 га, но валовой сбор низкий и составил 484,8т. Самый высокий валовой сбор по ячменю 700,0т с посевной площади 250 га. Было проведено распределение зерна на продовольственные, семенные цели с учетом страхового фонда и фуражные цели.
2.2 Материально-техническая база для уборки, послеуборочной обработки и хранения зерна в хозяйстве
Имеется прочная материально-техническая база для послеуборочной обработки и хранения зерна. Предусмотрены уборка комбайном «Дон-1500», предварительная очистка вороха ЗД-10000, сушка барабанной сушилкой СЗСБ-8 и первичная очистка на зерноочистительной машине ЗАВ-10.30.000 (таблица 2).
Таблица 2 – Машины и агрегаты для уборки и послеуборочной обработки зерна
| Вид технологической операции | Марки машин и агрегатов | Количество, шт. | Производительность плановая, т |
| Уборка | Комбайн «Дон-1500» | 3 | 15 |
| Предварительная очистка вороха | ЗД-10000 | 1 | 20 |
| Сушка | СЗСБ-8 | 1 | 8 |
| Первичная очистка | ЗАВ-10.30.000 | 1 | 10 |
Уборка производится тремя комбайнами «Дон-1500». Сушка зерна на сушилке барабанной СЗСБ-8 производительностью 8 т.
Таблица 3 – Материально-техническая база для хранения зерна
| Зернохранилище № | Емкость | Площадь, м2 | Количество закромов, шт. | |
| т | загрузочная | закрома | ||
| Семенной склад №1 | 500 | 240 | 24 | 10 |
| Склад продовольственного зерна №2 | 620 | 420 | 70 | 6 |
| Склад для фуражного зерна №3 | 700 | 490 | 70 | 7 |
Для хранения зерна предусмотрены 3 зернохранилища в соответствии с целевым назначением. Семенной склад №1 имеет вместимость 500 т, загрузочную емкость 240 т, склад продовольственного зерна – 620 т. Для фуражного зерна предусмотрен склад №3 вместимостью 700 т и загрузочной емкостью 490 т.
3. Технология послеуборочной обработки
Зерно используют на различные цели: из него формируется продовольственный, семенной и фуражный фонды, свежеубранное зерно подвергают специальной послеуборочной обработке – его очищают (удаляют примеси), сушат и при необходимости сортируют.
Послеуборочная обработка зерна решает две основные взаимосвязанные задачи:
1.В процессе послеуборочной обработки должна быть повышена стойкость зерна, чтобы можно было сохранить его без существенных потерь до нового урожая и на более продолжительный срок.
2.Свежеубранная зерновая масса в процессе послеуборочной обработки должна быть доведена до установленных кондиций по чистоте.
Первичную очистку зерна и семян выполняют после предварительной очистки и сушки зернового вороха. Зерновая масса, поступающая на первичную очистку, должна иметь влажность не выше 18 % и содержать сорной примеси не более 8 %.
В машинах первичной очистки выделяют не только примеси, но и сортируют зерно на основную (продовольственную или семенную) фракции и фуражную фракцию.
Исходный материал делится при первичной очистке на 4 фракции: очищенное зерно, фуражное зерно (мелкие и щуплые зерна основной культуры), крупные и легкие примеси и мелкие отходы. [4].
Вторичная очистка зерна семян.Машины вторичной очистки применяют в основном для обработки зерна семенного назначения, прошедшего первичную очистку. На этих машинах можно за один пропуск довести семена по чистоте до норм I и II классов посевного стандарта, если отсутствуют трудноотделимые примеси.
Вторичную очистку семян проводят в сложных воздушно-решетных машинах с разделением исходного материала на 4 фракции: семена, зерно II сорта, аспирационные относы и крупные примеси, мелкие примеси.
Если после обработки в сложных зерноочистительных машинах не достигнуты необходимые требования по чистоте материала из-за наличия трудноотделимых компонентов примеси, зерно или семена дополнительно очищают в триерных блоках. В процессе триерования выделяют 3 фракции: очищенное зерно, короткие и длинные примеси.
Таким образом, послеуборочная обработка зерна представляет собой комплекс взаимосвязанных и дополняющих друг друга технологических операций, в результате выполнения которых обеспечивается длительная сохранность зерна и повышается его качество до такого уровня, при котором оно может быть сразу или через некоторый период времени использовано на пищевые, фуражные или семенные цели [4].
3.1 Расчет поступления зернового вороха
Максимально возможное суточное поступление зерна той или иной культуры на ток определяют по формуле:
П=У*К*С*В ( 1 )
Где: У – урожайность убираемой культуры, т/га
К – количество единиц уборочной техники, шт.
С – средняя производительность уборочной техники, га/сут
В– коэффициент использования рабочего времени.
Поз.пшеница =2*3*35,3*0,8 = 169,4 т
Пячмень =3,24*3*25,9*0,8 = 201,4 т
Повес =3,29*3*23,1*0,8 = 182,4 т
Пяр.пшеница =1,9*3*42*0,8 = 191,5 т
Из таблицы 4 видно, что наименьшее суточное поступление озимой пшеницы (169,4 т). Уборка озимой пшеницы, овса длится 4 дня, яровой пшеницы 3, ячменя 5 дней, так как суточное поступление высокое и составляет 201,4 т. Валовой сбор по ячменю самый высокий и составляет 810,0 т.
Таблица 4 – Суточное поступление зерна в зависимости от урожайности
| Культура, сорт | Уборочная площадь, га | Урожайность, т/га | Уборка | Уборочных агрегатов | Средняя производительность агрегатов, га/сут. | Суточное поступление зерна, т | Всего валовой сбор, т | ||||
| дата | продолжительность, дней | марка | наличие, ед. | требуется, ед. | |||||||
| начало | окончание | ||||||||||
| Озимая пшеница | 303 | 2 | 27.07 | 30.07 | 4 | Дон-1500 | 3 | - | 35,3 | 169,4 | 606,0 |
| Яровая пшеница | 230 | 1,9 | 31.07 | 2.08 | 3 | Дон-1500 | 3 | - | 42,0 | 191,5 | 437,0 |
| Ячмень | 250 | 3,24 | 3.08 | 7.08 | 5 | Дон-1500 | 3 | - | 25,9 | 201,4 | 810,0 |
| Овес | 220 | 3,3 | 8.08 | 11.08 | 4 | Дон-1500 | 3 | - | 23,1 | 182,4 | 723,8 |
График поступления зерна рис 1.
Анализируя график можно сказать о том, что поступление зерна неодинаковое в связи с разной урожайностью культур, посевной площадью и разными сроками уборки. Так, уборку зерна ячменя производят в течение 5 дней, яровой пшеницы – 3 дней. Уборка всех культур производится 3 комбайнами Дон-1500, средняя производительность которых варьирует от 23,1 /сут до 42,0 т/сут. Уборка длится с 27.07 по 11.08.
3.2 Расчет производительности зерноочистительных машин
Эффективность очистки зависит от правильности подбора зерноочистительных машин, установки и регулирования рабочих органов [4].
Расчет производительности зерноочистительных машин и сушилок.
Эксплуатационная производительность:
GЭ= GР*КЭ*К1*К2 ( 2 )
где: GР – паспортная производительность машин, т/ч;
КЭ–коэффициент эквивалентности, учитывающий особенности культуры;
К1, К2 – коэффициенты, учитывающие влажность и засоренность вороха.
Масса просушенного зерна в плановых тоннах для всех типов сушилок рассчитывают по формуле:
Мпл=Мф*Кв*Кк*Кц ( 3 )
где: Мф – физическая масса сырого зерна, поступившего в сушилку, т;
Кв, Кк – коэффициенты пересчета массы зерна в плановые единицы соответственно в зависимости от влажности зерна до и после сушки культуры;
Кц - коэффициент целевого назначения.
Продовольственное зерно
Озимая пшеница
GЭ = 20*1*1*0,92=18,4 т/ч
18,4*24*0,8=353,3 т/сут
169,4/353,3=0,48 сут
20% - 14%
Х=100(20-14)/100-14=7%
100% - 606 т
7% - х т => х=42,4 т 606-42,4=563,6 т – зерно после сушки
Мпл = 606*1*1*1 = 606 пл. ед.
Т = Мпл/Q = 606/8 = 75,8 ч
Qф = Мф/Т = 606/75,8 = 8 т/ч
8*24*0,8 = 153,6 т/сут
GЭ = 10*1*1*0,98=9,8 т/ч
9,8*24*0,8=188,2 т/ч
169,4/188,2=0,9 сут
GЭ = 10*1*1*1=10,0 т/ч
10*24*0,8=192,0 т/сут
169,4/192,0=0,9 сут
Ячмень
GЭ= 20*0,7*0,85*0,96=11,4 т/ч
11,4*24*0,8=218,9 т/сут
201,4/218,9=0,9 сут
18% - 14%
Х = 100(18-14)/100-14 = 5%
100%-810 т
5% - х т => х = 40,5 т 810 – 40,5 = 769,5 т – зерно после сушки
Мпл = 810*1*1*0,8 = 648 пл. ед.
Т = Мпл/Q=648/8=81 ч
Qф = Мф/Т=810/81=10 т/ч
10*24*0,8=192 т/сут
GЭ= 10*0,7*1*0,98=6,86 т/ч
6,86*24*0,8=131,7т/ч
201,4/131,7=1,5 сут
GЭ= 10*0,7*1*1=7 т/ч
7*24*0,8=134,4т/сут
201,4/134,4=1,5 сут
Овес
GЭ= 20*0,7*0,9*0,96=12,1 т/ч
12,1*24*0,8=232,3 т/сут
182,4/232,3=0,8 сут
22% -16%
16% -14%
Х1 = 100(22-16)/100-16 = 7%
100% - 723,8 т
7% - х т => х = 50,7 т 723,8 – 50,7 = 673,1 т - зерно после сушки
Х2 = 100(16-14)/100-14 = 2%
100% - 673,1 т
2% - х т => х = 13,5 т
Мпл1=723,8*1*0,96*1 = 694,8пл. ед.
Мпл2=673,1*1*0,74*1 = 498,1пл. ед.
Т1=Мпл/Q=694,8/8=86,9 ч
Т2=Мпл/Q=498,1/8=62,3 ч
Т=86,9+62,3=149,2 ч
Qф= Мф/Т=723,8/149,2=4,9 т/ч
4,9*24*0,8=94,1 т/сут
GЭ= 10*0,7*1*0,98=6,9 т/ч
6,9*24*0,8=132,5 т/ч
182,4/132,5=1,4 сут
GЭ= 10*0,7*1*1=7 т/ч
7*24*0,8=134,4т/сут
182,4/134,4=1,4сут
Яровая пшеница
GЭ= 20*1*0,8*0,96=15,36 т/ч
15,36*24*0,8=294,9 т/сут
191,5/294,9=0,6 сут
19% - 14%
Х = 100(19-14)/100-14 = 6%
100% - 437 т
6% - х т => х = 26,2 т 437-26,2 = 410,8 т - зерно после сушки
Мпл=437*1*1*0,92 = 402,04 пл. ед.
Т=Мпл/Q=402,04/8=50,3 ч
Qф= Мф/Т=437,0/50,3=8,7 т/ч
8,7*24*0,8=167,04 т/сут
GЭ= 10*1*1*0,98=9,8 т/ч
9,8*24*0,8=188,2 т/ч
191,5/188,2=1,0 сут
GЭ= 10*1*1*1=10 т/ч
10*24*0,8=192 т/сут
191,5/192=0,9 сут
Семенное зерно
Озимая пшеница
GЭ = 10*1*1*0,92=9,2 т/ч
9,2*24*0,8=176,6 т/сут
169,4/176,6=0,96 сут
20% - 16%
16% - 14%
Х1=100(20-16)/100-16=5%
100% - 606 т
5% - х т => х=30,3 т 606-30,3=575,7 т – зерно после сушки
Х2=100(16-14)/100-14=3%
100% - 575,7 т
3% - х т => х=17,3 т
Мпл 1= 606*1*2*1 = 1212 пл. ед.
Мпл 2= 575,7*1*2*0,74 = 852,0 пл. ед.
Т1 = Мпл/Q = 1212/8 = 151,5 ч
Т1 = Мпл/Q = 852,0/8 = 106,5 ч
Т = 151,5 + 106,5 = 258 ч
Qф = Мф/Т = 606/258 = 2,3 т/ч
2,3*24*0,8 = 44,2 т/сут
GЭ = 5*1*1*0,91=4,55 т/ч
4,55*24*0,8=87,4 т/ч
169,4/87,4=1,9 сут
GЭ = 5*1*1*1=5,0 т/ч
5*24*0,8=96 т/сут
169,4/96=1,8 сут
Ячмень
GЭ= 10*0,7*0,87*0,96=5,7 т/ч
5,7*24*0,8=109,4 т/сут
201,4/109,4=1,8 сут
18% - 14%
Х = 100(18-14)/100-14 = 5%
100%-810 т
5% - х т => х = 40,5 т 810 – 40,5 = 769,5 т – зерно после сушки
Мпл = 810*1*2*0,8 = 1296 пл. ед.
Т = Мпл/Q=1296/8=162 ч
Qф = Мф/Т=810/162=5 т/ч
5*24*0,8=96 т/сут
GЭ= 5*0,7*1*1=3,5 т/ч
3,5*24*0,8=67,2 т/ч
201,4/67,2=3 сут
Овес
GЭ= 10*0,7*0,9*0,96=6,1 т/ч
6,1*24*0,8=117,1 т/сут
182,4/117,1=1,6 сут
22% -18%
18% -14%
Х1 = 100(22-18)/100-18 = 5%
100% - 723,8 т
5% - х т => х = 36,2 т 723,8 – 36,2 = 687,6 т - зерно после сушки
Х2 = 100(18-14)/100-14 = 25%
100% - 687,6 т
5% - х т => х = 34,4 т
Мпл1=723,8*2*0,96*1 = 1389,7пл. ед.
Мпл2=687,6*2*0,8*1 = 1100,2пл. ед.
Т1=Мпл/Q=1389,7/8=173,7 ч
Т2=Мпл/Q=1100,2/8=137,5 ч
Т=173,7+137,5=311,2 ч
Qф= Мф/Т=723,8/311,2=2,3 т/ч
2,3*24*0,8=44,2 т/сут
GЭ= 5*0,7*1*1=3,5 т/ч
3,5*24*0,8=67,2 т/ч
182,4/67,2=2,7 сут
Яровая пшеница
GЭ= 10*1*0,92*0,96=8,8 т/ч
8,8*24*0,8=168,9 т/сут
191,5/168,9=1,1 сут
19% - 15%
15% -14%
Х1 = 100(19-15)/100-15 = 5%
100% - 437 т
5% - х т => х = 21,9 т 437-21,9 = 415,1 т - зерно после сушки
Х2 = 100(15-14)/100-14 = 2%
100% - 415,1%
2% - х т => х = 8,3 т
Мпл 1=437*2*1*0,74 = 646,8 пл. ед.
Мпл 2=415,1*2*1*1 = 830,2 пл. ед.
Т1=Мпл/Q=646,8/8=80,9 ч
Т2=Мпл/Q=830,2/8=103,8 ч
Т=80,9+103,8=184,7 ч
Qф= Мф/Т=437,0/184,7=2,3 т/ч
2,3*24*0,8=44,2 т/сут
GЭ= 5*1*1*0,98=4,9 т/ч
4,9*24*0,8=94,1 т/ч
191,5/94,1=2 сут
GЭ= 5*1*1*1=5 т/ч
5*24*0,8=96 т/сут
191,5/96=1,9 сут
